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车间改善提案案例大全在现代工业生产中，车间的改善提案是非常重要的一环。
通过改善提案，可以提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工满意度，从而为企业创造更大的价值。
下面，我们将介绍一些车间改善提案的案例，希望能够给大家带来一些启发和思考。
案例一，生产线布局优化。
某汽车零部件生产厂家的车间生产线布局一直存在问题，导致生产效率低下，产品质量不稳定。
经过对车间生产流程的分析，工程师们提出了一项生产线布局优化的提案。
他们重新规划了生产线的布局，使得原本分散的设备和工作站之间的距离缩短，从而减少了物料运输的时间和成本。
经过改善后，生产效率得到了明显提升，产品质量也得到了稳定的保障。
案例二，设备维护管理改进。
一家电子产品制造厂的车间设备经常出现故障，导致生产计划无法按时完成。
为了解决这一问题，车间管理团队提出了设备维护管理改进的提案。
他们建立了设备维护档案，对设备的维护保养进行了详细的记录和管理，制定了定期维护计划，并对维护人员进行了培训。
通过这些改进，设备故障率明显下降，生产计划得以更好地执行。
案例三，员工培训计划优化。
某家制造企业的车间员工技能参差不齐，影响了生产效率和产品质量。
为了解决这一问题，企业制定了员工培训计划优化的提案。
他们根据员工的实际技能水平，制定了不同层次的培训计划，并邀请专业的培训机构进行培训。
经过一段时间的培训，员工的技能得到了提升，生产效率和产品质量也得到了明显的改善。
案例四，精益生产改善。
一家机械加工厂的车间存在着材料浪费严重的问题，影响了企业的利润和竞争力。
为了解决这一问题，企业引入了精益生产的理念，提出了精益生产改善的提案。
他们对生产流程进行了精细化的分析，找出了造成材料浪费的根本原因，并采取了相应的改善措施。
经过改善，材料浪费得到了有效控制，企业的利润也得到了提升。
以上案例仅仅是车间改善提案的冰山一角，每个企业的实际情况都有所不同，因此，改善提案也需要因地制宜，因时制宜。
车间持续改善项目
车间持续改善项目是一个长期的过程，旨在不断优化生产流程、提高效率、减少浪费、降低成本，并提高产品质量。
以下是一些常见的车间持续改善项目的例子：
1.5S管理：通过实施5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），提高生产现
场的整洁度和秩序，减少浪费，提高工作效率。
2.精益生产：通过消除生产过程中的浪费，降低成本，提高生产效率。
这可能包
括减少生产过剩、优化工作流程、减少库存等措施。
3.设备自动化：通过引入自动化设备，提高生产效率，减少人工错误和人力成本。
这可能包括自动化生产线、机器人等。
4.质量管理体系：通过实施质量管理体系（如ISO 9001），确保产品质量符合
标准，提高客户满意度。
5.环境管理体系：通过实施环境管理体系（如ISO 14001），确保生产过程中
的环境保护和可持续发展。
6.安全生产管理：通过加强安全生产管理，减少事故风险，保障员工的人身安全
和健康。
7.信息化管理：通过引入信息化管理系统，提高生产数据的管理和分析能力，为
决策提供支持。
这些项目通常需要跨部门的合作和持续的努力，以实现长期的效益。
在实施持续改善项目时，应注重数据分析和持续改进的方法，以确保改善的有效性和可持续性。
车间问题点及改善方案在现代制造业中，车间的高效运作对于企业的生产效益和产品质量至关重要。
然而，在实际的生产过程中，车间往往会面临各种各样的问题。
为了提高车间的生产效率、产品质量和工作环境，我们有必要对车间存在的问题点进行深入分析，并提出切实可行的改善方案。
一、车间常见问题点1、设备管理不善设备是车间生产的重要工具，但在许多车间中，设备管理存在诸多问题。
例如，设备维护不及时，导致设备故障频发，影响生产进度；设备操作规程不明确，工人操作不当，缩短设备使用寿命；设备备件储备不足，一旦设备出现故障，无法及时更换备件，造成长时间停机。
2、生产流程不合理生产流程的不合理会导致生产效率低下和产品质量不稳定。
例如，工序之间的衔接不顺畅，造成在制品积压；生产线上存在瓶颈工序，限制了整个生产线的产能；生产计划安排不合理，导致生产任务不均衡，有时忙闲不均。
3、人员管理问题人员是车间生产的核心要素，但人员管理方面往往存在一些问题。
比如，员工技能水平参差不齐，部分员工无法胜任工作要求；员工工作积极性不高，责任心不强，存在敷衍了事的情况；人员配置不合理，某些岗位人员过剩，而某些关键岗位人员短缺。
4、物料管理混乱物料管理对于车间生产的顺利进行至关重要，但实际中常常出现物料管理混乱的情况。
例如，物料采购计划不准确，导致物料短缺或积压；物料存储不规范，容易造成物料损坏或丢失；物料配送不及时，影响生产进度。
5、质量控制不严格质量是企业的生命线，但在车间生产中，质量控制往往不够严格。
例如，质量检验标准不明确，检验方法不科学，导致不合格产品流入下一道工序；质量问题追溯困难，无法及时找到问题根源并采取有效的改进措施；缺乏对质量数据的统计分析，无法为质量改进提供有力支持。
6、安全隐患较多安全是车间生产的前提，但许多车间存在安全隐患。
比如，安全设施不完善，工人缺乏必要的安全防护用品；安全操作规程执行不到位，工人违规操作现象时有发生；安全培训不足，员工安全意识淡薄。
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生产车间优化改善方案随着制造业的发展，生产车间的效率和质量成为企业竞争力的重要因素。
为了提高生产车间的效率和质量，需要采取一系列的优化改善方案。
本文将介绍一些常见的生产车间优化改善方案，以帮助企业提升生产效率和产品质量。
一、优化生产流程生产流程是生产车间的核心，优化生产流程可以提高生产效率和产品质量。
首先，需要对生产流程进行分析，找出存在的问题和瓶颈。
然后，可以采取以下措施进行优化：1. 精细化管理：通过制定详细的生产计划和工艺流程，确保每个环节都能够按时完成，并减少不必要的等待时间。
2. 自动化设备：引入先进的自动化设备，可以提高生产效率和产品质量，减少人为因素的影响。
3. 优化物料管理：合理规划物料的采购和使用，避免物料的浪费和过剩，提高物料的利用率。
4. 人员培训：对生产车间的员工进行培训，提高他们的技能和专业知识，使其能够更好地应对生产过程中的问题。
二、改善设备维护设备是生产车间的重要资产，保持设备的正常运行状态对于提高生产效率和产品质量至关重要。
以下是一些改善设备维护的方案：1. 定期保养：制定设备保养计划，定期对设备进行检查和保养，及时发现和修复潜在问题，避免设备故障对生产造成影响。
2. 备件管理：建立合理的备件库存管理制度，确保备件的及时供应，减少因备件不足而导致的停机时间。
3. 故障分析：对设备故障进行分析，找出故障的原因和解决办法，以减少类似故障的发生。
4. 技术更新：及时关注新技术和设备，适时进行设备的更新和升级，以提高设备的性能和可靠性。
三、质量管理和改进优化生产车间的质量管理和改进措施可以提高产品的质量和客户满意度。
以下是一些常见的质量管理和改进方案：1. 建立质量管理体系：制定质量管理制度和流程，确保产品符合质量标准和客户要求。
2. 过程控制：对生产过程进行监控和控制，及时发现和纠正生产中的问题，避免不合格品的产生。
3. 持续改进：通过开展质量改进活动，如质量培训、质量检查和质量奖励等，推动生产车间的持续改进。
车间改善方案引言车间改善是制造业中的一项重要任务，通过改进流程、提高生产效率和质量，可以使汽车制造企业在竞争激烈的市场中保持竞争优势。
本文将介绍一些常见的车间改善方案，包括5S整理、精益生产和质量管理等。
1. 5S整理5S整理是一种用于改善车间生产环境的方法，通过整理、排序、清扫、标准化和维护，可以提高工作场所的组织性和效率。
•整理（Sort）：清理车间中的杂物和不必要的物品，保持工作区域整洁有序。
•排序（Set in order）：将工具和设备按照常用频率和使用顺序进行归类和布置，方便工人快速找到所需物品。
•清扫（Shine）：定期清洗和维护工作场所，保持清洁和安全。
•标准化（Standardize）：制定标准操作规程，确保所有人遵循相同的工作流程。
•维护（Sustn）：建立持续改进机制，使上述4个步骤成为日常工作的一部分。
5S整理可以提高车间的工作效率、减少浪费和提高质量。
2. 精益生产精益生产是一种以节约和提高价值为中心的生产管理方法，旨在消除浪费、降低生产成本，并改善生产流程和质量。
精益生产的核心原则包括：•价值流分析：通过对生产流程进行全面分析，找出不增加价值的活动和浪费，设计优化的价值流程。
•拉动生产：基于市场需求和客户订单进行生产，减少库存和待加工品，避免过度生产和不必要的浪费。
•单一流程：减少工作流程中的环节和不必要的传递步骤，提高生产效率和质量。
•持续改进：建立改进机制，鼓励员工积极提出改进建议，并持续改善生产过程。
精益生产可以帮助企业提高生产效率、降低成本和提高质量，从而提高市场竞争力。
3. 质量管理质量管理是一种基于稳定过程、预防控制和持续改进的方法，旨在提高产品和服务的质量。
质量管理的关键步骤包括：•定义质量目标：根据市场需求和顾客要求，设定质量目标和标准。
•测量和监控：建立有效的测量和监控机制，对产品的关键参数和过程进行监测和记录。
•分析和改善：通过数据分析和问题解决方法，找出产生质量问题的根本原因，并采取相应的改进措施。
一、前言随着我国经济的快速发展，企业之间的竞争日益激烈，车间作为企业生产的核心环节，其生产效率、产品质量、安全生产等方面的重要性不言而喻。
近年来，我公司在车间改善创新方面取得了显著成果，现将总结如下。
二、车间改善创新措施1. 优化生产流程针对原有生产流程中存在的问题，我们通过现场调研、数据分析等方法，对生产流程进行优化。
首先，简化生产环节，减少不必要的工序，降低生产成本；其次，提高设备利用率，合理安排生产计划，确保生产进度；最后，加强人员培训，提高员工操作技能，确保生产质量。
2. 引进先进设备为了提高生产效率，降低劳动强度，我公司引进了一批先进的生产设备。
这些设备具有自动化程度高、稳定性好、操作简便等特点，有效提高了生产效率，降低了生产成本。
3. 实施精益生产我们积极推行精益生产理念，通过5S、看板管理等方法，对车间进行整顿和优化。
通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个步骤，使车间环境整洁、有序，提高了员工的工作效率。
4. 加强安全管理为确保生产安全，我们加大了安全投入，完善了安全设施。
同时，加强安全教育培训，提高员工的安全意识，确保生产过程安全、有序。
5. 落实绩效考核为了激发员工的工作积极性，我们建立了绩效考核制度。
通过对生产效率、产品质量、安全生产等方面的考核，激励员工不断提高自身素质，为企业创造更多价值。
三、车间改善创新成果1. 生产效率提高20%以上通过优化生产流程、引进先进设备等措施，我公司车间生产效率提高了20%以上，为企业创造了更多经济效益。
2. 产品质量稳定提升在车间改善创新过程中，我们注重产品质量的提升。
通过优化生产工艺、加强质量控制等措施，产品质量得到了稳定提升，客户满意度不断提高。
3. 安全生产形势持续稳定通过加强安全管理、落实安全教育培训等措施，我公司车间安全生产形势持续稳定，未发生重大安全事故。
4. 员工素质得到提升在车间改善创新过程中，我们注重员工培训，提高员工素质。
车间问题点及改善方案1. 车间问题点及改善方案在车间管理过程中，经常会出现一些问题，如生产效率低下、质量不稳定、浪费严重等。
为了改善车间的运作，提高整体效益，以下是针对车间问题的点及相应的改善方案。
问题点一：生产效率低下目前车间的生产效率不高，生产进度缓慢，导致交货周期延长，影响客户满意度。
改善方案：- 优化生产流程：对车间的生产流程进行重新评估，找出瓶颈环节，并通过改进和优化来提高生产效率。
- 引入自动化设备：适当引入自动化设备，替代部分劳动密集型操作，提高生产效率。
问题点二：质量不稳定车间产品质量存在波动，时好时坏，不能稳定地满足客户的需求。
改善方案：- 强化质量管理：建立严格的质量管理体系，加强零部件及成品的检查和测试，确保产品质量稳定。
- 培训员工：加强对员工的质量意识培训，提高其技能水平和工作质量要求的认识。
问题点三：浪费严重车间存在很多浪费现象，如过程中的不必要的等待、生产过程中的废料等，严重影响资源利用效率。
改善方案：- 实施精益生产：运用精益生产理念，通过在生产过程中不断精简，降低浪费，提高资源的利用效率。
- 推行5S管理：引入5S管理方法，通过整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）等步骤，改善车间环境和管理，减少浪费。
问题点四：员工沟通不畅车间内部员工之间的沟通存在问题，信息传递不及时、不清晰，导致工作协调性降低。
改善方案：- 建立沟通机制：建立定期沟通的机制，例如每日生产例会或周会议，确保信息及时传递，加强工作协调。
- 提升员工沟通技巧：组织专业培训课程，提升员工的沟通技巧和表达能力，促进员工之间的有效沟通。
综上所述，通过针对车间的问题点提出合适的改善方案，可以提高生产效率，稳定产品质量，减少浪费，加强员工沟通，从而改善车间的运作状况，提高整体效益。
这些改善方案需要经过团队的共同努力和持续改进，才能取得良好的效果。
车间问题点及改善方案在生产制造过程中，车间往往会出现各种各样的问题，这些问题不仅影响生产效率和产品质量，还可能增加成本和延误交付时间。
为了提高车间的运营水平，我们有必要对常见的问题点进行深入分析，并制定切实可行的改善方案。
一、车间常见问题点1、设备故障频繁车间中的设备长时间运行，缺乏定期维护和保养，容易出现故障。
设备故障不仅会导致生产中断，还可能影响产品质量，增加维修成本。
2、人员操作不规范部分员工没有经过系统的培训，操作技能不熟练，导致生产过程中出现错误和失误。
例如，加工参数设置错误、装配顺序不当等。
3、物料管理混乱物料的采购、存储、配送等环节缺乏有效的规划和管理，导致物料短缺或积压。
同时，物料的标识和追溯性也存在问题，一旦出现质量问题，难以迅速定位和处理。
4、生产流程不合理生产流程设计不够优化，存在工序之间的等待时间过长、流程迂回等问题，影响了生产效率。
5、质量控制不到位质量检验标准不明确，检验手段落后，导致不合格品流入下一道工序，甚至交付给客户，影响企业的声誉。
6、现场管理不善车间现场环境脏乱差，工具和零部件摆放混乱，不仅影响工作效率，还存在安全隐患。
7、沟通协调不畅部门之间、班组之间以及员工之间的沟通协调不够顺畅，信息传递不及时、不准确，导致工作重复或遗漏。
二、改善方案1、设备管理方面（1）建立完善的设备维护保养制度，制定设备维护计划，定期对设备进行检查、清洁、润滑和调试。
（2）加强设备操作人员的培训，提高其设备操作和维护技能，减少因操作不当造成的设备故障。
（3）储备必要的设备易损件和维修工具，确保设备故障能够及时得到修复。
2、人员培训方面（1）制定详细的员工培训计划，包括新员工入职培训、岗位技能培训和职业发展培训等。
（2）通过内部培训、外部培训、师傅带徒弟等多种方式，提高员工的操作技能和业务水平。
（3）定期对员工进行考核，激励员工不断提高自己的能力。
3、物料管理方面（1）优化物料采购流程，根据生产计划合理安排采购数量和时间，避免物料积压和短缺。
第四章车间改善4.1车间改善概述为了了解车间的生产状况，测定作业者的工作状态，调查各种作业活动事项的发生次数及发生率，需对作业进行工作抽样。
根据在工模具车间对钻杆加工的工人进行工作抽样，分析发现离岗率太高，搬运时间过长，其中：离岗的主要内容：1.领材料；2.上下班前15~30分钟内的离岗；搬运的主要内容：操作过程中材料以及半成品的搬运1、主要工件的加工工序流程a)钻杆：备料——车——钳工——铣——热处理——钳工——焊——热处理——钳工——车——钳工b)拉丝模：备料——钻孔——线切割——磨——钳工c)模架：备料——铣——钳工——镗——钻孔——铣——镗——钳工d)磨芯：备料——粗铣——粗磨——铣——钳工——CNC粗加工——热处理——粗磨——CNC精加工——电火花加工——省模——钳工e)导柱：备料——粗车——调质——精磨——钳工f)导套：备料——粗车——淬火——精磨——钳工4.2程序分析4.2.1程序分析的概念程序分析是依照工作流程，从第一个工作地到最后一个工作地，全面的分析有无多余、重复、不合理的作业，程序是否合理，搬运是否无效，延迟等待是否太长等问题，通过对整个工作的过程的逐步分析，改进现行的作业方法及空间布置，提高生产效率，也可以说，程序分析就是通过调查分析现行流程，改进流程中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一种方法。
程序分析是工作研究的基础，能够预先发现某工序在整个流程中是否必要，从而为微观的作业分析做准备。
4.2.2程序分析的目的程序分析的目的有如下几点：⑪改善生产过程中不经济、不合理、不科学的作业方法以及现场布置，设计出科学的、先进的、合理的作业方法、作业程序以及现场布置，达到提高生产效率的目的。
⑫程序分析是工序管理、搬运管理、布局管理、作业编制等获取基础资料的必要手段。
为此，在进行程序分析是从以下几个方面入手：①从流程入手。
可以发现工艺流程中存在不合理的、不经济的、停滞和等待等现象。
②从工序入手。
可以发现加工顺序是否合理、流程是否畅通、设备配置是否恰当、搬运方法是否合理。
③从作业入手。
可以发现工序中的某项作业是否一定必须、是否可以取消、是否还有更好的方法。
4.2.3程序分析的常用符号程序分析的工作一般有五种基本活动构成，即加工、检查、搬运、等待和储存。
为了能方便、迅速、正确的表示工作流程，便于分析研究，美国机械工程师协会规定了下图所示的五种符号分别表示加工、检查、搬运、等待和储存这五种基本活动。
储存与暂存不一样，贮存是有目的的，从储存处取出物品一般需要申请单或其他的票据。
暂存是没有目的的，从暂存处取出物品一般不需要任何票据。
名 称 记号 含义 备注加 工 能影响到材料、零件，或者制品形状、性质等，使之发生变化的行为。
也包括为加工、检查做的准备作业。
车削 、磨削、炼钢、搅拌、打字等都属于加工。
检 查 表示数量检查或品质检查作业 检验尺寸、查看仪表等。
移 动 表示搬运或者空手移动。
物料的搬运、工人的移动。
等待或暂存 表示因为各种原因（如材料未到、等待搬运器具，或者等待自动加工结束）而产生的等待。
等待被加工、被运输、被检验等都属于等待储存 为了控制目的而保存货物的活动。
物料在某种授权下存入仓库4.2.4程序分析的种类程序分析按照研究对象的不同，可以分为：工艺程序分、流程程序分析、布置和路径分析以及管理事务分析这四种。
4.2.5程序分析的工具程序分析的种类不同，采取的分析工具也不同，具体如下图所示程序分析种类程序分析工具 工艺程序分析工艺程序分析 流程程序分析流程程序分析 布置与路径分析线路图和线图 管理事务分析 管理事务流程图表4—1 程序分析的常用符号 表4—2 程序分析的种类与工具4.2.6程序分析的方法程序分析的方法与工作研究的分析方法一样，都是采用“5W2H”、“四大原则”的分析方法。
在实际工作中通常称之为：1个不忘，四大原则，五个方面，5W2H 技术。
⑪1个不忘—不忘动作经济原则动作经济原则是使作业能以最少的工作量的投入，产生最有效率的效果，达成作业目的的原则，即在于人在操作作业时，能以最少的劳力在到最大的工作效果的经济法则。
在动作分析时，经常需用到动作经济原则。
动作经济原则是一组指导人们如何节约动作、如何提高动作效率的准则，它的目的是减少工作疲劳与缩短操作时间。
动作经济原则可划分为三大类。
第一类是关于人体的使用，第二类是关于工作场所的布置，第三类是关于工具设备的设计。
它可归纳为四点：①同时使用两手，避免一手操作一手空闲；②力求减少动作单位数，避免不必要的动作;③尽可能减少动作距离，避免出现全身性活动;④追求舒适的工作环境，减少动作难度，避免不合理的工作姿势或操作方式。
1）动作分析时的原则①肢体使用原则，双手同时开始并同时结束动作；②双手的动作应对称反向进行；③身体的动作应以最低等级的动作来进行：身体的动作幅度越小越好，动作时间越短越好，人体的动作等级以下列次序递减：腿的动作→腰的动作→肩的动作→肘的动作→手腕的动作→手指的动作；④动作姿势稳定：使作业者能够在身体整体相对稳的情况下更轻松地工作，这样才能提高工作效率；⑤连续圆滑的曲线动作；⑥利用物体的惯性：利用物体的惯性能够节省体力提高效率。
⑦改善作业节奏的方法；⑧缩小手的动作范围，保持手部适当高度。
2）工装夹具的设计原则①用夹具固定产品及工具：以固定用台钳及夹具等来固定产品及工具，以解放人手从而进行双手作业；②使用专用工具,生产线中所用工装应最适合该产品及人工操作的专用工具以提高生产效率；③合并二种工装为一种,减少工具的更换麻烦，以减少转拉的工时消耗，提高工作效率；④提高工具设计便利性减少疲劳，缩短移动距离。
3）使动作保持轻松自然的节奏通过取消、合并动作进行改善后，进一步的改善就是使动作变得轻松、简单。
也就是使移动路线顺畅，使用易把握的工具，改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作。
动作经济的16原则，在车间生产中的硬件有人、工具设备、环境布置等三个方面。
动作经济的四项基本原则在这三个方面加以应用又可以整理成动作经济的16原则：①双手并用的原则：能熟练应用双手同时进行作业，对提高作业速度大有裨益。
另外，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调；②对称反向的原则：从身体动作的容易度而言，同一动作的轨迹周期性反复是最自然的，双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏；③排除合并的原则：不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。
而即使必要的动作，通过改变动作的顺序、重整操作环境等也可减少。
用定量容器减少计数动作，此外，将几个动作合并进行也是缩短操作时间的有效方法；④减少动作限制的原则：在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。
对容器重心、支撑面、摆放位置等进行改善；⑤手肢并用的原则：脚的特点是力量大，手的特点是灵巧，在作业中尽量实现两者结合使用；⑥利用工具的原则：工具可以帮助作业者完成人手无法完成的动作，或者使动作难度大为下降；⑦工具万能化的原则：组合经常使用的工具，使得加工工具万能化；⑧易于操纵的原则：工具最终要依赖人才能发挥作用，在设计上应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状；⑨适当位置的原则：工作所需的一应材料、工具、设备等应根据使用的频度、加工的次序，合理定位；⑩照明通风的原则：适当的光照亮度和光照角度良好的通风、适当的温湿度也是环境布置上应重点考虑的方面。
⑫4大原则—“ECRS”四大原则ECRS分析法，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、简化（Simplify）。
取消(Eliminate)：工作完成了什么？是否必要？能否取消？为什么？合并(Combine)：如果工作或动作不能取消，则考虑能否可与其他工作合并。
重排(Rearrange)：对工作的顺序进行重新排列。
简化(Simplify)：指工作内容和步骤的简化，亦指动作的简化，能量的节省。
在进行5W2H分析的基础上，可以寻找工序流程的改善方向，构思新的工作方法，以取代现行的工作方法。
运用ECRS四原则，即取消、合并、重组和简化的原则，可以帮助人们找到更好的效能和更佳的工序方法。
1）取消（Eliminate）首先考虑该项工作有无取消的可能性。
如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。
具体操作：即取消所有不必要的工作环节和内容。
对某个环节、某道手续，首先要研究是否可以取消，这是改善工作程序，提高工作效率的最高原则。
包括：1.取消所有可能的工作、步骤或动作。
2.减小工作中的不规则性，确定工件、工具的固定存放地，形成习惯性动作。
3.尽量取消、减少手的使用，如抓握、搬运装置。
4.取消笨拙或不自然、不流畅的动作。
5.尽量减少使用肌肉力量来实现某一物件的固定。
6.减少对惯性、动量的克服，杜绝一切危险动作与隐患。
7.除需要的休息外，工作中取消一切怠工和闲置时间。
2）合并（Combine）合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。
如工序或工作的合并、工具的合并等。
合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。
当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。
有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。
具体操作：如果某项活动或环节不能取消，则考虑是否应与其它工作合并。
包括：1.对于多个方向突变的动作合并，形成一个方向的连续动作。
2.固定机器运行周期，并使工作能在这一周期内得以完成。
3.实现工具的合并、控制的合并、动作的合并。
3）重排（Rearrange）重排也称为替换，就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。
具体操作：对流程的活动或环节取消或合并后，还要将所有程序按照合理的逻辑进行重排顺序。
在这一过程中还可以进一步发现可以取消或合并的内容，使流程更有条理，工作效率更高。
包括：1.使两只手的工作负荷均衡，而且同时进行、相互对称的动作形式最为有效。
2.使工作由手向眼转移。
4）简化（Simplify）经过取消、合并、重组之后，再对该项工作做进一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。
简化就是一种工序的改善，也是局部范围的省略，整个范围的省略也就是取消。
具体操作：对流程的改进除了可取消和合并之外，还可以进行必要的简化，即指工作内容和处理环节本身的简化。
包括：1.在能够完成工作的基础上有间歇有节奏地使用最小的肌肉群。
2.减少目光搜索范围与变焦次数。
3.使工作能在正常区域内完成而不必移动身体。
