砂型铸造工艺设计..

1.分型面应设在铸件最大截面处，以保证模样从型腔中顺利取出
2.应使造型工艺简化 ★应尽量使分型面平直，以简化模具制造及造型工艺，避免挖砂造型
★尽可能减少铸件的分型面，尽量做到只有一个分型面
★应使型芯和活块数量尽量减少。
3.应使铸件全部或大部放在同一砂箱。
4.应尽量使型腔及主要型芯位于下型，以便于造型、下芯、 合型及检验。
<50 3.5～4.5 2.5～3.5 4.0～5.0 3.0～4.0 4.5～6.0 3.5～4.5 5.0～7.0 4.0～5.0 6.0～7.0 4.0～5.5 50～120 4.0～4.5 3.0～3.5 4.5～5.0 3.5～4.0 5.0～6.0 4.0～4.5 6.0～7.0 4.5～5.0 6.5～7.5 5.0～5.5 5.0～5.5 4.0～4.5 6.0～7.0 4.5～5.0 6.5～7.0 4.5～5.5 7.0～8.0 5.0～6.0 6.5～7.0 5.0～6.0 7.0～8.0 5.0～6.0 7.5～8.0 5.5～6.0 7.5～9.0 6.5～7.0 8.0～9.0 5.5～7.0 8.5～10 6.5～7.5 120～260 260～500 500～800 800～1250
二、冒口
冒口是在铸型中设置的一个储存金属液的空腔。 明冒口 普通冒口
暗冒口
冒口 保温冒口 发热冒口 特种冒口 大气压力冒口 易割冒口
第五节 铸造工艺图实例
铸造工艺图是铸造过程最基本和最重要的工艺文件之一， 它对模样的制造、工艺装备的准备、造型造芯、型砂烘干、合 型浇注、落砂清理及技术检验等都起着指导和依据的作用。 ★ 铸造工艺图有彩色图和墨线图两种 ★彩色图是利用红、蓝两色铅笔，将各种简明的工艺符号标 注在产品零件图上。铸造工艺图包括的内容： (1)分型面和分模面。 (2)浇注位置、浇冒口的位置、形状、尺寸和数量。 (3)工艺参数。 (4)型芯的形状、位置和数目，型芯头的定位和安装方法。 (5)冷铁的形状、位置、尺寸和数量。 (6)其他。
铸造工艺图实例1
铸造工艺图实例2
作业：P80 （1） 补充作业：定性画出图示支座的铸造工艺 图、模型图及铸件图
材料：灰铁 铸造工艺：砂型铸造 生产量：单件小批
四、型芯头及芯座 型芯头的作用：对型芯起固定、定位、排气作用。
第四节 浇注系统和冒口 一、浇注系统
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浇注系统是指液态金属流入铸型型腔的通道。 1. 浇注系统的组成及作用 浇注系统一般包括外浇口、直浇道、横浇道、内浇道等。
浇注系统的作用应能平稳地将金属液引入铸型，要有 利于档渣和排气，并能控制铸件的凝固顺序。
合金为0.8～1.2%，锡青铜为1.2～1.4%。
第三节 砂芯设计
一、型芯的作用 形成铸件的内腔、孔洞和形状复杂阻碍起 模部分的外形。
二.型芯的数量及分块 ★型芯的数量取决于铸件的形状 ★大型复杂型芯根据需要分块制作 三.型芯的形式 常用的型芯有水平型芯、垂直型芯、 悬臂型芯、悬吊型芯、引申型芯（便于起 模）、外型芯（使三箱造型变为两箱造型） 等六种。
2.浇注系统的类型
浇注系统的类型很多，根据金属的种类和铸件的形状 及内浇道在铸件上开设的位置，可分为顶注式、底注式、 中间注入式和分段注入式等几种类型。 （1）顶注式浇注系统 优点是易于充满型腔，型腔中金属的温度自下而上递 增，因而补缩作用好、简单易做、节省金属材料。缺点是 对铸型冲击较大，有可能造成冲砂和飞溅，而且会加剧金 属的氧化。所以这类浇注系统多用于重量轻，高度低和形 状简单的铸件。
注：加工余量数值中下限用于大批大量生产，上限用于单件小批生产
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最小铸孔
生产批量 大量生产 成批生产 单件、小批生产
最小铸出孔直径 灰口铸铁件 12～15 15～30 30～50 铸钢件 － 30～50 50
注：对于零件上不要求加工的孔槽，无论大小均应铸出
二、起模斜度 为了起模方便又不损坏砂型，凡垂直于分型面的壁上须 留有斜度。
起模斜度的形式
三、铸造圆角 铸件上相邻两壁之间的交角，应做出 铸造圆角，防止在尖角处产生冲砂及裂纹 等缺陷。圆角半径一般为相交两壁平均厚 度的1/3～1/2
四、收缩率 铸件由于凝固、冷却后的体积收缩，其各部分尺寸均小 于模样尺寸。为保证铸件尺寸要求，需在模样(芯盒)上加大 一个收缩的尺寸。加大的这部分尺寸称收缩量，一般根据铸 造收缩率来定。铸造收缩率定义如下： K＝[(L模－L件)/L件]×100% 式中： K为铸造收缩率；L模为模样尺寸；L件为铸件尺寸。 铸造收缩率主要取决于合金的种类，同时与铸件的结构、 大小、壁厚及收缩时受阻碍情况有关。对于一些要求较高的 铸件，如果收缩率选择不当，将影响铸件尺寸精度，使某些 部位偏移，影响切削加工和装配。 通常灰铸铁为 0.7 ～ 1.0% ，铸造碳钢为 1.3 ～ 2.0% ，铝硅
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顶注式浇注系统
（2）底注式浇注系统
与顶注式浇注系统相反，底注式浇注系统是从铸件 底部(下端面)注入型腔的。
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底注式浇注系统
这类浇注系统的优点是充型平稳，排 气方便，不易冲坏型腔和引起飞溅，适宜 于大、中型的铸件。对易于氧化的合金， 如铝、镁合金和某些铜合金也较适宜。 这类浇注系统的缺点是不利于定向凝 固，补缩效果差，充型速度慢，不适合复 杂薄壁铸件的充型。
上 下 ② 上 下 ①
第二节 铸造工艺参数的确定 一、机械加工余量和最小铸孔
灰铸铁的机械加工余量
铸件最大 尺寸 (㎜) <120 120～260 260～500 500～800 800～1250 浇注时 位置 顶面 底、侧面 顶面 底、侧面 顶面 底、侧面 顶面 底、侧面 顶面 底、侧面
加工面与基准面的距离(mm)
2.铸件的大平面尽可能朝下或采用倾斜浇注
原因：铸型的上表面除了容易产生砂眼、气孔、 夹渣外，大平面还极易产生夹砂缺陷。这是由于在 浇注过程中，高温的液态金属对型腔上表面有强烈 的热辐射，型砂因急剧膨胀和强度下降而拱起或开 裂。拱起处或裂口浸入金属液中，形成夹砂缺陷。 同时铸件的大平面朝下，也有利于排气，减小金属 液对铸型的冲刷力。
（3）中间注入式浇注系统
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中注式浇注系统
这是一种介于顶注和底注之间的注 入方法，既降低了液流落下的高度，又 使温度的分布较为均匀，内浇道处在分 型面上，便于开设和选择部位。因此， 这种浇注系统的应用很广。
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（4）阶梯注入式浇注系统
阶梯注入式浇注系统
阶梯注入式浇注系统亦称阶梯式浇注 系统，是在铸件高度上设二层或二层以 上的内浇道，它兼备了顶注式、底注式 和中间注入式浇注系统的优点。
3. 铸件大面积的薄壁部分放在铸型的下部或垂直、倾斜。 原因：这样能增加薄壁处金属液的压强，提高金属液 的流动性，防止薄壁部分产生浇不足或冷隔缺陷。
4.易产生缩孔的构件，应使厚截面位于分型面附近的上部或侧面
原因：便于安放冒口，实现定向凝固，进行补缩。
二、铸型分型面的选择 原则：在保证质量的前提下，尽量简化工艺
根据零件图及其相关要求，编制出一个铸件 生产工艺过程的技术文件就是铸造工艺设计。 这些技术文件必须结合工厂的具体条件，是 在总结先进经验的基础上，以图形、文字和表格 的形式对铸件的生产工艺过程加以科学地规定。 它是生产的直接指导性文件，也是技术准备和生 产管理、制定进度计划的依据。
二、铸造工艺设计的内容
四、铸造工艺方案
概括说明铸造生产的基本过程和方法的工艺 文献，包括造型和造芯方法、铸型种类、浇注位 置和分型面的确定等。
第一节 浇注位置与分型面的选择
浇注位置：浇注时铸件在砂型中所处的空间位置。 分型面：铸型组元间的结合面
一、浇注位置的选择原则
原则：主要考虑铸件质量 1.铸件的重要加工面或主要工作面应朝下或位于侧面 原因：铸件的上表面容易产生砂眼、气孔、夹渣等 缺陷，组织也不如下表面致密。
对于要求比较高的单件生产的重要铸件和大量生产的铸件，除要 详细绘制铸造工艺图，填写工艺卡以外，还应绘制铸件图、铸型装配 图以及大量的工装图，如模样图、模板图、砂箱图、芯合图、下芯夹 具图，检验样板及量具图等。
三、铸造工艺设计的一般步骤
1.对零件图纸进行审核和进行铸造工艺性分析 2.选择铸造方法 3.确定铸造工艺方案 4.绘制铸造工艺图 5.绘制铸件图 6.填写铸造工艺卡和绘制铸型装配图 7.绘制各种铸造工艺装备图纸
铸造工艺设计包括以下几种主要技术文件： 1.铸造工艺图 2.铸造工艺卡 3.铸型装配图 4.铸件图 5.模样图 6.芯合图 7.砂箱图 8.模板图
由于每个铸件的生产任务和要求不同，生产条件不同，因此，铸 造工艺设计的内容也不同。 对于不太重要的单件小批量生产的铸件，铸造工艺设计比较简单。 一般选用手工造型，只限于绘制铸造工艺图和填写有关工艺卡，即可 投入生产
第四章 砂型铸造工艺
教学目的
1.了解砂型铸造工艺设计有关知识。
2.掌握浇注位置、分型面选择；铸造工艺参数确定；型 芯设计；浇冒系统等有关知识。 3.学会绘制简单铸件的铸造工艺图。
教学重点
1.浇注位置、分型面选择。 2.铸造工艺参数确定。
教学难点: 型芯及浇冒系统设计 计划学时：1学时
概述 一、铸造工艺设计的概念
浇注系统的组成
(1)外浇口 其作用是容纳注入的金属液并缓解液态金属对砂型的冲击。 小型铸件通常为漏斗状(称浇口杯)，较大型铸件为盆状(称 浇口盆)。 (2)直浇道 是连接外浇口与横浇道的垂直通道，改变直浇道的高度可以 改变型腔内金属液的静压力从而改善液态金属的充型能力。 (3)横浇道 横浇道是将直浇道的金属液引入内浇道的水平通道，一般 开在砂型的分型面上。横浇道的主要作用是分配金属液入内 浇道和隔渣。 (4)内浇道 内浇道直接与型腔相连，其作用是调节金属液流入型腔的方 向和速度，以及调节铸件各部分的冷却速度。