生产单元布局

精益工厂布局精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。

打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流，减少孤岛作业工序和区域。

精益布局的五种模式：串联式布局并联式布局U型布局单元化布局（细胞布局）V型/L型布局1、串联式布局优点：1.物流线路清晰2.方便设备维修3.设备配置按物流路线直线配置4.产量增加时只需增加列数即可5.回收材料与垃圾可用皮带传送缺点：1.对周转方式考虑较少2.对工序之间的联系考虑较少3.场地利用率考虑较少2、并联式布局：1.适合一人操作两台设备2.步行及搬运距离短3.可以随时观察设备运作状态3、U型布局：优点：1.进料和出料口一致，异常信息可以及时传递2.一人操作3台以上的设备3.可以随时观察设备运作状况4.员工操作步行距离较近5.占用空间场地较小3、单元化布局：单元化生产布局，是精益生产的一个模块，是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。

这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。

单元化生产方式单元化生产，是指将设备和厂房以特定的顺序安排，使材料和零件由1个或极少的作业者以最小的搬运完成部分或者全部生产过程。

•把4M进行合理的安排，进行更好的单件流生产；•只要有需要，可以进行单件流操作，1个员工也可以完成整个操作过程；•通常按产品族或者按工艺流程分组；•通常采用“U”型布局。

优点：•更有效的目视化管理；•生产过程头尾相接；•最小化走动的距离；•提高了工序间的平衡；•避免了孤岛操作。

•能够实行单人多工位操作；•加强了员工之间的交流；•更好的发现异常情况；•更容易实现高频率小批量物料补充需求；•适应节拍T/T的变化；•生产计划和人员配备的变化更容易实现。

布局的基本规则1.将设备与工位靠在一起；2.移走工作路径上的障碍物；3.单元里面的宽度大约为1.5m；4.排除可能产生WIP（标准在制品）的环节；5.流程的起点与终点靠得很近；6.在工作场所避免上上下下、前前后后往返传输；7.将一些基本的作业步骤安排在一起。

工厂布置是指在有限的工厂空间内，合理地安排生产设备、工作区域和物流路线，以提高生产效率、降低成本、提升工作环境和安全性。

工厂布置的四种基本形式包括：
1. 工艺布置（Process Layout）：
工艺布置是按照生产工艺流程来安排工厂的布局。

这种布置方式强调的是生产流程的连续性和逻辑性，适合于流程式生产，如化工、炼油等工业。

其优点是生产流程清晰，易于管理和控制，但缺点是灵活性差，不易于适应产品种类的变化。

2. 产品布置（Product Layout）：
产品布置是按照产品的生产顺序来安排工厂的布局。

这种布置方式强调的是产品的流动路径最短，适合于大量生产单一产品或类似产品，如汽车制造等。

其优点是生产效率高，运输距离短，但缺点是生产线一旦建立，不易于更改和适应新产品。

3. 混合布置（Mixed Layout）：
混合布置是工艺布置和产品布置的结合，适用于生产多种产品的情况。

这种布置方式可以兼顾生产效率和灵活性，适合于中小型企业。

其优点是灵活性强，可以适应产品种类的变化，但缺点是管理复杂，需要更多的协调和规划。

4. 单元布置（Cellular Layout）：
单元布置是将工厂划分为若干个独立的工作单元，每个单元负责完成产品的全部或大部分生产过程。

这种布置方式强调的是工作的灵活性和团队的协作，适合于多品种小批量生产，如电子组装等。

其优点是响应速度快，质量控制容易，但缺点是初始投资成本较高。

生产空间布置一、生产空间布置设计工厂进行生产加工活动的空间统称为生产空间。

工厂进行生产空间布局设计的目的是为了合理安排与布置工厂的生产资源、改善生产环境、提高工厂的生产效率、便于工厂管理活动的进行。

生产空间布置的设计根据工厂实际产品的不同分为不同的设计类型。

具体来说，工厂生产空间布置的设计类型如下表5-1所示。

生产空间布置设计类型表二、工厂空间布置方案以下是工厂在对其生产现场进行布置时拟定的空间布置方案，供读者参考。

工厂的车间及各种设施的相对位置，其步骤如下所述。

（1）根据原材料在制品在生产过程中的流向，初步布置各个生产车间和生产服务单位的相对位置，绘出初步物料图。

（2）统计车间之间的物料流量，制定物料运量表，如下表所示。

车间之间物料运量表单位：吨至 从0102030405总计01 6 5 2 3 16 02 6 1 7 03 4 5 2 11 04 7 1 8 05 3 3 合计1018116（3）按运量大小进行初始布置，将生产车间之间运输量大的安排在相邻位置，并考虑其他因素进行改进和调整。

最后的结果如下图所示，因为部门01和02、部门02和03、部门03和04之间的运量较大，所以应该相邻布置。

运量图2．活动关系图法是通过图解，判明组织各组成部分之间的关系，然后根据关系的密切程度加以布置，从而得出较优的总平面布置方案。

其绘制步骤如下。

01020304051吨运量2吨运量（1）绘制生产活动相关图。

下图是某工厂八个部门之间的生产活动关系图，表示各生产单位之间的联系程度。

生产活动相关图（2）从生产活动相关图可以方便地找到每一部门与其他七个部门单位的关系，图中每个菱形处于从两个部门发出的平行线的交汇区，在菱形对角线的上方填写两个部门的相关程度代号，对角线下方填写的数字表示两部门之间的相关的原因。

（3）图中最右边的菱形表示了材料库和办公室之间的相关关系，代号“I ”表示两者之间关系重要，数字“4”表示两部门间的人员联系密切，数字“5”表示两者之间的文件联系密切。

生产车间如何进行布局一、车间的组成部分车间由哪些部分组成取决于车间的生产性质和生产规模。

一般大型的生产车间由以下六个部分组成：（1）基本生产部分，如炼钢车间的转炉、平炉、电炉；机械加工车间的各种机加工设备。

（2）辅助生产部分，如机修组、电工组、磨刀间等。

（3）仓库部分，如中间库、工具室等。

（4）过道部分，如主要过道、次要过道等。

（5）车间管理部分，如办公室、资料室等。

（6）生产福利部分，如休息室、盥洗室、更衣室等。

二、车间布局的原则1.工艺专业化原则——工艺原则（1）什么是工艺专业化原则。

工艺专业化原则就是按照生产过程中的工艺特点，把同类型的机器设备集中在一起，即机器设备的“机群式”布局，形成一个基本生产单位。

例如，机械工业企业的铸工车间、锻工车间、机械加工车间、装配车间等。

在这些车间内，由于加工的工艺方法相同，因此可以加工多种多样的产品。

（2）工艺专业化原则的优点。

①车间对产品品种的适应性强。

②由于同种设备集中在一起，可以充分利用设备和生产面积，提高设备负荷系数。

③便于工艺管理。

④生产控制灵活性较强，便于生产任务连续进行。

（3）工艺专业化原则的缺点。

①当零件加工工序较多时，需要由不同的车间来完成，因而加工路线长，往返运输多，生产周期长。

②在制品数量增多，流动资金占用量增大。

③各车间之间的联系和协作关系复杂，影响各项管理工作的协调一致。

（4）适用范围。

按工艺专业化原则的车间工艺布局，多用于单件小批生产条件。

2.对象专业化原则——对象原则（1）什么是对象专业化原则。

对象专业化原则就是把加工对象的全部或大部分工艺过程集中在一个生产单位中，组成以产品或零件为对象的生产单位。

例如，机械工业企业的齿轮车间、标准件车间、发动机车间等。

（2）优点。

①机器设备按零件或产品的工艺流程布置，缩短了产品的加工路线，节约了运输费用，减少了仓库和生产面积。

②缩短了生产周期，减少了在制品数量和流动资金的占用量。

③减少了车间之间的联系，便于各项管理工作。

生产与运作管理四生产系统布局生产与运作管理是一个有关于企业如何有效地组织和管理其生产和运作活动的领域。

生产系统布局是生产与运作管理中的一个重要方面，它涉及到如何安排和组织公司的生产设施和资源，以提高生产效率和降低成本。

下面将分别介绍传统生产系统布局、流水线生产系统布局、细胞生产系统布局和恶意生产系统布局。

传统生产系统布局是传统的生产布局方式，通常将不同的设备和工作站按照功能或者产品性质进行划分。

这种布局方式适用于生产种类繁多且工序独立的场景，例如传统的制造企业。

这种布局方式的优点是灵活性较高，容易适应生产需求的变化。

但是缺点是生产效率相对较低，因为产品在不同工作站之间需要频繁地转移，造成了生产的时间浪费和成本浪费。

流水线生产系统布局是一种将生产过程分成一系列有序的连续工位，将产品从一道工序推送到下一道工序的布局方式。

这种布局方式适用于生产需求稳定，产品工序相对简单的场景，例如汽车制造、手机组装等。

流水线生产系统布局的优点是生产效率高，能够实现快速高效的生产。

但是缺点是灵活性较低，不适合生产需求频繁变化的环境。

细胞生产系统布局是一种将生产设备和工作站组织成小型的细胞单元，在一个细胞单元内完成产品的加工和生产。

每个细胞单元是一个相对独立的实体，可以根据生产需求进行灵活组合和调整。

这种布局方式适用于生产小型批量定制的产品，例如家具制造、珠宝加工等。

细胞生产系统布局的优点是灵活性高，能够快速适应客户需求的变化。

但是缺点是相对复杂，需要较高的管理和协调能力。

恶意生产系统布局是一种将生产过程分成多个相互竞争的小组，每个小组都是一个完整的生产系统。

每个小组之间保持一定的独立性，通过竞争来提高生产效率和质量。

这种布局方式适用于生产需求高度个性化、追求创新和竞争的场景，例如时尚服装、高科技产品等。

恶意生产系统布局的优点是能够激发员工的创造力和竞争意识，促进产品质量和效率的提高。

但是缺点是管理难度较大，需要较高的协调和沟通能力。

单元生产方式摘要：伴随着科学技术的发展，当今的企业面对的市场环境也是瞬息万变。

企业的生产运作需要更高的柔性来面对市场随时变化的需求环境，所以越来越多的企业采用了多品种小批量的生产方式。

本文就单元布局产生的背景；单元布局的优缺点；单元布局所采用的成组技术，特别是基于工艺流程的顺序聚类方法进行介绍。

关键字：单元布局；生产方式；成组技术；排序聚类法目录1.生产方式的演变 (2)1.1.基于工艺原则的单件生产 (2)1.2.基于标准化流水线的大量生产 (2)1.3.基于单元布局的多品种小批量生产方式 (2)2.单元生产方式介绍 (3)2.1.单元生产的几种常见形式 (3)2.1.1.屋台式 (3)2.1.2.逐兔式 (3)2.1.3.分割式 (3)2.2.单元生产的优缺点 (4)3.实现单元生产的成组技术 (4)3.1.基于生产流程分析的排序聚类法 (4)3.2.生产流程分析的排序聚类法实例 (5)4.结论 (7)生产方式主要经历了三个发展阶段：单件手工作业，大批量生产，柔性化、系统化和智能化的生产方式。

制造业被大批量生产方式主导了将近百年，其间世界各国工业化进程得到了极大发展，进而促进市场经济的形成。

随着科学技术的飞速发展、市场的高速变化和产品需求的多样化，市场对产品的需求已经从传统的刚性需求向高度定制化的柔性需求转化，这使得大批量生产方式的规模经济优势遭遇了前所未有的挑战。

1.生产方式的演变[1]1.1.基于工艺原则的单件生产单件生产方式是按照用户的要求进行生产,采用手动操作的通用机床。

由于无标准的计量系统,所以生产出来的产品规格只能达到近似要求,可靠性和一致性不能得到保证。

生产效率不高,产量很低,例如当时的汽车产量每年不超过1000辆,而且生产成本很高,也不随产品产量的增加而下降。

从业者通晓和掌握产品设计、机械加工和装配等方面的知识和操作技能,大多数人从学徒开始,最后成为制作整台机器的技师或作坊业主。

单元式布局在生产车间的运用传统的制造型加工车间，在布局上往往会按照设备或工位的功能来进行安排，这种布局将所有相同功能的设备或加工工位都集中在一起，并且摆放整齐，规模化效应非常明显。

在这种布局下，产品的生产流程严格按照各步骤的功能来设计，同一批次的产品在不同的功能区域之间移动后最终完成加工，并且在加工过程中只有当同一批次的所有数量的产品全部完成加工后才会被一起转移到下一道加工工序。

另外，为了在加工过程中减少设备换模的次数，通常采取大批量加工的方式，设备要几天甚至于几周才换一次模。

按照功能来布局的生产模式，不仅被广泛地运用在传统的机加工车间，甚至于也被应用于一些新兴的高科技产品生产车间。

例如，笔者所在的m公司，即为一家专业从事生命科学领域实验室仪器制造和经营的高科技企业，m公司在全球各地设有销售机构，并在中国和欧洲拥有较大规模的制造基地。

在实验室仪器生产车间，过去十几年以来一直采用按照功能布局的生产模式，把整个生产过程分成预装配、总装、测试、包装四个独立的环节。

按照功能来设计制造流程的车间布局存在以下的缺点：首先，为了减少设备换模频次，在这种生产方式下往往采用大批量生产的模式，由此导致在制品数量或库存数量非常大，每个功能区域都堆积了大量的在制品；其次，质量问题不能及时被发现。

因为其中一道工序发现有质量问题之前，前一道工序已经生产好了大量的半成品，由此造成大量不良品库存，也给管理带来了巨大的挑战；再次，由于大量的在制品堆积在现场，车间现场显得格外拥挤，车间的占地面积被迫增加，甚至带来安全隐患；另外，由于采用大批量加工的生产模式，产品在生产线上各功能区域间的转移需要等到该工序完成所有数量的加工以后才发生，因此单件产品完成整个加工流程需要很长的时间，由此导致针对客户的交货时间拉长。

而从生产计划角度，也需要相应地安排足够长的原材料采购提前期，进而导致整个制造链上产生大量的原材料库存。

最后，由于布局按照功能划分，生产区域扩大，产品在每一道工序之间的移动距离非常长，同时也需要配备额外的人员负责在制品的移动。

高效响应市场的利器——生产单元1、什么是生产单元？对于零件加工车间，生产单元是严格按照某项零件或一族零件的加工顺序，将不同功能、不同类型的机床紧凑排列成一个U型布局，实现零件加工连续不断地单件流生产。

对于装配车间，生产单元是严格按照工艺装配顺序，将某一作业的装配工作设置成一个连接一个的小单元，将该单元中的装配工作按照装配顺序配置设备、工装、工具和人力，实现装配过程的连续流动。

对于企业，按照产品的功能、类型，从毛坯到产品交付前的整个加工、装配过程设置成一个独立的加工区，这种不受其它因素干扰，所有工序都在一个U型区域中连续流动的布局称为某项产品生产单元。

如波音公司的737生产单元。

2、为什么要提出生产单元的概念？由于市场对我们提出了相当高的要求，我们所有的活动都是由用户的需求来拉动的，而所面对的用户又是各不相同的，我们只能按照用户的需求制造产品。

因此所生产的产品要用能够满足用户订购要求的速率流向用户。

按照传统的成批或大批量生产方式，已经无法适应日益变换的市场形式。

客户要求的品种繁多，交货期短暂，打乱了传统企业生产方式，急件指令满天飞，各生产车间越来越无法应付各种生产要求，无法按期交付，质量问题频繁发生，制造成本不断上升。

在这种情况下，精益制造的单件流生产方式为我们提供了一条解决问题的途径，而要满足单件流生产，就要改变传统企业中按照工艺专业化原则布局的生产体系，按照用户需要产品的加工工艺就近布置各种设备，达到在尽量短的时间内向用户交付高质量的产品。

3、如何建立合理的生产单元？首先要详细、清楚地描绘整个生产过程，绘制出流程图。

第二步，清理、整顿实施精益制造的区域，严格、彻底的按照6S要求对区域内的设施和物品进行规划、摆放；第三步，确定产品的流入、流出点；第四步，严格按照产品生产工艺，将不同功能、不同类型的设备布局成U型单元。

第五步，观察生产单元的各个流程是否直观，无论是操作者之间，还是支持人员都能够对生产过程一目了然。

高效生产线布局设计与优化策略在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想提高生产效率、降低成本、提升产品质量，高效的生产线布局设计与优化至关重要。

一个合理的生产线布局能够减少物料搬运、缩短生产周期、提高设备利用率，从而为企业带来显著的经济效益。

一、生产线布局设计的基本原则1、流程导向原则生产线的布局应按照产品的生产流程进行设计，使生产过程中的各个工序能够顺畅地衔接，减少不必要的迂回和倒流。

这样可以减少物料搬运的距离和时间，提高生产效率。

2、空间利用原则在设计生产线布局时，要充分考虑厂房的空间大小和形状，合理利用空间。

避免出现空间浪费或者设备布局过于拥挤的情况，以确保生产操作的便利性和安全性。

3、灵活性原则市场需求和产品种类可能会发生变化，生产线布局应具有一定的灵活性，能够方便地进行调整和改造，以适应新的生产任务和工艺要求。

4、人机工程学原则要考虑操作人员的工作环境和操作习惯，使设备的高度、操作界面的位置等符合人机工程学的要求，减轻操作人员的劳动强度，提高工作效率和舒适度。

二、生产线布局的常见类型1、直线型布局这是最简单的一种布局方式，产品按照直线顺序依次经过各个工序。

直线型布局的优点是流程清晰、易于管理，缺点是空间利用率较低，当生产工序较多时，生产线会变得很长。

2、 U 型布局U 型布局将生产线弯曲成 U 字形，操作人员可以在 U 型的内部进行操作，减少了物料搬运的距离和时间。

U 型布局具有空间利用率高、生产效率高的优点，但对操作人员的技能要求较高。

3、环形布局环形布局将生产线围成一个环形，产品在环形轨道上流动，各个工序依次进行加工。

环形布局适用于生产批量较大、工序较少的产品，但设备投资较大，维护成本较高。

4、单元式布局将生产线按照产品或工艺的特点分成若干个单元，每个单元独立完成一部分生产任务。

单元式布局具有灵活性高、适应多品种小批量生产的优点，但管理难度较大。

三、生产线布局设计的步骤1、产品和工艺分析首先要对产品的结构、性能、生产工艺等进行详细的分析，确定生产过程中的各个工序和操作要求。

生产单元布局HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】工艺专业化布局和产品专业化布局1． 机群式布置，这个概念与厂区布置的工艺专业化是相同的，只是工艺的概念更小一些，指把同种类型的设备和人员集中布置在一个地方。

这种布置方式常常用于用同样的设备来制造和装配各种不同的部件。

比较是用于品种多产量小的生产类型。

其特点是：同类设备集中，加工技术单一，生产系统柔性大；加工对象多，工艺路线差别大，物料搬运有交叉，难以使工件搬动自动化；在各工序之间成批搬运，加工周期长；周转环节多，不易管理。

车间门计划管理简单，生产易控制；但加工线应变能力差，缺乏柔性。

2． 工件加工中的运送路线要短；3． 车间内要留出足够的通到面积，通道要直；4． 充分保证生产用面积，提高利用率；5． 设备布置要保证安全。

传统生产线的弊端直线型生产线的生产方式下，人员在一个周期内的来回时间及行走距离较多，如图2 所示。

某个单元生产周期不能够得到合理限制造成整个系统的周期过长，产品成本增加，如局部环节出现问题会影响整个生产线的连续性，形成在制品堆积的严重现象。

面向产品族的“制造单元”制造单元是以柔性设备为核心的若干台设备的组合，将这些设备按照每一个产品“族”相类同的工艺顺序排列，在制造单元内完成制造这些产品/零件族的全部过程。

制造单元不是针对每一个零件的，这样就不是精益制造了。

制造单元起码有以下几个特征和功能：a)面向一个“产品/零件族”。

“族”是一组形状和制造过程相同或相似的零件。

因而精益的制造单元是柔性的，大大地减少了由于换型造成的生产停滞。

b)c)制造单元内的设备顺序是按工艺流程排列的，考虑到零件进出单元方向的一致性，经常排列成U形，所以又称其为U形单元，从而保证了 >物流的流程距离最短，而消除了多种形式的浪费。

d)e)工件在制造单元中按流程顺序自然流转，从而简化了管理，节省了信息的传递和信息流距离。

【精益生产】单元式生产方式种类及特点【摘要】：选择合适的生产方式能够有效提高企业生产效率，单元式生产是生产管理中常运用的生产方式。

下面详细为大家讲述精益管理中涉及到的单元式生产方式种类及特点。

选择合适的生产方式能够有效提高企业生产效率，单元式生产是生产管理中常运用的生产方式。

下面详细为大家讲述精益管理中涉及到的单元式生产方式种类及特点。

单元式生产方式种类(1)分割作业单元生产方式分割作业单元生产方式的特点是：典型的U型布局，每个作业者独立完成单元生产中的几个作业步骤，由于其结构紧凑，员工的走动距离较小，相互的协作比较方便。

单元生产的目的是实现流动，而实现流动的前提是操作者之间的平衡，如果不平衡，会造成流动受阻而出现在制品(WP)，因此，在设计这样单元生产线时，其难点就是如何分配不同操作者之间的工作而实行线平衡，如果无法实现单件流，就需要规定工序间的最大在制品数量。

单元式生产方式种类(2)独立作业单元生产方式独立作业单元生产方式由操作者一个人独立完成作业。

这样的生产线同样采用U型布局，其结构紧凑，占地面积小，但是对于员工的技能要求比较高。

1)以人为主的独立作业单元生产方式：U型布局，以操作者手动作业为主，考虑人机工程学，通常人们习惯右手拿料，所以其作业步骤为抓右到左逆时针，其中，使用设备的自动化等级为一级，所有的作业步骤由一个人完成。

这样的布局结构更加紧凑，对员工的技能要求比较高，不涉及操作者之间周期时间是否平衡以及工序WP的问题，缺点是客户需求增加较大时，由于空间的限制，支援人员较难进行支援。

2)以设备为主的独立作业单元生产方式：U型布局如图所示，布局中设备的自动化等级为二级。

员工的作业顺序为：拿下设备3加工后的成品放入周转箱→走到设备3和设备2中间→在放置设备2加工后产品的位置拿取半成品→放到设备3上→起动设备3运行→操作者空手走到设备2→从设备2上拿下加工后产品，放在设备3和设备2中间的物料放置区→操作者空手走到设备2和设备1中间→在放置设备1加工后产品的位置拿取半成品→放到设备2上→起动设备2运行→操作者空手走到设备1→从设备1上拿下加工后产品，放在设备2和设备1中间的物料放置区。

机加工企业精益生产改善（三）新单元生产布局设备搬迁与方案实施精益管理顾问 宋文强 （原创）制定完规划之后，要择机进行设备搬迁，以落实新的布局方案。

机加工企业的设备搬迁难度比电子装配企业布局调整难度大不小，所以要制定详细的搬迁计划，进行详细的搬迁前准备。

China KaizenChina Kaizen第一，确定搬迁参与人员，制定均衡搬迁计划搬迁过程中，要有许多方面的工作要做：设备拆解、清扫擦拭、安装、调试等，所以，要有多部门的人员共同参与：生产管理、设备管理、维修人员、安全管理、物流管理、职业健康等。

有成立领导小组统筹协调这些工作。

设备搬迁过程中，会发生一些意外情况，需要领导小组进行现场协商，及时作出决策。

领导小组的前期重要工作之一就是制定搬迁计划，在制定搬迁计划时，要注意均衡原则。

这种均衡原则注意体现在几个方面：一是，人员配置均衡。

设备工程师、机械维修工、电气维修工、操作调试人员、安全管理人员等的配备要与工作量相匹配。

二是，任务安排统筹与均衡。

比如，由于同一批机械维修工，要拆解和安装多台设备，这些设备的拆解与安装要错开时间，做到拆解一台，清理一台，安装一台，调试一台，有节奏地推进。

第二，作业标准化与员工培训与布局调整、设备搬迁相关的作业标准化分为两方面，一是新布局下的生产作业标准化，二是搬迁作业标准化。

首先，要进行生产作业标准化及其培训。

新的布局落实之前，要让员工了解新布局下的操作方法、操作流程，学习新的作业指导书或标准作业表等。

因为有些员工可能会因为一人多机而操作更多的设备，这些员工的培训就更为重要。

通过提前培训，使他们在新布局完成后，迅速展开工作，不至于在生产进度和质量等方面出现太多的问题。

然后，还要进行搬迁作业标准化及其训练。

要制定详细的《搬迁作业指导书》，指导书中不仅包括搬迁步骤、搬迁准备事项、搬迁安全注意事项等，还要包括时间节点，把搬迁当成项目来管理。

对于要在设备搬迁时参与设备搬迁或参与设备测试的员工，要进行搬迁方法、安全注意事项等的培训。

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