风险辨识和风险评估控制程序
1 目的
为建立安全标准化管理体系目标，实施有效安全运行控制和改善安全环境卫生，持续识别并评价公司各类生产作业活动及服务中的危害因素，进而评价其危险程度，科学的判定危险级别，分类分级实施必要的风险控制和削减措施，预防各类事故的发生，特制定本程序。
2 范围
本程序适用于*******有限公司所有作业活动及作业活动风险评估。
3术语
本程序给出以下术语的定义。
3.1 危险源（危害）
可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。
3.2 根源危险源
事故发生的能量主体，决定事故后果的严重程度。
3.3 状态危险源
造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。
3.4 环境因素
环境因素主要指运行的环境，如温度、湿度、噪声、振动等造成人的失误、物的故障，进而造成能量意外释放。
3.5 危害辨识
识别危险源（危害）的存在并确定其特性的过程。
3.6 风险
某一特定危害可能造成损失或损害的潜在性变成现实的机会，通常表现某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。
3.7 风险评估
辨识危害、风险分析以及确定风险是否可容许的全过程。
3.8 基准风险评估
对企业当前面临的危害和风险进行基本的、全面的识别和评价。
3.9 持续风险评估
不间断地、不考虑位置地识别作业活动、设备和设施所面临的风险。
3.10 基于问题的风险评估
对所确定的高风险对象或事故暴露的高风险问题，进行专项的或针对性的及详细的风险评价。
3.11 风险控制
制定风险管理方案，采取措施降低风险度。
4 危害（危险源）辨识
4.1 危害辨识主要内容有：
a)工作环境：包括周围环境、工程地质、地形、自然灾害、气象条件、资源交
通、抢险救灾支持条件等；
b)平面布局：功能分区（生产、管理、生活区）；高温、有害物质、噪声、辐
射、易燃、易爆、危险品设施布置；建筑物、构筑物布置；风向、安全距离、卫生防护距离等；
c)运输路线：施工便道、各施工作业区、作业面、作业点的贯通道路以及与外
界联系的交通路线等；
d)工序：作业及控制条件、事故及失控状态、物资特性（毒性、腐蚀性、燃爆
性）温度、压力、速度；
e)施工机具、设备：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键部位的备用设备、
控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况；机械设备的运动部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作；电气设备的断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作，静电、雷电；
f)危险性较大设备和高处作业设备：如提升、起重设备等；
g)特殊装置、设备：危险品库房等；
h)有害作业部位：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等；
i)各种设施：管理监控设施、事故应急抢救设施、辅助生产、生活设施等；
j)劳动组织生理、心理因素和人机工程学因素等。
4.2 危害类别
按GB/T3816-92 生产过程危险和有害因素分类与代码及导致事故、职业危害的直接原因、起因物、诱导性原因、致害物、伤害方式等，危险/危害因素综合分为8大类，包括：物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、人机工效危害、社会-生理、心理危害、行为危害、环境危害。（详见附表1：表危险/危害因素分类）。
4.3 危险源（危害）识别要点与过程
4.3.1 危险源有两种：“根源危险源”和“状态危险源”。根源危险源是事故发生的能
量主体，决定事故后果的严重程度；状态危险源是造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。识别危险源存在，首要任务是识别根源危险源，在此基础上再识别状态危险源（状态危险源包括了人、物和环境三方面，是人的失误、物的故障及其产生的环境因素）。
4.3.2 识别危险源（危害）是二个过程：一是识别危险源（危害）的存在，二是确定危险源（危害）特性。
4.4 危害辨识方法
工作安全分析（JSA）、计划任务观察(PJO)、安全技术交底、安保检查、日常巡查、使用前检查、专项监测等。
5 风险评估
风险评估分为以下三种类型：
a)基准风险评估；
b)持续风险评估；
c)基于问题风险评估。
5.1 基准风险评估
5.1.1基准风险评估工作流程
工作流程图见附表2-1。
5.1.2基准风险评估范围和意义
通过对所有设备（设施）、作业活动、环境及职业健康的风险评估，了解企业当前所面临的危害与风险的基准水平。
5.1.3基准风险评估对象
在确定评价范围后，可按下列方法，确定评估对象：
a)按作业流程的各阶段；
b)按工作场所（区域）或部门、班组；
c)按设备（设施）。
5.2 持续风险评估
5.2.1持续风险评估流程
工作流程图见表2-2。
5.2.1.1持续风险评估范围、意义及要求
5.2.1.2在基建、运行中的各种操作、检修作业、巡察和观察、计划工作观察、职业卫生监测、变更等活动中不间断地识别风险，并能按照紧迫或重要程度进行处理，同时对基准
风险、基于问题的风险评估措施实施的监测数据进行收集。
5.3 基于问题风险评估
5.3.1基于问题风险评估工作流程
工作流程图见附表2-3
5.3.2 基于问题风险评估目的和要求
5.3.2.1对基准风险和持续风险评估出来的中等及以上的风险，以及对发生的事故/事件未找到根本原因、生产流程出现重大变化等，应根据管理要求实施专项风险评估。
5.3.2.2重大风险应填写附录2-4的重大风险控制计划措施清单。
6 PES风险评估的使用
6.1 使用范围和目的
对有作业指导书或日后经常重复的工作，可采用PES评估办法进行风险评估，为控制风险和完善作业指导书提供依据。
6.2 评估步骤
6.2.1 危害识别
6.2.1.1了解作业活动的相关信息，如：所执行的任务的期限、人员；可能涉及到的设备（设施）、机械、工具和器材；用到或遇到的物质及物理形态（液体、粉尘、固体等）和化学性质；工作人员的能力和已接受任务的人员的培训；作业程序或作业指导书；发生过与该工作活动有关的事故、事件；与现场有关的法律、法规及标准等。
6.2.1.2将工作活动分解到基本的步骤，在对工作分解时，应将作业过程按照执行功能进行分解、归类若干个功能阶段，如：“220kV线路停电操作”可分解为操作准备、开关操作、刀闸操作、二次设备操作、安全措施布置、记录与归档等步骤。
在分解作业步骤时避免划分过细，以免增加分析的工作量，一般按照完成一个功能单元进行划分，以15步为限。
6.2.1.3按危害辨识要求充分识别工作中每一步存在的危害。危害类别见附表1。
6.2.2风险评价
6.2.2.1采用半定量评价方法进行风险值的计算，风险的大小由与系统风险有关的3个因素的分值之积来评估，即：风险值（D）=可能性（L）x暴露（E）x后果（C）。
式中：D——风险值
L——发生事故的可能性大小
E——暴露于危险环境的频繁程度
C——发生事故产生的后果
