成纱强力的影响因素及改进措施
要使织物具有一定的强力和坚牢度，必须使纱线具有一定的强力，纱线强力是评价纱线质量的重要指标。
表示纱线强力的指标可分为绝对强力和相对强力两大类。
绝对强力是指纱线受外力直接拉伸到断裂时所需要的力，也叫断裂强力。用牛顿（N）或厘牛（CN）表示..。
纱线断裂的原因：纱线断裂是由一部分纤维断裂、一部分纤维滑脱。也就是断面纤维滑脱根数减少、断面处单根纤维强力低、不匀率大；纱中纤维之所以滑脱，主要是因为纤维长度短、短绒积聚，纤维卷曲少、纤维柔度差、纤维之间抱合力差。
影响成纱的强力因素:1原料性能、如长度、的线密度、断裂长度等；2、纺纱工艺过程对影响性能影响程度；3、成纱结构，如纤维的伸直平行及在纱线的排列分布状况，纱线的捻度大小等；4、成纱均匀度，如重量不匀率和条干不匀率以及捻度不匀率等。因为断裂总是在最细弱处发生。
提高成纱强力主要应从合理选择原料、减少混合差异、提高前纺半制品质量、改善半制品与成纱结构、提高细纱条干以及合理选择捻系数等方面着手。
纱线强力也是一个系统工程，重要的是解决强力弱环。解决强力弱环，看拟简单，实际是比较难做到的一件事。涵盖方面太广。一句话：细节决定成败！
原纱的强力特征包括平均强力、强力不匀率、平均伸长及伸长不
匀率。一般经纱平均强力在15cN/tex，强力CV%在9%～10%左右，纬纱平均强力12cN/tex，强力CV%9%～10%左右。平均断裂伸长，一般都控制在2%以内。
喷气织机停台的重要强力指标是强力弱环即最低强力，一般认为纱线细度仅为正常纱的40%时，这种细节弱环必然引起断头，造成停台，如果强力弱环在4cN/tex，伸长率低于2%，必然会造成断头。
其强力弱环除了细节疵点占61%以外，其它弱捻、接头不良，含杂粗节等也会造成经纬间停台，约占39%。原纱上的细节主要有三类：一种短绒细节，一种是粗细节结头处，另一种长细节或多个短细节连在一起的都会引起断头。
为了减少强力弱环，为下游工序提供好的原纱，必须采取相应措施，如采用四单元传动的四罗拉牵伸形式的新型粗纱机，一方面消除了开关车造成的细节，另一方面改善牵伸条干，减少粗细节疵点等，还要加强牵伸部分的传动齿键配合，不使其有松动间隙，保证牵伸工艺同步，也是减少细节的重要的方法之一。此外，合理配置工艺，选择好的牵伸部件，像胶辊、胶圈、上下肖、加压机构等也是减少细节的因素之一。
一、原料与成纱强力的关系
1.1纤维长度及整齐度与成纱强力的关系
1.2纤维线密度纱线与成纱强力的关系：
在密度相同的情况下，纺纱所用纤维越细，则纱线截面中纤维根数越多，线密度细的纤维一般较柔软，加捻过程中内外转移的机会就增加，有利于纤维接触面积的增大，从而提高纤维的抱合力和摩摖力，纱线在拉伸断裂时，滑脱纤维的根数将回减少，纱线强力也会提高。
纤维线密度对细特纱的成纱强力影响较大，而对粗特纱的成纱强力无明显影响。但成熟度与纤维线密度有关联。成熟度差的纤维，虽然线密度较细，但因单纤维线强力低，用这种纤维纺纱时强力反而降低。
1.3纤维断裂长度和单强与强力的关系：
当纤维断裂长度大时，必然是纤维线密度细或其强力高，无疑对成纱强力有利。所以纤维断裂长度是影响成纱强力的重要因素。
在其它条件相同时，单纤维强力高，成纱强力也高。单纤维强力特别差时，在纺纱过程中纤维容易断裂形成短绒，并容易被搓揉成结粒，恶化成纱条干，从而使成纱强力降低。
二、纺纱工艺对成纱强力的影响
1、前纺工艺与成纱强力
清梳工序应注意在原料充分开松的条件下尽可能避免过猛的打击，以免打断纤维或损伤纤维的原有强力。在充分开松的前提下，尽可能排除短绒和杂质，减少产生新结粒的机会，并应尽量排除原有的结粒，因为这些都是影响强力的主要因素。
1.1合理配置清梳工艺
1.1.1开清工序机械作用剧烈，所以应合理选择工艺参数。提高各机的开松效率，充分排除大杂和有害疵点；以梳代打或合理减少打击点，避免对纤维打击过于剧烈，以防止损伤纤维和打断纤维及损伤纤维的原有强力。
1.1.2梳棉工序要充分发挥梳理作用，排除短绒和结杂，并对纤维的损伤。增加分梳机件速度可以提高分梳度和减少结杂，但速度过高易损伤纤维。另外还可以通过选用不同的齿形与齿密，来达到提高分梳效果、减少纤维损伤的目的。
生条短绒率对成纱强力的影响
1.2合理配置并粗工艺
1.2.1并条工序的任务是降低中、长片段不匀率，提高纤维伸直度，尽可能不破坏或少破坏条子的短片段不匀。若采用自调匀整的。对降低成纱强力不匀率有显著效果。合理的牵伸形式和牵伸工艺是保证牵伸过程中加强对纤维有效控制的必要条件，否则，良好的条干均匀度是无法保证、
1.2.2适当提高粗纱工序的温湿度、增大粗纱回潮率，纤维易于伸直。提高相对湿度、缩小牵伸隔距，可稳定纤维运动，对提高条干均匀度
有利。另外，回潮率大时，牵伸后纤维内应力易于消失，能维持纤维伸直平行的状态，但回潮率过大也会因生产不正常（如缠胶辊、罗拉）而使产品质量下降。
1.2.3在实际生产中，要严格控制末并的重量，降低台差、眼差。减少因纤维条重量差异形成的粗纱卷绕伸长的锭差，合理控制粗纱伸长率。成纱强力与粗纱不匀率的关系：成纱强力随粗纱短片段不匀率的增加而降低，粗纱周期性不匀使成纱强力的降低更加明显。
1.3原料混合的均匀度与成纱强力
减少原料差异率、增强前纺对原料的混合作用，是提高成纱强力的必要条件。原料的均匀混合、各原料成份在纱线内的均匀分布，可获得最佳的纱线结构，从而使纱线在拉伸过程中每根纤维的强力得到合理和充分利用，从而提高纱线强力。
提高原料混合均匀度，应做好以下几点：
1.3.1减少混用原料的形状差异;无论何种纤维，为了防止因原料特性差异造成的混合不匀，必须尽量减少混合成份中各种纤维的形状差异，特别是减少纤维线密度、长度、初始模量的差异以及包装密度和尺寸的差异。在两种纤维混合时，要注意混纺比的设计，因为混纺比的设计不当，混纺纱的强力会出现最低值。
1.3.2 增强梳前工序的混合效果。
1.3.3提高梳棉机的梳理作用，增强单纤维之间的混合机会。
1.3.4适当增加精梳、并条工序的并合数，并注意混合方法的改进，使各原料成份在进入细纱之前得到充分混合。
