//工作总结：
1、不能过标注(过定义),均布后不用标角度(特殊位置尺寸除外);
2、中心线不应过长，一般长出对称实体1－3mm
3
4、尽量辟免
．．以非加工面为定位基准，定位基准一般采用组合体（或基本形体）的对称中心线、轴线和大的平面作为尺寸基准；
5、同一方向上的连续标注的几个尺寸尽量配置在少数几条线上，尽量把尺寸标注在形体明显的视图上；
6、圆的直径尺寸最好标在非圆视图上（粗实线）；
7、半径的尺寸，必须标在投影为圆弧的视图上（半标注除外）；
8、尽可能不在虚线上标尺寸；
9、截交线，相贯线等自然产生的线，不应标注尺寸，标则多余；
10、为了看图方便，应把有关联的尺寸尽量集中标注；
11、考虑加式顺序；
12、S、Φ、δ的用法：S：球面；Φ：圆弧；δ：厚度；表示小平面,锥(三角号)；
//关于形状：
1、局部剖视的画法：波浪线不要与图形中其他图线重合，也不要画在其他图线的处长线上，无实体处不剖（如孔、实体外部等,仅限于局部剖!!）；
2、同一个视图中，局部剖不宜多；
3、阶梯剖的标注，剖切平面的转折处的位置不应与视图中的粗实线、
虚线重合或相交；
4、筋板的剖视：纵向画出，平向不画；
//长轴或大圆弧的简化画法:
1,对相同结构:当机件具有若干相同结构,并按一定规律分布时,只需画出一个或几个完整的结构,其余用细实线连接,在图中注明总数; 2,如果是有规律分布的孔(圆孔,螺孔,沉孔,管道等),可以只画出一个或是几个,其余只需表示其中心位置.
3,对于对称图形,如大直径回转体,可只画出一半或四分之一,此时必须在对称中心线的端部画出两条与其垂直的二平行细实线.
//•常见零件结构:
1,铸造圆角:(一般取壁厚的0.2-0.4倍,在同一铸件上的圆角半径种类尽可能减少;
2,拔模斜度:大小:木模:1-3度,金属模手工造型时用1-2度,用机械造型时为0.5-1度;有时,拔模斜度在图上可以不画出,但在图外应有文字说明;
3,以下为加工结构:
*倒角,
*退刀槽和越程槽:在切削之前预先在加工表面的台肩处先加工出来的;
*孔:孔尽量垂直于被加工面,且应考虑钻夹头能不能与放得下,不与侧壁或其他部分相碰.
*凸台和沉孔:局部面要求精加工时应有凸台.
//关于基准:
1、基准是指零件在机器中或在加工及测量时，用以确定其位置的一些面、线或点，分为设计基准（指机器工作时确定零件位置的面、线或点，同设计者确定）和工艺基准（加工或测量时确定零件位置的面、线或点）。
/*2005.6.2补: 外形图、装配图等勿必以使看图者明白、结构明了为首要选择*/
2,考虑设计要求和工艺要求时，标注尺寸的一些原则：
a )功能尺寸一定要直接标出！！！！！（功能尺寸是指那些影响产品工作性能、精度及互换性的重要尺寸，如尺寸公差、形位公差、配合关系、
孔的中心高中心距等都必须直接标出！！！！！
．．．．．．．．．．．）
b)联系尺寸一定要相互联
．．．．．．系直来.(反映件与件之间的相互位置关系);
c)尽量按加工顺序来标注尺寸(备料（铸、煅、毛坏）－>粗加工(切削顺序)－>精加工(切、磨削顺序) 都应该要考虑到);
d)考虑加工方法，用同一种加工方法加工出来的形体要集中标注；
e)铸件、锻件按形体
．．．标注尺寸，以给制作铸模和锻模带来方便；
f)毛面与加工面间的尺寸标注：毛面与加工面分别有一组尺寸，然后各个方向上（长、宽、高）要有一个尺寸把它们联系起来；
g）标注的尺寸尽量便于测量；
/*合理标注零件尺寸的步骤：对零件进行功能分析－＞分析并充分理
解零件的加工方法－＞分析并充分理解零件的测量方法－＞选择基准－＞满足设计要求，标出功能尺寸（直接）－＞满足工艺要求，标出非功能尺寸－＞全面检查*/
h)装配图中的尺寸：1）配合尺寸；2）相对位置尺寸；3）外形尺寸：包括总长、总高、总宽，用于机器或部件包装、运输、厂房设计及安装机器；4）安装尺寸：安装孔的位置、安装孔的孔径及连接板的厚度等。
/*每个小零件在装配时不能干涉*/
（20050706补记：像2-M12，4-R10等标注，前提是机件（结构）相同并按一定规律分布。）
/*20050714补记:关于位置度,如果标位置度,则与此实体相关的所有尺寸都要加方框,表示’理论’尺寸.
--尺寸、技术要求等要尽量在同一个视图上标出来.*/
/*20050901补记:*/
{
1,对于不按规律分布的特征（在同一零件上），也可以只详细标出一个，然后注明个数，前提是零件上此特征的尺寸特非常明显且没有其他结构与尺寸与此特征想似的特征，以免产生混乱；
2，对于一个零件上有两种两种以上相似的特征，则在各个特征上作不同的标记，以示区分，然后可以在一个上标出尺寸，标上个数；
}
//////图纸完成后检查项目:
一、装配图:
1，视图的正确性检查-找出各个剖切面、视图方向及对应的各个视图，检查有无遗漏或多余，表达是否清楚，相关（贯）线是否正确；
2,运动特性检查-找到动力输入端，从动力输入端开始，依次找出各个联动件，确定它们之间的相互运动关系、受力关系；
3，干涉及碰撞检查-从动力输入端模拟运动，确定各个联动件在一个运行周期内是否有干涉、碰撞，弹性件是否有超出极限工作状态；
4，润滑及液压系统检查-找出液压（润滑）油路、进油口、出油口，确定液压（润滑）油在机器中的存在状态；
5，尺寸检查-功能尺寸、配合尺寸、装配尺寸链等是否标全；
6，密封性、散热等检查；
7，标题栏、明细表检查；
