沥青路面试验段试验总结报告
沥青路面试验段试验总结报告
1、施工过程情况简介
根据施工现场准备及下承层情况，报监理同意，确定试验段沥青路面试验段桩号为
K0+000?K1+200。对该部位的路基标高、弯沉、压实度指标进行了全面的复测，结果均符合设计要求。同时，所报的该试验段的施工方案得到监理同意施工的批复。
2015年3月26日下午完成试验段粘层施工，2015年3月28日进行了沥青路面试验段的铺筑施工。本试验段为4cm （压实）厚细粒式沥青混凝土，摊铺宽度为8m,摊铺长度为600m,设计总量为XX吨。
2、现场试验段施工
2.1沥青及碎石来源
本工程所用的乳化沥青和沥青混凝土所用的70道路石油沥青都是经检验合格后
运至施工现场。碎石均按照规范要求的现场试验室取样结果所得的配合比从XX 当地碎石加工厂采购，满足施工要求。
2.2试验目的
通过铺筑试验路段，验证生产配合比，检验施工方案、施工工艺及操作规程的适
用性，确定本工程的施工方法，为沥青路面上面层4cm细粒式沥青混凝土
（AC-13 ）的施工提供技术依据，总结中应包括下列内容：
（1）确定各层沥青混合料的施工配合比。
（2）掌握摊铺机作业中的施工技术。
（3）确定沥青面层的调平方法，掌握使用性能。
（4）确定与拌和机生产能力相适应的摊铺速度。
（5）确定松铺系数。
（6）确定压实机具的种类、组合方式，确定碾压方式、顺序、速度及遍数。
（7）拌和、运输、摊铺、碾压等工序连续施工的合理衔接与配合方式。
（8）接缝的正确处理方法。
（9）确定每天合理的作业段长度，调整施工组织设计。
2.3施工基本流程
透层施工—下封层施工—摊铺机摊铺—13t双钢轮路机静压1遍—13t双钢轮压
路机振动碾压1遍—16吨轮胎压路机碾压6遍—压实度检测。
2.4透层施工
2.4.1透层撒布本工程采用自制乳化沥青，满足满足设计要求。采用同步分封车进行喷洒，行车速
度控制在XXkm/h,经检测乳化沥青用量在1L/m2 。
2.4.2下封层撒布
本工程下封层采用乳化沥青。采用同步分层车进行喷洒。
⑴粘层撒布前，应确保下面层沥青混凝土表面清洁、干燥，且经监理工程验收合格后方可进行撒布。洒布量控制为0.5 L/m2 。
⑵ 洒布车喷洒前，根据路面宽度合理调整喷洒宽度，尽量减少重叠；喷洒后要达到喷洒均匀，不流淌的效果。
⑶喷洒完后对未喷洒到的部位进行人工补洒。
⑷对喷洒过粘层的路段封闭交通，禁止行人及车辆通行，以免污染。
2.5沥青混凝土（AC-13 ）施工
2.5.1施工准备
沥青混凝土摊铺前，应确保路面粘层施工经监理工程师验收合格、施工配合比经监理工程师批准、拌合楼、摊铺机、碾压设备等运转正常。
2.5.2测量放样
本次试验段根据以往项目的施工经验，将松铺系数暂设为 1.19，即上面层摊铺厚度为4.76cm。同时，为测量上面层沥青混凝土摊铺时的松铺系数，技术组测量组还应在距中2m及距中4m处设置测量点，测量点间隔20m设置一道，便于测量沥青混凝土的松铺系数。
2.5.3混和料的拌和
本工程采用西安筑路集团的JX1500型沥青拌合站一套，理论生产能力为
90-120t/h。根据试验提供的理论配合比进行生产配比试拌，由试验室现场取样，
进行筛分试验，确保级配符合要求。沥青拌和站在安装调试后对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表处于正常的工作状态。拌合站导热油及干燥筒均采用柴油加热，拌合系统为当地电网供电，并配备一台400KW柴油发电机作为备用电源。
碎石与机制砂由装载机进料，铲料时，铲斗离地面20cm左右，以免带入杂物污染料源。不同类型的集料分类存放。
沥青砼料在生产前先对生产配合比进行调试，首先对热料仓振动筛进行设置，然后进行热料仓筛分调试生产初级级配，根据抽提筛分结果确定生产配比。
沥青采用导热油加热，加热温度、集料加热温度、拌和站混合料的出场温度，废弃温度见下表。拌和必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料，拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象。
70号石油沥青混合料的施工温度「C)
2.5.4沥青混合料运输
（1）运输沥青混凝土混合料的车辆应进行检查，确保车况良好。对运输车司机
应进行教育培训。（2）沥青混凝土混合料应采用后翻式自卸汽车运输，车厢应清扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢底板和侧板可均匀涂抹一薄层油水（柴油与水的比例可为1 : 3）。（3）沥青混合料运输车的数量应与搅拌能力或摊铺速度相适应，施工过程中摊
铺机前方应有运料车在等候卸料，在施工现场等候卸料的运料车不宜少于2辆
（4）沥青混凝土混合料在运送过程中，应用篷布全面覆盖，用以保温、防污染，运输车辆进入摊铺工作面前用压力水冲洗车轮，避免沥青料污染。
（5）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，插入深度要大于150mm。
(6)沥青混合料卸料专人指挥卸车，在连续摊铺过程中，运料汽车在摊铺机前
10?30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料汽车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
2.5.5沥青摊铺
(1)摊铺前根据虚铺厚度(虚铺系数)垫好垫木，调整好摊铺机，并对烫平板
进行充分加热，为保证烫平板不变形，应采用多次加热，温度不宜低于100 °C。
摊铺机行走速度根据沥青混凝土拌合楼供应能力及配套压路机械能力及数量宜控制在1~1.5m/mi
n ，并始终保持匀速前进，不得忽快忽慢，无特殊情况不得
中途停顿。摊铺机使用合适的振捣频率和振动频率，以保证足够的初始压实度。
(2)摊铺过程中两侧螺旋送料器应不停地匀速旋转，使两侧混合料高度始终保
持熨平板的2/3高度，使全断面不发生离析现象。
(3)摊铺过程中设专人检测摊铺温度(摊铺温度不低于140 C)、虚铺厚度，发现问题及时调整解决，并做好记录。
(4)所有路段均应采用摊铺机摊铺，但对于边角等机械摊铺不到的部位，必须
采用人工摊铺时，则必须配备足够的人力，尽可能地缩短整个摊铺及找平过程。摊铺时，将沥青混合料根据需要数量卸至指定地点，并在地面上铺垫钢板，由人
工进行扣锨摊铺，用耙子进行找平2~3次，但不应反复刮平，以免造成混合料离析。在施工过程中，应对铁锨、耙子等施工工具进行加热，再蘸少许柴油与水混合液(但不要过于频繁)，找平后及时进行碾压。
2.5.6碾压
沥青混合料压实分为初压、复压、终压三个阶段，碾压应慢速、均匀进行。
(1)初压
在摊铺完成30-50m后，立即开始碾压，并保证开始碾压时的温度不低于135 C, 初压主要提高沥青混合料的初始密度，起稳定作用，根据实践证明,在较高温度下碾压能收到较好的压实效果。因此在混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。
初压采用13t双钢轮路机静压1遍，碾压速度控制在3-5Km/小时，初压的顺序：压路机由路肩一侧压向路中心，或由低侧向高侧碾压。后轮应重叠1/3?1/2轮
宽。碾压时将驱动轮向着摊铺方向、防止混合料发生推移、或产生拥包。
初压应尽量减少喷雾，防止沥青混合料降温过快。
(2)复压
沥青混凝土初压完成后，立即进行复压，保证复压温度不低于110 C。复压采用
1台13t双钢轮压路机振动碾压，碾压遍数为1遍。碾压速度控制在3-5km/h。
(3)终压
终压采用1台16吨轮胎压路机及1台13t双钢轮压路机进行碾压，首先采用轮胎压路机碾压6遍，轮胎气压不小于0.7Mpa,后轮应重叠1/3?1/2轮宽。最后采用13t双钢轮压路机碾压1遍收光，不震动，碾压到无明显轮迹为止。终压速度控制在3-5km/h。终压的顺序与初压相同，碾压终了温度不应低于80 C。
(4)碾压注意事项
A、压路机无法压实的死角或结构物的端部、拐角等处，采用小型振动压路机压实。
B、各个压实阶段，均不允许压路机在新铺筑层上转向、调头、急刹车及停放，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面上。
C、压路机碾压应做到梯形、段落分明，并对初压、复压、终压段落设置明显标
志，便于司机辨认。
D、要进行合理碾压，压实不足不但影响路面力学性能，而且在行车作用的再密实过程中形成车辙。而过度碾压，将会使集料破碎而使压实度降低，影响路面使用寿命。
E、严格控制施工温度，不符合要求的混合料应坚决废弃。