1. 目的
明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据
2. 范围
本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件
本规范在应用下列文件时， 凡是注明日期的引用文件， 仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件
1804
一般未注公差的线性和角度尺寸公差
13916-2013 冲压件形状和位置未注公差
3.3GB/T GB/T
15055-2007
冲压件未注公差尺寸极限偏差
4. 检验条件
4.1 视力要求：裸视或矫正视力 1.0 以上
4.2 照明要求：在自然光或 60W-100W
的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm
4.3 对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过 4X 的显微镜，超过 4X 的显微镜可用来辅
助分析，但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类
5.1 严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2 重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项
5.3 轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项
6. 检验方法
6.1 检具测量
用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工
具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量
6.2 目视检验
目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷
7. 检验标准
7.1 尺寸检验判定标准
7.1.1 产品检验按照图纸公差要求接受检验
7.1.2 图纸未注公差按照
GB/T 15055-2007
检验方
接受标准
项目
描述
判定标准
法
CR
MA MI
0 1.0
2.5
重要
关键线性关键尺寸公差± 0.25
㎜
图纸标明关键尺
尺寸
卡尺
寸公差
√
一般 一般线性尺寸
L ，当 L1 ≤ 500 ㎜，当 L2
L1 ± 0.5 ㎜
≥500 ㎜， 卡尺
√
尺寸
L2 ±1 ㎜
3.2GB/T
3.1GB/T
装配孔
一般过孔
形状位置
方料长宽尺寸
轮廓扭曲变形孔径尺寸 D1 ≤ 30㎜
D1 ﹢ 0.3㎜
孔径尺寸 D2 ≥ 30㎜卡尺
位置度D2 ﹢ 0.5㎜√
功能规
± 0.25 ㎜
孔径尺寸 D1 ≤ 30㎜D1 ﹢ 0.5㎜
孔径尺寸 D2 ≥ 30㎜卡尺
位置度
D2 ﹢ 1 ㎜√
功能规
±0.5㎜
冲压件形状位置未注公差参考 GB/T
满足装配检具适
13916-2013检具√
用性
1 ：切板方料长
度尺寸 L ± 0.5
卡尺
㎜√
卷尺
2: 开料对角线尺
寸偏差≤ 0.5 ㎜
1 ：前壳成型后
扭曲变形量≤ 2
卡尺㎜
√
塞尺 2 ：后壳成型后
扭曲变形量≤ 1
㎜
1: 厚度 3.0 ㎜板
料后壳打点高度
后壳
0.3-0.5 ㎜
凸点卡尺√
2 ：厚度 4.0㎜
高度
板料后壳打点高
度 1.3 ± 0.1㎜
1 ：焊缝目视检
直缝
验标准点打点深
焊检
度 0.3-0.5㎜
验参卡尺√
2 ：计算方法，
考点
大点深度约等于
深度
1/2直径
翻孔不均匀高度尺寸不符合图纸要求
1 ：翻孔净高度
翻孔
3+1 ㎜
翻边卡尺√
2 ：端盖翻边高
高度
度 h ±0.5㎜
7.2 外观检验判定标准
检验方
接受标准
项目描述判定标准MA MI
法CR0
1.0
2.5
锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致
对产品功能、强度、耐疲劳度产生影响。
零件表面锈蚀、
锈蚀目视锈斑、表面腐蚀√
不可接受
坑包容易产生应力集中、喷涂后影响产品外
观
凹坑＆鼓
面积＜ 8 ㎜2 ；
长度 L ＜
目视检10mm；
验高度＜ 1.5 mm
√
包
可接受
裂纹是指材料本身或加工后产生开裂现象 1 ：零件表面存
裂纹
目视检
验
在的任何开裂不√
可接受
2 ：零件翻孔不
允许有开裂现
象，如有开裂现
象需打磨处理，
直至看不到裂痕
为止
落料或成型过程中产生的缺边或少料现象
缺料
目视检
验零件产生缺料少
边不可接受
√
生产运输过程中产生挤压、
下的痕迹
磕碰、刮擦后留
划痕
目视检
验零件表面划痕深
度≤ 0.5 ㎜宽度
≤ 0.5 ㎜长度≤√10 ㎜无明显突
起，过渡需光滑
钣金件在折弯成型过程中产生的折痕，折皱
现象
目视起皱圆顺，
目视检
起皱无明显折痕，变√
验
形量＜ 0.5 ㎜
