绪论
1. 生产，运营，运作的区别J10。
2. 运营活动的过程与目的：J10。
3. 运营管理5要素：品种、数量、质量、时间、成本。B12。
4. 企业竞争力的表现形式B12。
5. 需求特征对运营过程的影响J11。
6. 生产系统的进化3阶段：追求高效率生产阶段；追求多品种、高质量、低成本生产阶段、追求多元、可变、适时生产阶段。B13-14
7. 运营管理的涵义、研究对象、研究内容 J12。
8. 知识体系结构 J15。
9. 四大战略：产品规划策略、流程组织策略、资源配置策略、产销协调策略 B18. 第一章 产品、流程与资源 一、产品属性分析
1. 产品的涵义、需求特征、制造特性J17
4. 产品的物理结构特性：结构性——加工装配式生产，如电脑，和非结构性的——流程式生产，如钢铁。B22
5. 产品的制造工艺特征：标准产品——标准化规范化工艺流程大量生产，定制产品——灵活的流程。B22 ★
6. 产品模块化理论：将复杂结构的产品分解成若干相对独立的子系统（模块）。子系统的功能独立，结构标准，接口标准。如电脑。B23 非模块化的产品=协调型产品。产品的某个功能需要几个物理结构协调完成。 模块化：效率提高，成本低，保护核心技术。
7. 服务包理论：服务类产品的所有要素中有显性也有隐性的，包含不同构成要素的服务产品叫做服务包B24
服务类产品的特点：生产过程与消费过程一体的；产品的无形性与顾客的参与性决定了生产效率很难控制，也很难定量计量；服务产品质量标准的指定以及控制方法都比较困难；产品不能存储，必须在顾客到达时提供 根据顾客的参与程度（完全参与，阶段性参与）、采用的技术状况（资本密集，劳动密集）、消费特性（对人还是对人的财物，有形无形） 二、流程特性分析
1. 资源属性分析B26★★ ★★ J26
规模的经济性和分工的效率性——资源越专用则效率越高，但是改变用途越困难（刚性）；资源越通用则适应能力越强（柔性），但效率越低。B26
资源的基本属性决定了流程的性质：一般采取专用资源配置策略的流程组织的流程，效率高成本低，但是刚性较强，适应能力差；采取综合分工，资源通用的配置策略组织流程，较为灵活，适应能力强，较具柔性，但是成本效率性交叉 2. 流程的技术特征：B27★ 连续型（装置型工业）：空间不能分离、时间不能中断。24h 不停机，倒班连续运行。一般采用专用设备，生产效率高，但调整品种及产量的难度很大，钢性强。 离散型（加工—装配型工业）：空间可以分离，时间可以中断。整个生产过程在不同企业中分工，在不同地点生产。组织交尾灵活，设备大多数通用。有柔性。
逻辑关系：L,A,V ，N 型 连续型分：连续流程、离散流程 工作性质：加工过程、传递过程 5. 通用性流程 和 专用性流程 J25★★
6. 依据订单生产——事后生产， 依据预测生产——事前生产 B30 存货生产MTS ：关键技术是预测方法和库存控制方法
订货生产MTO ：缩短交货期，关键要做好能力与资源的计划。 准时生产 JIT ： 既不是事前也不是事后，是需求发生的同时生产。 三、流程设计策略
1. 服务流程设计与资源配置策略 顾客参与度矩阵： 顾客参与度越高，流程越慢。★
2. 制造流程设计与资源配置策略 产品—流程矩阵： J28 ★★★ B32
3. 解耦点技术B33：利用结构性产品可以分散生产的原理，采用先加工好组装产品的各种零件，然后再顾客订单到达时再进行产品的组装，其中零部件的加工仍然是
1. 分工原则：工艺专业化，机群式布置。
2. 根据物流量最小的原则，决定单元之间的相对空间位置。
2. 特点：流程是多样性的，流向是混杂无序的。设备是按照工艺集中布置，单元内设备为并联关系。可以对应多种产品生产流程，适应能力强。很难采用专用设备，生产效率低。人员专业分工较粗略，对人力资源技术要求高，人工成本高。 二、流水生产线设计★★★★★J41
1. 分工原则：产品专业化，线性串联式布置。
2. 根据工艺流程的加工顺序，确定设备的相对位置，空间布置可以是直线或者U 型。根据产量、工序的时间参数确定流水线的运行，各个工位的设备数量、用工量等。
2. 流水线：基本特征：工艺流程顺序、完整地集中在同一封闭工作中心，设备按工艺顺序排列，加工对象在工序间平行移动有节奏生产，在相同时间生产相同产品。
工序的工作地（人或设备）数目与加工时间成比例 /i i
t s r
生产线：就是不能满足节拍，其他都一样。 3. 设计单对象流水生产线★★★★J41 B91-96
（1）定节拍——生产两个相同制品的时间间隔 r=Fe/N r=节拍， Fe=有效工作时间Fe=μF 0，μ时间利用系数，N=计划产量（设计能力），产出率 R=1/r 如果节拍太小，成批传送，则节拍r g =r*n （min/批） n 是运输批量（件/批）
（2）流水线所需的最少工作地数量 S min = [Σt i /r] S min —最少工作地数， t i —第i 道工序的作业时间；Σt i 单件产品加工或装配的总作业时间
（3）流水线时间平衡即工序同期化——通过技术组织措施，调整流水线各个工序的时间定额，使得它等于或成倍于节拍： 技术改进、作业分工等手段
逻辑顺序不变；分配给每个工作地的工作内容的加工时间之和不能大于节拍；个工作地的单件作业时间尽量接近于节拍或节拍的整数倍；工作地数量尽量减少 工作地闲置时间=流水线节拍-作业时间， 工作地负荷率=作业时间/流水线节拍 x100%
（4）确定工作地（设备）的数量及负荷系数—— S ei =[S i =t i /r] S i 所需工作地的理论值，S ei 近似整数值 [取整] 工序的设备负荷系数K i =S i /S ei 流水线整体负荷K a =Σt i /r S ei 流水线的损失率=1-K
