实木家具工艺标准（全）
总体要求：
在加工实木家具时，为防止家具开裂、变形，在不影响产品外观的情况下，尽可能的把产品部件做成拆装结构、油漆完成后组立。带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板需要油漆后活组。用12mm或15mm细纹钉加实木替条组立，以免因芯板“收、胀”引起产品开裂、弯曲、变形，在安装油漆后的芯板时，不可涂胶，纹钉不得钉至芯板上。所有产品可视表面不能出现钉眼，不能看见补过的腻子。所有制做产品的工具、配件，不允许放在产品或产品部件上面。所有产品或部件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做：
一、用料标准：
1、木材的规格：
1.1按厚度分：
1.1.1机加工厚度：12mm 19mm 22mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm,加工时所有板材均首选以上厚度尺寸，大于50mm的要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当做宽来加工。
1.1.2 备料厚度：15mm 22mm 25mm 28mm 35mm 41mm 48mm 53mm,按机加工厚度的标准各加3mm刨切余量即为备料厚度。
1.2 按宽度分：
1.2.1 机加工宽度：19mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm 60mm 70mm 80mm 90mm 100mm120mm 140mm,不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的统一性。
1.3 按长度分
1.3 机加工长度：原则上最大用料长度应在2400mm，如有特殊产品超出此长度，可根据工厂实际板材的长度进行加工。
2、木材的长、宽备料加余量。
2.1 长度方向两端各留5mm加工余量。
2.2 宽度方向两边各留2mm。
3、选材要求
3.1自然缺陷：主要是节疤（死节、活节）、矿物线（花纹及导管）、夹皮等。
3.2存放缺陷：主要是在存放时形成的腐朽。
3.3正面可见部位：面板、前框底座等正面可见部位用好的实木（一级木材），不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。
3.4宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在明显部位。相邻的两块拼板料之间，木材的
纹理及色差尽可能一致，整个产品的正面也要花纹一致，色差不能太过明显。在拼板时所用的木材宽度要均匀,以保证整体的美观。厚度要一至，避免下道工序工作量的增加。
3.5山板、侧面可见部位：如山板，帽线侧横档等，可用一般的实木（二级木材），每平米允许有一个活节，单个活节直径不得大于20mm,不允许有死节，腐朽材、虫眼等。
3.6内部可见部位：如内隔板，中立板，活隔板、抽屉抽箱等，可用一般的实木，每平米允许有一个以上三个以下的活节，单个活节直径不得大于20mm,不允许有死节，腐朽材、虫眼等。
3.7其它不可见部位：如背板、后框、帽线及底座的后横档等，可用较次的实木（三级木材），可以有死节、虫眼，但死节和虫眼的直径不得大于所用料宽度的1/4尺寸，有腐朽材的地方需要进行修补处理。
3.8在选材时，产品可视面的部件中两块相邻的部件矿物线（花纹及导管）方向要一至，花纹大小要均匀，木材的导管粗细要相当，不得有过大的落差。
3.9 能用独根料的部件尽可能的用独根料制做加工，如车枳椅子、茶几的腿，床柱等。
3.10根据木材的软硬情况，分别挑选出适合做椅子及沙发腿用的硬料，和适合做柜子的稍软一些的料。
3.11软包能盖住的部份，所有品种的木材不应允许用一等、二等木材，可以有疤节，疤节大小按上面3.7项操作。
3.12需要二次拼板的必须进行二次拼板。如料中死节的，先开料去掉死节在进行拼板。
3.13拼板时间：根据厚度的不同夏天为2-3小时，冬天为3-4小时。使压时间为40分钟至1个小时间，放置时间为2小时-3小时
4、木材含水率
4.1夏季含水率控制在7-8%，春秋季节含水率控制在8-9%，冬季含水率控制在9%。
4.2在秋季干燥的气候下，车间每天可在没有码放物料的地方适当的撒水。
5、木材的分类使用
5.1 同一件产品中所使用的木材尽可的一样，以防止木材因为收缩不同而引起产品的开裂。可以用不同等级的木材混搭。
5.2同一种类的木材，根据不同的纹理，不同的色差分类使用。
6、不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,应按生产流程单加以区分码放，同一类型、同一使用方法的木料按规格的不同，可以并排码放在一列。做好标示记录，以免
造成下道工序加工困难和混乱现象。
7、在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率。多做一些用料搭配方案。
8、同一件产品所有门板纹理走向、花纹大小要一至，抽面纹理走向、花纹大小要一至，前脸对称的立挺宽度大于80mm的纹理走向、花纹大小要一至。必要时先拼大料，在开成单个的部件，并做好标识。
二、产品标准
1、产品工艺要求
1.1产品设计尺寸：是指产品图纸上标注的尺寸。如产品宽、高、深的外形尺寸。 1.2 外观尺寸的要求：宽度在1100mm以下的产品，宽度方向误差在±2mm, 宽度在1100mm以上的产品，宽度方向误差在±3mm；深度在450mm以下的产品，深度方向误差在±1mm, 深度在450mm以上的产品，深度方向误差在±2mm,在没有特殊要求的情况下，高度误差在±5mm。
1.3功能尺寸要求：加工的产品如有特殊的功能标注，则该功能区的尺寸误差在+2mm,如衣柜挂长衣区尺寸≥1300mm, 衣柜挂短衣区尺寸≥850mm,书柜主要放书区域高尺寸≥320mm，深度≥250mm。
1.4外观要求：
1.4.1加工完成后的产品，总体要求所有边角要均匀一至，表面平整光滑，木纹清晰透明。产品外表面要达到精致光滑，内表要达到细致光滑。外表面，不得有跳刀、崩茬、凸凹的大小坑哇、划痕、交接不严（如45度交接、平接等）、钉眼（正面等可视面不可用钉枪）、不可补腻子（因腻子上漆后颜色与色板有很大的差别，在产品上会形成一个黒点）、不得有胶痕。内部及其它不可见部件，如柜体的后下横档等部件，要求达到细致光滑，不许存在毛刺、锯痕和刨痕等容易伤害身体的缺陷存在，更不许有缺材现象。需要开工艺缝的，开工艺缝大小定为：1.5*1.5mm的V型槽。
1.4.2各部件不允许存在以下缺陷：同一套系所用刀型应一致，同一产品不同部件之间的组装余量应一至（如面板与柜体、面板与帽线之间、山板与前立挺之间的台阶尺寸等），抽面、门板分缝应均匀一至。产品零部件接合处、榫孔结合处、装板部件和各种地角支承部件存在松动、离缝、断裂等；产品外表倒楞、圆线、圆角存在不均匀不对称的现象；
1.4.3车枳部件，外表光滑，圆满度周圈一致，无跳刀，无划痕，无崩茬，无烤焦现象。车枳好的部件中如有3.3中所提到的备料问题，需要重新更换。
1.4.4雕刻部件加工后，图案应均匀清晰，层次分明，过渡顺畅,花型、线型必需左
