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编制签名
审核批准
说明QC、生产部、技术部、受控编号:
分发范围:
杨再兴无初版刘旭平倪建明
锈蚀2B 每批目视
划痕及划伤2C 每件千分尺&厚度规
毛刺高度
1A 3件/次卡尺孔数确认1A 首件目视孔位确认1B 首件目视
激光熔点1A 首件目视
激光熔渣1B 首件目视
平面度1B 3件/次直尺&厚度规尺寸
1A 卡尺&卷尺孔尺寸
1A 卡尺&塞规4
标识
标识内容2C 每托目核
5品种更换
材质品种
1
A
1件/批
样板比对
依据以下2、3、4、5项目的检验标准执行。检验标准
1巡检频次首件
制程巡检检验规范
版本:A 责任人
相关记录异常处理备注
检验流程
工序名称
检验项目
关键度A级面
B级面
C级面
检测频率检测方法/仪器
不允许不允许
划痕及划伤深度应≤0.5 mm,长度应≤35mm,且30 mm2内不允许有三处。
停机调试完
成后再进行
首检检验。
首检记录单首件使用以下2、3、4、5项目的检测方法。PQC&激光切割
生产小组长
激光切割
依不锈钢样板、碳钢样板、镀锌样板进行外观比对。
依据成品图纸上的标识进行孔数确认。依据成品图纸上的标识进行孔位确认。
不允许有激光熔点。不允许有激光熔渣。
≤5%×板厚度尺寸检验
3包含以下2、3、4、5项目的检测项目。
首件检验
1外观质量
依图纸及尺寸公差表。依图纸及尺寸公差表。
应正确、清楚。
缺陷等级
/≤10%×板厚度。
20min/次原材料表面不得有锈蚀及腐蚀等现象。
2每次依抽
样表进行
抽样发现异常时应首先通知生产人员进行调试维护设备,且将
不合格品进
行隔离,不合格品的处
置应执行《
不合格品控制程序》文
件规定。如
若30分钟内
仍无法解决,需进一
步通知质量
部经理/工程师、生产
副总、生产
厂长、技术部负责人进行现场解决
。如若遇其
它异常情
况,可执行临时文件规
定。巡检记录单PQC&相关激光切割工位生产人员
毛刺
1A 3件/次卡尺铁屑1A 3件/次目视折压印1B 1件/批厚度规
折弯尺寸
1
B
卡尺&卷尺折弯角度
1B 角度规9
标识
标识内容2C 每托目核10品种更换
材质品种1
A
1件/批
样板比对锈蚀1B 每批目视
漏冲孔或冲错孔
1A 3件/次目视接刀痕
2A 3件/次卡尺&卷尺平面度
1B 3件/次直尺&厚度规
铁屑1B 3件/次目视
结点宽度2C 1件/次卡尺边缘凹陷2C 3件/次目视毛刺高度
2A 3件/次卡尺13尺寸检验冲压尺寸1B 1件/次卡尺&卷尺14
标识
标识内容2C 每托目核15品种更换
材质品种
1
A
1件/批
样板比对
尺寸检验
版本:A 修订:0页数:4/6
≤10%×板厚度。依图纸及尺寸公差表。不影响装配功能及产品强度
应正确、清楚。
依不锈钢样板、碳钢样板、镀锌样板进行外观比对。
不允许有漏冲孔或冲错孔的现象,具体依图纸要求进行冲孔。
≤0.5%×零件的最大对角长度尺寸
制程巡检检验规范
修订:0页数:3/6
YY-QA-7003
实施日期:2013.3.25
检验流程
工序名称
检验项目
关键度检验标准
检测频率检测方法/仪器
责任人
相关记录异常处理弯曲线上不允许有铁屑。
压痕线上不允许有铁屑。
依图纸及尺寸公差表。
备注
A级面
B级面
C级面
制程巡检检验规范
停机调试完
成后再进行
首检检验
冲压
包含以下12、13、14、15项目的检测项目。
1依据以下12、13、14、15项目的检验标准执行。
首件使用以下12、13、14、15项目的检测方法。
PQC&冲压生产
小组长
首检记录单7外观质量
首件使用以下7、8、9、10项目的检测方法。PQC&折弯生产
小组长
应正确、清楚。
依不锈钢样板、碳钢样板、镀锌样板进行外观比对。
≤3 mm
必须符合安全(不划伤手)和零件尺寸公差。
文件编号:
/首件
10min/次
15min/次
/±0.5°首检记录单11首件检验缺陷等级
原材料表面不得有锈蚀及腐蚀等现象。
折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)
巡检频次首件
12外观质量
PQC&相关冲压工位生产人员巡检记录单
同2、3、4
、5检验项
目的异常处
理方法。
PQC&相关折弯工位生产人员巡检记录单
同2、3、4
、5检验项
目的异常处
理方法。
停机调试完
成后再进行
首检检验。
1包含以下7、8、9、10项目的检测项目。
首件检验依据以下7、8、9、10项目的检验标准执行。
看得到有折痕,但用手触摸必须感觉不到。(有特殊表面要求和镜面除外。)
6折弯
8每次依抽样表抽样
虚焊1A 3件/次目视未融合1A 3件/次目视缺部件1A 3件/次目视咬边2B 3件/次目视裂纹1A 3件/次目视豁口2B 3件/次目视焊穿
1A 3件/次目视焊缝2B 3件/次目视
非焊接部位2B 3件/次目视焊缝长度或高
度
3C 3件/次卡尺焊点3C 3件/次卡尺点焊间距3C 3件/次卡尺凹陷或凸起2B 3件/次目视固体夹杂2B 3件/次目视气孔
2B 3件/次目视18
标识
标识内容2C 每托目核19品种更换
材质品种
1
A
1件/批
样板比对
YY-QA-7003
实施日期:2013.3.25
检验流程
工序名称
检验项目
关键度检验标准
检测频率检测方法/仪器
责任人
相关记录异常处理备注
A级面
17外观质量
PQC&焊接生产
小组长
首件
B级面
C级面
首检记录单停机调试完
成后再进行
首检检验。
PQC&相关焊接工位生产人员首件使用以下16、17、18、19项目的检测方法。
16首件检验焊接
包含以下16、17、18、19项目的检测项目。
1依据以下16、17、18、19项目的检验标准执行。不允许应不影响装配不允许 不允许有被焊渣、电弧损伤现象。
应牢固、光滑、平整。
焊点长度8~12mm,两焊点之间的距离200±20mm, 焊点位置要对称,上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求,按图纸执行。
点焊间距小于50mm,焊点直径小于φ5,焊点布置均匀, 焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%,且焊接后不能留有明显的焊疤。
焊缝长度或高度均不允许超过图纸要求长度或高度的10%。巡检频次不允许不允许不允许缺陷等级
文件编号:
/巡检记录单
同2、3、4
、5检验项
目的异常处
理方法。
不允许应不影响装配
不允许制程巡检检验规范
版本:A 修订:0页数:5/6
YY-QA-7003
实施日期:2013.3.25
文件编号:
10Min/次
不允许应不影响装配不允许应正确、清楚。
依不锈钢样板、碳钢样板、镀锌样板进行外观比对。
不允许不允许
不允许
不允许
冲压结点1A 1件/次卡尺尖角或锐边1A 3件/次手触粗糙度2B 1件/次样板比对划伤及刀痕
2C 3件/次卡尺表面凹凸1B 3件/次目视
焊渣1B 3件/次目视&卡尺焊疤1B 3件/次目视平面度1B 1件/次直尺&厚度规
毛刺高度
1A 3件/次卡尺22
标识
标识内容2C 每托目核23品种更换材质品种1
A
1件/批
样板比对25外观质量
表面凹凸
1B 3件/次目视挡圈/拼接部件尺寸1A 3件/次直尺&厚度规
外形尺寸1B 3件/次卡尺26
标识
标识内容2C 每托目核27品种更换
材质品种
1
A
1件/批
样板比对
PQC&打磨生产
小组长
不允许有结点
电镀件粗糙度为Ra3.2~6.3,喷涂件粗糙度为Ra6.3~12.5。
翻边或钣金边缘处不允许有尖角及锐边,表面应平滑且无明显的割手或拉手现象。
A级面
B级面
不允许
不允许有明显的毛刺不影响客户装配
≤0.5%×零件的最大对角长度尺寸首检记录单≤1%×零件的最大对角长度尺寸
不影响客户装配不允许不允许不影响客户装配20首件检验包含以下21、22、23项目的检测项目。1不允许
不允许
不影响客户装配不允许10 mm 2内允许1点W 0.5×H 0.1mm 不允许依据以下21、22、23项目的检验标准执行。
首件
相关记录异常处理停机调试完
成后再进行
首检检验。
备注
首件使用以下21、22、23项目的检测方法。
同2、3、4
、5检验项
目的异常处
理方法。
检验流程
工序名称
检验项目
关键度检验标准
检测频率巡检频次检测方法/仪器责任人C级面
缺陷等级
/10Min/次
应正确、清楚。
依不锈钢样板、碳钢样板、镀锌样板进行外观比对。
21外观质量
打磨
PQC&相关打磨工位生产人员巡检记录单
不允许不影响客户装配不允许
首检记录单停机调试完
成后再进行
首检检验。
PQC&相关整形工位生产人员巡检记录单
同2、3、4
、5检验项
目的异常处
理方法。
24首件检验整形
包含以下24、25、26、27项目的检测项目。
1/依据以下24、25、26、27项目的检验标准执行。首件首件
不允许有明显的毛刺不影响客户装配
尺寸26不允许不允许不影响客户装配不允许“1”表示检验重要度很高。
不允许长度≤5mm,深度≤0.1mm的划伤允许1处
不影响客户装配应正确、清楚。
依不锈钢样板、碳钢样板、镀锌样板进行外观比对。
制程巡检检验规范
版本:A 修订:0页数:6/6
文件编号:
YY-QA-7003
实施日期:2013.3.25
15Min/次
使用以下24、25、26、27项目的检测方法。
PQC&整形生产
小组长
关键度定义“2”表示检验重要度较高。
“3”表示检验重要度一般。
缺陷等级“A”(严重缺陷):危及消费者人身及财产安全的缺陷或隐患(如外框焊接点失效引起外框跌落等)。“B”(重缺陷):使客户或消费者失去信任的缺陷或隐患,如规格尺寸与客户要求不符等。
“C”(轻缺陷):原产品机能可以正常发挥,但在外观上不能完全令人满意的缺陷,例如划伤等。
外观面定义
检验条件所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于800-1200LUX光照),裸眼或矫正视力在1.0以上,并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜,所检验表面和人眼取正常观察角度±45o角内,距离500mm。A级面在检测时应转动,以获得最大反光效果。B级面和C级面在检测期间不必转动。(A级面停留15秒,B级面停留10秒,C级面停留5秒.)
“A级面”即客户经常看到的面。如面板,机箱的上表面、正面等。如右图所示:
“B级面”即安装面,此面在不移动的情况下,客户偶尔能看到的面等。如右图所示:
“C级面”即内部面,此面在移动或被打开时才能看到的面等。如右图所示:
1 m~1.5 m