工厂品质管理体系
为了贯彻执行公司“质量就是生命”的品质方针，强化和保证产品质量，工厂建立了初步的品质管理体系。本体系主要包括如下几个部分：
1.品质管理体系组织架构。
2.品质管理范围。
3.品质管理制度。
4.质量管理奖罚制度（待订）。
第一部分品质管理体系组织架构
1.组织架构：
2.组织架构及职责说明：
2.1.总经理（质量总负责人）：作为工厂产品质量体系领导第一责任人，对产品质量管理总体负责，
主导制订产品质量方针、质量管理流程、质量管理制度、调整质量管理组织架构、监督质检、生产、采购等对质量方针的执行，重大质量事故处理和签核验收不符合项的整改措施。
2.2.品质经理：工厂产品质量管理体系执行第一责任人，审核产品质量计划、参与订产品质量方针、
质量管理流程、质量管理制度，检查和复核质检程序和执行流程，处理质量事故和验收不符合项的整改措施。
2.3.质量工程师：与工程制订产品质量计划，编制质量检验作业指引，参与订产品质量方针、质量
管理流程、质量管理制度，组织对质量事故的分析和鉴定，参与处理质量事故和验收不符合项的整改措施。
2.4.IQC组长：负责组织对外协工序和原材料的来料检验。
2.5.IPQC组长：负责组织对产品制程和制程终检的检验和监督。
2.6.OQC组长：负责组织外购成品的检验、出货检验、库存巡检、售后回访等。
2.7.质量计划专员：在质量工程师的指导下，编制产品质量计划。
2.8.文控：对各级检验报告的整理，对受控文件的管理。
2.9.外协工序检验员：按照外协工序工艺要求和作业指引执行外协工序质量验收。
2.10.原材料检验员：按照原材料技术规格书要求和作业指引执行来料质量验收。
2.11.生产制程巡检员：按照产品工艺要求和作业指引执行首件验收和生产过程中的作业要求规范化
巡检。
2.12.产品终检检验员：按照产品工艺要求和作业指引执行某段工序的验收或产品入库前的最终确定。
2.1
3.外购成品检验员：按照外购产品质量、功能要求和作业指引执行外购成品的质量验收。
2.14.产品出货检验员：执行产品库存定期巡检和出货前的最终质量确定。
2.15.售后回访专员：对实施中的项目产品应用情况的跟踪回访。
3.品质管理体系主体流程：
第二部分品质管理范围
1.事前管理：主要包括原材料供应商或外协厂商的质量管控体系的调研、原材料或外协工序的质量验收。
2.事中管理：生产制程的巡检、成品终检、库存巡检、出货检验。
3.事后管理：客户回访、质量追溯、质量计划的改进。
第三部分品质管理制度
一、总则
为提高产品制造质量，增强产品市场竞争力，特制订本制度。
二、适用范围
1.本制度适用于原材料、零配件的质控管理。
2.本制度适用于制造过程中半成品的质控管理。
3.本制度适用于成品出厂的质控管理。
三、职责
1.IQC、OQC负责原材料、零配件及成品出厂前的检验和判定工作。
2.IPQC负责制造过程中的检验和判定工作。
3.其它相关部门配合实施。
四、管理内容
1.原材料、零配件质控管理
1.1.采购科采购的原材料或外协配件到货后，由仓库通知IQC质检员进行检验。
1.2.IQC依据研发部提供的相关检验资料进行检验，质检员做好原材料检验记录单，检验合格填
写产品报验单，一式提交原材料仓，一式提交采购科，一式质检科备案留底。检验合格方可入库。
1.3.如检验不合格，填写不合格通知单，一式提交采购科，一式质检科备案留底。采购科负责对
不合格品的处置。
1.4.原材料、零配件让步接受
1.4.1.当送检的原材料、零配件出现轻微不合格，但总体不影响成品性能，为保证生产正常进
行，可做让步接收处理。
1.4.
2.由IQC质检员填写不合格通知单，并通知PMC申请让步接收。
1.4.3.PMC填写让步接收申请单，经工艺工程会审、研发部论证同意后允许让步接收，办理入
库。如论证后无法达到制造要求，则按上述1.3条执行。
1.4.4.同一供应商同一产品一年内连续3次以上让步接收的，采购科应考虑更换或淘汰供货资
格。
2.制造过程半成品质控管理
2.1.质量工程师依据BOM单核对物料清单并做好首件确认
2.2.IPQC巡检员依据工艺操作指导书对员工操作进行管控
2.3.IPQC巡检员对工具设备不定期进行抽检，且确保所有设备仪器必须进行校验
2.4.IPQC巡检员根据产品的抽样检验计划和半成品的检验标准对工序半成品的巡查检验工作，
作好检验记录，以便追溯。
2.5.当出现不合格时，作好标识及记录，并隔离放置。即刻通知生产车间予以返工或返修。
3.成品出厂质控管理
3.1.成品装配后，IPQC质检员依据检测要求，对产品进行入库前全检，做好检验记录。
3.2.如检验不合格，质检员作好不合格记录，并标识隔离，通知车间予以返工或返修
3.3.成品让步接收：如成品出现轻微不合格，但不影响总体性能或基本能满足客户要求的，为保
证交货期可申请让步接收。
3.3.1.质检员填写不合格通知单，通知车间申请让步接收。
3.3.2.车间填写让步接收申请单，提交工艺工程、研发部论证，经生产办审批同意后允许成品
入库。
3.3.3.成品让步接收非万不得以不得随意申请，一旦出现让步接收，说明产品制造过程控制出
错。
3.4.产品出货前，仓库填写出货检验通知单，通知OQC按照出货检验规范进行出货抽检，检验结果记录于出货检验单，并判定处理。
3.5.判定合格时，OQC在产品外箱上盖“PASS”章或按照客户要求进行标识后，放行出货。
3.6.判定不合格时，OQC对不良品进行标识和隔离后，按要求处理不良品。
4.检验记录与统计汇总
4.1.质检员应对每次检验及时作好检验记录，记录是判定及追溯不合格的主要依据。
4.2.质检员每月月底将当月不合格情况作统计汇总，提交到文控审阅备案。
5.纠正与预防
5.1.当重大或批量性出现不合格时，质检员应将情况反馈到QA经理，由QA经理会同相关部门
研究制订纠正与预防措施（必要时召开协调会），形成决议后填写纠正与预防措施表，并分发相关责任部门，以保证生产顺利进行。纠正与预防措施表以书面形式备案保存，以便跟进及追溯。
5.2.根据每月质量统计汇结果，质检员提炼主要不合格原因，提请召开月度质量会议，与相关部
门研究制订纠正与预防措施，填写纠正与预防措施表并以书面形式备案保存，以便跟进及追溯。
5.3.纠正与预防应“举一反三”，以避免其它产品存在同类不合格。
