注：每次文件修订，请文件中心将修改位置、主要修改内容予以记录，以便对照使用。
规范新产品、新引进物料或物料变更小批量生产，以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施。
2.适用范围
适用需在公司进行量产前的任何产品或物料的试产过程。
3.职责
3.1市场部：负责接收订单，收集客户资料，下试产需求；
3.2开发部：负责客户样品的分析、相关技术资料制定（如承认书）、组织样品鉴定评审、主导推进试产的进行；处理试产中的异常状况，主导产前会议发出试产通知；
3.3工程部：负责新产品工艺评估及说明、作业指导书制作、测试指导书制作、模具/夹具制作或提供，并与生产部门讨论安排工艺流程；跟踪试产过程及其问题的总结。召集召开试产总结会议，并出具《试产总结报告》，发出量产通知；
3.4品质部：IPQC及工程师负责监控并记录试产过程中品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估； 3.5计划部：安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放；
3.6采购部：负责试产产品物料的采购；
3.7生产部：试产执行和试产情况的记录，监控并评估产品效率、品质的可行性。
4.定义
4.1试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。其数量为100-200PCS（特殊情况可根据客户的实际需求）。
4.2 试产后可转为批量生产的品质要求：直通率达到95%或以上，低于95%的直通率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。
5.内容
5．1新产品试产前会议：
5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般在正式向客户提供承认样品后
进行，试产数量：100-200PCS。
5.1.2试产前，开发部需完成所有零件承认书（或项目工程师签样）、BOM、检规等相关文
件并受控。所有相关试产用文件受控后发行(新产品没有产品承认书，计划不能安排试产，只能作为样品制作或工程样机制作)。
5.1.3开发部需提供试产用签样，一套交品质部作试产检验依据，两套交工程部作试产作业指导
及夹具依据。
5.1.4开发部需召开试产说明会，进行样品说明，确定试产时间，并发出试产通知。试产通知包括：
产品的基本信息、试产数量、需求上线日期、各部门任务事项以及产线试产时的注意事项(注:试产前会议召开时机:提前1～2周)。
5.1.5品质部根据开发部下发的新产品技术文件和试产说明会要求，编制产品检验标准和品质计划
等文件；IQC依据相关检验规范检验物料。
5.1.6工程部需在试产前确认测试规范，生产作业指导，治具验证等是否到位，如有缺失需要求相
关部门及时补交。
5.1.7PMC根据试产通知单需求排定上线试产日期，并生成该次试产的生产制令单。仓管员根据物
料库存情况确认库存物料是否满足试产，如需要采购则发出《物料需求计划》。如物料与计划有差异应第一时间反馈给各相关部门知晓并确认物料情况是否可按时安排试产。PMC依据试产通知单试产数量对试产物料入库，试产物料需单独放置，以示区分。
5.1.8采购部门依据《物料需求计划》采购所需物料。采购在3个工作日内将物料采购状态和交期
反馈给PMC，采购必须及时回复准确交期，如有异常及时反馈给PMC。所有的试产物料要求在试产前3个工作日到料。如有未到料，采购应当即与供应商确认原因，并每日反馈物料的最新状态。
5.2试产准备及培训
5.2.1各有关部门须按试产前会议的要求及时完成相关工作任务，并将物料、工具、文件提供给生
产、品质等部门。包含但不限以下：PCB拼接图、钢网制作文件、作业指导书、检验文件、物料/成
品检验规范、设备操作指导书、设备安全操作规程等；产品的样品、产品承认书、产品检验标准(包括检验、试验条件、方法)、检验、测量用的设备、工具等；
5.2.2试产前2天，工程部必须把相关SOP及技术资料，工程样板，测试治具等生产设备移交至生产部门和品质部，以便生产部门和品质部做好试产前准备。
5.2.3 项目工程师需在试产前2天,再次确认试产前会议记录相关事项是否按时间进度完成,没有按时间进度进行的责任人必须回复确切完成日期,如有必要时需调整试产时间。
5.2.4.生产部需在试产前1天，将试产所需物料领齐，对于需前加工，产线须按SOP要求，提前安排前加工。
5.2.5必要时，工程/开发应召集参与试产作业/品检人员在试产前1天做好人员教育和培训工作，包含但不限以下项目：
a、产品介绍，对本次试产产品做出初步认识；
b、产品各部件的了解，依据样机对生产进行介绍培训，讲解其生产的难点和生产过程
中的管控要点；
c、工艺文件讲解（工艺流程、配置、重点工位及注意事项、检验要点、安全事项）；
d、样品装配过程说明和演示，培训时填写产品试产培训(说明)记录表。
5.3试产阶段：
5.3.1.试产上线，产线须提前通知项目负责人、开发工程师、NPI工程师、QE现场指导生产。
5.3.2.跟线IPQC对试产物料依BOM作最后一步确认，以避免产线领错料。生产填写好《首件确认报告》后交项目工程师首件确认。相关技术人员根据首件检验结果在试产现场做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生产（试产继续或暂停）。
5.3.3.产线须严格按照SOP作业流程流线试产，如有问题开发、工程的工程师负责及时解决，产线不可私自处理。
5.3.4.NPI/PE工程师须全程跟进产线试产，确认产线是否严格依SOP作业，并需测算、统计产线生产工时。工程部在对新产品进行装配试产时，对新产品的原装配工艺、BOM问题、可能存在隐患的装配缺陷、工艺改善、样机功能进行记录。
5.3.5.试产过程中，开发工程师及PE工程师需现场督导作业，并将发现问题进行记录。试产中发现问题时，由项目工程师主导解决，相关部门协助处理，能现场解决的问题尽量在现场解决，如因重大品质问题而导致无法作业时，试产应立即停止。
5.3.
6.IPQC需全程跟进试产，并依试产情况填写相关报表。试产品产线LQC需全检，不良品需标识清楚分开摆放，并提交工程、开发分析。工程、开发依据分析结果，再确认不良品处理方式，并需出具分析报告。
5.3.7.产线试产良品，需送QA检验，QA依据《检验标准》和试产样品等标准进行全检，检验结果进行记录并汇总反馈给工程部门。不合格品交付项目工程师组织相关工程技术人员共同分析不良原因。
5.4 试产总结
5.4.1试产总结会前工程部收集如下记录：
5.4.1.1.试产过程问题记录：记录试产中发现的问题，内容按功能问题、结构问题、来料不良、生产装配问题分类记录，并记录试产中的处理措施及后期处理措施。
5.4.1.2.试产过程报表：根据生产记录的检验报表总结试产中的产能及不良率、损耗率。并对试产过程中的临时停线时间做记录。
5.4.1.3.维修记录表：根据生产在调试和装配阶段记录的维修记录总结关键不良点,并反馈到相关部门进行控制和改善。
5.4.1.4.品质部相关报表：IQC检验报告、IPQC检验报告、首件确认报告、QA检验报告。
5.4.2依据所收集的试产问题点，工程部和开发部负责分析不良和制作《试产总结报告》，《试产总结报告》需在2个工作日内完成。《试产总结报告》中工艺负责人对工艺合理性、设备加工能力、产
