箱体类零件的工艺特点
一、概述
箱体类零件是机械制造中常见的一种零件，其主要特点是结构简单、形状规则、尺寸精度要求较高。箱体类零件广泛应用于各种机械设备中，如汽车、机床、飞机等。
二、工艺流程
1.材料准备
箱体类零件通常采用铸铁或钢板材料制作。在进行加工前，需要对材料进行检验和清洗处理，以确保材料质量符合要求。
2.数控加工
数控加工是制作箱体类零件的主要加工方式。首先，根据设计图纸进行程序编写，并将程序输入到数控机床中进行加工。数控加工具有高效率、高精度和自动化程度高等优点。
3.手工加工
在一些特殊情况下，需要进行手工加工。手工加工主要包括钻孔、铣削、切割等操作。手工加工虽然效率低，但可以满足一些特殊需求。
4.表面处理
表面处理是制作箱体类零件的重要环节之一。常见的表面处理方式包括喷漆、喷砂、电镀等。表面处理可以提高零件的外观质量和耐腐蚀性能。
5.装配
在完成各个零部件的加工后，需要进行装配。装配过程包括对各个部件进行检查、清洗和组装。在组装过程中，需要注意各部件的位置和间隙等要求。
三、工艺特点
1.精度要求高
箱体类零件的尺寸精度要求较高，因此加工过程中需要采用高精度设备和工艺。
2.形状规则
箱体类零件的形状较为规则，因此可以采用数控加工等自动化加工方式。
3.表面处理重要
箱体类零件通常需要进行表面处理，以提高其外观质量和耐腐蚀性能。
4.装配环节严格
在进行装配时，需要严格按照设计图纸和技术要求进行操作，以确保
各部件的位置和间隙符合要求。
四、总结
制作箱体类零件是机械制造中常见的一种操作。其特点是结构简单、
形状规则、尺寸精度要求较高。制作过程主要包括材料准备、数控加工、手工加工、表面处理和装配等环节。制作过程需要注意精度要求、形状规则、表面处理和装配环节的严格要求。
一、 箱体类是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。 常见的箱体类零件有： 机床主轴箱、机床进给箱、变速箱体、减速箱体、发动机缸体和机座等。根据箱体零件的结构形式不同，可分为整体式箱体，如图8－1a、b、d所示和分离式箱体，如图8－1c所示两大类。前者是整体铸造、整体加工，加工较困难，但装配精度高；后者可分别制造，便于加工和装配，但增加了装配工作量。 箱体的结构形式虽然多种多样，但仍有共同的主要特点： 形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。因此，一般中型机床制造厂用于箱体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的 15%~20%。 1.主要平面的形状精度和表面粗糙度 箱体的主要平面是装配基准，并且往往是加工时的定位基准，所以，应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值，否则，直接影响箱体加工时的定位精度，影响箱体与机座总装时的接触刚度和相互位置精度。一般箱体主要平面的平面度在0.1～0.03mm，表面粗糙度ra2.5~0.63μm，各主要平面对装配基准面垂直度为。 2.孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度 箱体上的轴承支承孔本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，否则，将影响轴承与箱体孔的配合精度，使轴的回转精度下降，也易使传动件（如齿轮）产生振动和噪声。一般机床主轴箱的主轴支承孔的尺寸精度为
it6，圆度、圆柱度公差不超过孔径公差的一半，表面粗糙度值为ra0.63～ 0.32μm。其余支承孔尺寸精度为it7～it6，表面粗糙度值为ra2.5～0.63μm。 3.主要xx平面相互位置精度 同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求，否则，不仅装配有困难，而且使轴的运转情况恶化，温度升高，轴承磨损加剧，齿轮啮合精度下降，引起振动和噪声，影响齿轮寿命。支承孔之间的孔距公差为0.12～0.05mm，平行度公差应小于孔距公差，一般在全长取0.1~0.04mm。同一轴线上孔的同轴度公差一般为0.04～0.01mm。支承孔与主要平面的平行度公差为0.1~0.05mm。主要平面间及主要平面对支承孔之间垂直度公差为0.1～0.04mm。 (二）箱体的材料及毛坯 箱体材料一般选用ht200~400的各种牌号的灰铸铁，而最常用的为ht200。灰铸铁不仅成本低，而且具有较好的耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性。在单件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结构。此外，精度要求较高的坐标镗床主轴箱则选用耐磨铸铁。负荷大的主轴箱也可采用铸钢件。 毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。有关数据可查有关资料及根据具体情况决定。 毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减少毛坯制造时产生残余应力，应使箱体壁厚尽量均匀，箱体浇铸后应安排时效或退火工序。
箱体类零件的加工 一、箱体零件概述 箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。 箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。 箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。 箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。 二、箱体类零件工艺过程特点分析 下面我们以某减速箱为例说明箱体类零件的加工。 1．箱体类零件特点 一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，如图6-6所示，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。 减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类： ⑴主要平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 90H7）及孔内环槽等。⌝150H7、⌝⑵主要孔轴承孔 ⑶其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。 2．工艺过程设计应考虑的问题 根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应
适宜用加工中心加工的主要零件类别 加工中心适宜于加工复杂、工序多、要求较高、需用多种类型的普通机床和众多刀具夹具，且经屡次装夹和调整才能完成加工的零件。其加工的主要对象有箱体类零件、复杂曲面、异形件、盘套板类零件和特殊加工等五类。 (1)箱体类零件箱体类零件一般是指具有一个以上孔系，内部有型腔，在长、宽、高方向有一定比例的零件。这类零件在机床、汽车、飞机制造等行业用的较多。箱体类零件一般都需要进展多工位孔系及平面加工，公差要求较高，特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪，攻丝等工序，需要刀具较多，在普通机床上加工难度大，工装套数多，费用高，加工周期长，需屡次装夹、找正，手工测量次数多，加工时必须频繁地更换刀具，工艺难以制定，更重要的是精度难以保证。加工箱体类零件的加工中心，当加工工位较多，需工作台屡次旋转角度才能完成的零件，一般选卧式镗铣类加工中心。当加工的工位较少，且跨距不大时，可选立式加工中心，从一端进展加工。 (2)复杂曲面复杂曲面在机械制造业，特别是航天航空工业中占有特殊重要的地位。复杂曲面采用普通机加工方法是难以甚至无法完成的。在我国，传统的方法是采用精细铸造，可想而知其精度是低的。复杂曲面类零件如：各种叶轮，导风轮，球面，各种曲面成形模具，螺旋桨以及水下航行器的推进器，以及一些其它形状的自由曲面。这类零件均可用加工中心进展加工。比较典型的下面几种：①凸轮、凸轮机构作为机械式信息贮存与传递的根本元件，被广泛地应用于各种自动机械中，这类零件有各种曲线的盘形凸轮，圆柱凸轮、圆锥凸轮、桶形凸轮、端面凸轮等。加工这类零件可根据凸轮的复杂程度选用三轴、四轴联动或选用五轴联动的加工中心。②整体叶轮类这类零件常见于航空发动机的压气机，制氧设备的膨胀机，单螺杆空气压缩机等，对于这样的型面，可采用四轴以上联动的加工中心才能完成。③模具类如注塑模具、橡胶模具、真空成形吸塑模具、电冰箱发泡模具、压力铸造模具，精细铸造模具等。采用加工中心加工模具，由于工序高度集中，动模、静模等关键件的精加工根本上是在一次安装中完成全部机加工内容，可减少尺寸累计误差，减少修配工作量。同时，模具的可复制性强，互换性好。机械加工残留给钳工的工作量少，凡刀具可及之处，尽可能由机械加工完成，这样使模具钳工的工作量主要在于抛光。④球面可采用加工中心铣削。三轴铣削只能用球头铣刀作逼近加工，效率较低，五轴铣削可采用端铣刀作包络面来逼近球面。复杂曲面用加工中心加工时，编程工作量较大，大多数要有自动编程技术。 (3)异形件异形件是外形不规那么的零件，大都需要点、线、面多工位混合加工。异形件的刚性一般较差，夹压变形难以控制，加工精度也难以保证，甚至某些零件的有的加工部位用普通机床难以完成。用加工中心加工时应采用合理的工艺措施，一次或二次装夹，利用加工中心多工位点、线、面混合加工的特点，完成多道工序或全部的工序内容。 (4)盘、套、板类零件带有键槽，或径向孔，或端面有分布的孔系，曲面的盘套或轴类零件，如带法兰的轴套，带键槽或方头的轴类零件等，还有具有较多孔加工的板类零件，如各种电机盖等。端面有分布孔系、曲面的盘类零件宜选择立式加工中心，有径向孔的可选卧式加工中心。 (5)特殊加工在纯熟掌握了加工中心的功能之后，配合一定的工装和专用工具，利用加工中心可完成一些特殊的工艺工作，如在金属外表上刻字、刻线、刻图案；在加工中心的主轴上装上高频电火花电源，可对金属外表进展线扫描外表淬火；用加工中心装上高速磨头，可实现小模数渐开线圆锥齿轮磨削及各种曲线、曲面的磨削等。 判断一台加工中心的加工精度
目录 1 引言 (2) 2 课程设计的目的 (2) 3 箱体的工艺分析 (3) 3.1箱体的结构及其工艺性分析 (3) 3.2箱体的技术要求分析 (3) 4 毛坯的选择 (3) 5 箱体机械加工工艺路线的制定 (4) 5.1定位基准的选择 (4) 5.1.1 精基准的选择 (4) 5.1.2 粗基准的选择 (4) 5.2拟定工艺路线 (4) 5.2.1 加工方法的选择和加工阶段的划分 (4) 5.2.2 工艺路线的拟定 (5) 5.3加工余量和工序尺寸的拟定 (6) 5.3切削用量的确定 (7) 6 夹具设计设计 (15) 6.1确定设计方案 (16) 6.2选择定位方式及定位元件 (16) 6.3确定导向装置 (16) 6.4定位误差的分析与计算 (16) 6.5设计夹紧机构 (16) 7 致 (16) 参考文献 (17)
1 引言 工艺综合课程设计是机械类专业的一门主干专业基础课，容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、互换性与测量技术、机械制造工艺学及工艺装备等，因而也是一门实践性和综合性很强的课程，必须通过实践性教学环节才能使我们对该课程的基础理论有更深刻的理解，也只有通过实践才能培养我们理论联系实际的能力和独立工作能力。因此，工艺综合课程设计应运而生，也成为机械类专业的一门重要实践课程。 2 课程设计的目的 工艺综合课程设计旨在继承前期先修基础课程的基础上，让我们完成一次机械零件的机械加工工艺规程和典型夹具设计的锻炼，其目的如下。 （1）在结束了机械制造基础等前期课程的学习后，通过本次设计使我们所学到的知识得到巩固和加深。培养我们全面综合地应用所学知识去分析和解决机械制造中的问题的能力。 （2）通过设计提高我们的自学能力，使我们熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料，特别是熟悉机械加工工艺规程设计和夹具设计方面的资料，并学会结合生产实际正确使用这些资料。 （3）通过设计使我们树立正确的设计理念，懂得合理的设计应该是技术上先进的，经济上合理的，并且在生产实践中是可行的。 （4）通过编写设计说明书，提高我们的技术文件整理、写作及组织编排能力，为我们将来撰写专业技术及科研论文打下基础。 箱体零件图模型
箱体零件的加工工艺 一、概述 1箱体零件的功用与结构特点 箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整 体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。故箱体的加工 质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。 箱体类零件的结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。据统计资料表明，一般中型机床制造厂花在箱体类零件的机械加工工时约占整个产品加工工时的l5％～20％。 2箱体零件的主要技术要求 箱体类零件中，机床主轴箱的精度要求较高，可归纳为以下五项精度要求： ⑴孔径精度：孔径的尺寸误差和几何形状误差会造成轴承与孔的配合不良。孔径过大，配合过松，使主轴回转轴线不稳定，并降低了支承刚度，易产生振动和噪声；孔径太小，会使配合偏紧，轴承将因外环变形，不能正常运转而缩短寿命。装轴承的孔不圆，也会使轴承外环变形而引起主轴径向圆跳动。 从上面分析可知，对孔的精度要求是较高的。主轴孔的尺寸公差等级为IT6，
其余孔为IT8～IT7。孔的几何形状精度未作规定的，一般控制在尺寸公差的1／2范围内即可。 ⑵孔与孔的位置精度：同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从而造成主轴径向圆跳动和轴向窜动，也加剧了轴承磨损。孔系之间的平行度误差，会影响齿轮的啮合质量。一般孔距允差为土0.025～土0.060mm，而同一中心线上的支承孔的同轴度约为最小孔尺寸公差之半。 ⑶孔和平面的位置精度：主要孔对主轴箱安装基面的平行度，决定了主轴与床身导轨的相互位置关系。这项精度是在总装时通过刮研来达到的。为了减少刮研工作量，一般规定在垂直和水平两个方向上，只允许主轴前端向上和向前偏。 ⑷主要平面的精度：装配基面的平面度影响主轴箱与床身连接时的接触刚度，加工过程中作为定位基面则会影响主要孔的加工精度。因此规定了底面和导向面必须平直，为了保证箱盖的密封性，防止工作时润滑油泄出，还规定了顶面的平面度要求，当大批量生产将其顶面用作定位基面时，对它的平面度要求还要提高。 ⑸表面粗糙度：一般主轴孔的表面粗糙度为Ra0.4μm，其它各纵向孔的表面粗糙度为Ra1.6μm；孔的内端面的表面粗糙度为Ra3.2μm，装配基准面和定位基准面的表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm，其它平面的表面粗糙度为Ra10～2.5μm。 3箱体零件的材料及毛坯 箱体零件材料常选用各种牌号的灰铸铁，因为灰铸铁具有较好的耐磨性、铸造性和可切
编制工艺规程指导书 箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。 一、箱体类零件功用、结构特点和技术要求 （一）箱体类零件的结构特点 1.外形基本上是由六个或五个平面组成的封闭式多面体，又分成整体式和组合式两种； 2.结构形状比较复杂。内部常为空腔形，某些部位有“隔墙”，箱体壁薄且厚薄不均。 3.箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系； 4.箱体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。 （二）箱体类零件的技术要求 1.轴承支承孔的尺寸精度和、形状精度、表面粗糙度要求。 2.位置精度包括孔系轴线之间的距离尺寸精度和平行度，同一轴线上各孔的同轴度，以及孔端面对孔轴线的垂直度等。 3.此外，为满足箱体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求；各支承孔与装配基准面 之间应有一定距离尺寸精度的要求。
（三）箱体类零件的材料和毛坯 箱体类零件的材料一般用灰口铸铁，常用的牌号有HT100〜HT400。为了消除铸造时形成的内应力，减少变形，保证其加工精度的稳定性，毛坯铸造后要安排人工时效处理。精度要求高或形状复杂的箱体还应在粗加工后多加一次人工时效处理，以消除粗加工造成的内应力，进一步提高加工精度的稳定性。 二、箱体零件加工工艺分析 （一）工艺路线的划^ 箱体中主轴孔的加工精度、孔系加工精度就成为工艺关键问题。因此，在工艺路线的安排中应注意三个问题： 1.工件的时效处理 箱体结构复杂壁厚不均匀，铸造内应力较大。由于内应力会引起变形，因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形。对于特别精密的箱体，在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效，迅速充分地消除内应力，提高精度的稳定性。 2.安排加工工艺的顺序时应先面后孔 由于平面面积较大定位稳定可靠，有利与简化夹具结构检少安装变形。从加工难度来看，平面比孔加工容易。先加工批平面，把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除，在加工分布在平面上的孔时，对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。因此，一般均应先加工平面。 3.粗、精加工阶段要分开 箱体均为铸件，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变 形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。
4 箱体类零件图设计特点 箱体类零件是连接、支承、包容件，一般为部件的外壳，如各种变速器箱体或齿轮泵泵体等。主要起到支承和包容其它零件的作用。 基本构成：零件结构较为复杂。 材料：一般为铸件。 加工：其加工位置较多。 1.常见结构 箱体类零件的结构按其不同的作用常分为下列四个部分： （1）支承部分 该部分结构形状比较复杂，下部通常做成带有加强筋的空腔：壁上设有支装轴承用的轴承孔。下图为齿轮减速器的箱体零件图。其支承部分为厚度6mm的空腔，上部左右两个圆孔Φ62 和Φ47 为支承主动齿轮轴和被动齿轮轴轴承的轴承孔。 （2）润滑部分 为了使运动件得到良好的润滑，箱体类零件常设有储油池、注油孔、排油孔、油标孔以及各种油槽。如图的箱体空腔下部作为储油池之用，Φ14小孔安装油面指示器，M10为排油孔，箱体顶面设计有集油槽。 （3）安装部分 为使箱体设计成一封闭结构和使润滑油不致泄漏，常在箱体零件上装上顶盖、侧盖以及轴承盖。因此在连接处要加工出连接配合孔，螺钉孔及安装平面，如下图上的6—Φ9为连接箱盖的螺栓通孔。在每一轴承孔的外侧面设计了凹槽用于固定轴承盖，当然也可设计四个螺孔作为固定轴承盖之用。又如油面指示器的小螺纹孔3-M3等。另外箱体类零件必须固定在其它部件上，因此一般有安装底面和连接孔以便安装固定，如图箱体的底面为安装底面，4—Φ9的通孔作为与其它部件连接固定之用。 （4）加强部分 箱体受力较薄弱的部分常用加强筋以增加其强度，如箱体的轴承孔除安装轴承外还要安装轴承盖，因此对于较长的轴承孔，可在轴承孔外部设置加强筋，以增加其强度，如图有四块加强筋。为了减少加工面积，可将箱体底板下部作成空腔。为使空腔具有足够的强度，可在中间部分设置加强筋。 2.常用视图 箱体类零件的视图一般采用三个以上基本视图，广泛应用各种表达方法，如断面图、展开剖视图以及局部
学习情境四箱体加工工艺方案制定与实施 砂轮架箱体概述 一、布置工作任务，明确要求 二、观察砂轮架箱体样品，了解砂轮架箱体根本结构 三、读图并分析零件图 砂轮架箱体属于箱体类零件，它是磨床的根底件之一。在磨床砂轮架中，由它将一些轴、套、轮、轴承等零件组装在一起，使其保持正确的相互位置关系，并且能按照一定的传动要求传递动力和运动，构成磨床的一个重要部件。因此，砂轮架箱体的加工质量对磨床的精度、性能和寿命都有一定的影响。 1砂轮架箱体使用性能与设计要求 各种砂轮架箱体的尺寸和结构形式虽有所不同，但其使用性能却根本一致，即保证砂轮主轴的高运动精度与位置精度，并能保持精度的高度稳定，抗振、吸振，高刚性、足够的强度，箱体受力、受热变形小，有足够的耐磨性，热处理变形小，机械加工性好等。因此应在满足装配空间及操作空间要求的前提下，要求其结构尺寸小而紧凑、结构刚性高，主轴支承孔精度高并应严格同轴，中心孔轴线与定位端面应保持严格垂直，箱体的壁厚要足够且变化较小，材料的热处理性能应稳定等。 工模具磨床砂轮架箱体如图4-1所示。 2砂轮架箱体结构与技术要求 〔1〕砂轮架箱体的结构分析 从图4-1中可以看到，该磨床砂轮架箱体结构具有以下几个特点：1箱体的装配基准选择平导轨与V形导轨的组合方式，其定位准确，承载能力强，与磨床砂轮架的使用性能相适应； 2箱体尺寸在满足装配关系与操作空间的要求下，尽量选取小值，因此整个箱体结构紧凑，体积较小； 3箱体采用上开口封闭状结构形式，在壁厚较小的情况下，零件结构刚度较高； 4箱体导轨长度有所加长，以利于箱体导向精度与承载强度； 5箱体壁厚比拟均匀，有利于消除或减少零件的内应力对加工精度的影响； 6砂轮架箱体上的主轴支承孔、箱体的装配基准——平导轨与V 形导轨面、轴向推力轴承的定位端面为箱体的重要外表；比拟重要
学习情境4：箱体类零件机械加工工艺文件的制订 一、零件的工艺分析 汽车变速箱箱体，它是汽车的基础零件之一，它把变速箱中的轴和齿轮等零件和机构联结为一个整体，使这些零件和机构保持正确的相对位置，以便使其上的各个机构和零件能正确，协调一致的工作。变速箱箱体的加工质量直接影响变速器的装配质量，进而影响汽车的使用性能和寿命。本零件生产类型为中批生产。下面对该零件进行精度分析。对于形状和尺寸（包括形状公差、位置公差）较复杂的零件，一般采取化整体为部分的分析方法，即把一个零件看作由若干组表面及相应的若干组尺寸组成的，然后分别分析每组表面的结构及其尺寸、精度要求，最后再分析这几组表面之间的位置关系。由零件图样，具体技术要求分析如下： 平面的加工： ①上盖结合面的加工：其表面粗糙度为Ra3.2卩m,平面度为 0.15mm② 前后端面的加工：其表面粗糙度为Ra3.2卩m前端面T1对 01轴线的端面全跳动为0.08mm后端面T2对01轴线的端面圆跳动为 0.1mm前后端面尺寸为371 ± 0.02mm ③ 两侧窗口面及凸台面的加工：取力窗口面粗糙度为Ra3.2卩m 对02 轴的平行度为0.08mm其公差等级为IT7~IT9,平面度为 0.1mm右侧窗口面的粗糙度值为Ra3.2卩m平面度为0.15mm对02 轴的平行度为150：0.03； ④倒档轴孔内端面的加工：其表面粗糙度值为Ra6.3卩m保证尺 寸为102.5mm，20mm。
其中上盖结合面，前后端面，两侧窗口面为主要加工表面。上盖结合面作为后面工序的主要定位面，最后还要用于装配箱盖；前面T1为变速箱的安装基面；后端面T2为安装轴承端盖用；两侧窗口面用于安装窗口盖。 孔的加工： ①小孔： ⑴ 上盖结合面： 8个M10-6H的螺纹孔：分布于上盖接合面上，两侧中间两组螺纹孔中心线的距离为180mm另外两组中心线距离为204 士 0.05vmm ,两侧相邻螺纹孔中心线距离为170mm。 2个© 12mn的工艺孔：分布于上盖接合面上，一、工艺孔倒前端面的距离为60mm两工艺孔中心线前后相距250mm左右相距240mm粗糙度为Ra1.6^ m 对G..A.H位置度公差为0.15mm ⑵前后端面：8个M10-6H的螺纹孔：© 110mm孔周围的四个螺纹 孔均匀分布在© 130mm的圆上，一螺纹孔的中心线于对称线夹角 为45o,对F.A的位置度公差为© 0.15mm另外四个分布在© 82mm 的圆上，螺纹孔的中心线与对称线夹角为26o、25o、50o、50o，对F.B 的位置度公差为© 0.15mm。 1个8mn的孔：位于竖直对称线的下部，其中心线距01轴65mm 4 个© 17mm的孔：对F.A的位置度公差为© 0.15mm水平线上两孔中心线距离270mm其中一个孔中心线与01轴水平距离135mm 竖直线上两孔中心距离为100mm。
箱体类零件的数控加工介绍 本文从网络收集而来，上传到平台为了帮到更多的人，如果您需要使用本文档，请点击下载按钮下载本文档（有偿下载），另外祝您生活愉快，工作顺利，万事如意！ 摘要：摘要：箱体是构成机器设备的一个重要部件，它的加工质量直接影响机器的精度、性能和使用寿命。文章介绍了箱体类零件的加工技术特点，数控加工时应注意的一些问题，重要参数的选取原则。 关键词：关键词：箱体；定位；切削 中图分类号：TP39 文献标识码：A 文章编号： 1. 前言 箱体类零件在机械加工行业经常接触，是机械设备的主要基础件之一，在机械、汽车、飞机制造等行业广泛应用。箱体类零件由平面、型腔以及孔系组成，一般结构形式较复杂，腔体壁厚不均匀，加工部位多，各个方向各孔、各平面的尺寸精度、位置公差等要求多，有较大的加工难度。因此，在加工时要全面考虑。 2. 设备的选择 箱体类零件一般采用具有三坐标联动、双工作台自动交换、由机械手自动换刀、传感器自动测量工件坐标系和自动测量刀具长度等功能的卧式加工中心进行加工。一次装夹可完成不同工位的钻、扩、铰、铣、
攻丝等工序。 3.一般性技术要求 孔的尺寸精度与表面粗糙度要求，保证安装在孔内的轴或轴承的回转精度；平面的平面度、垂直度和平行度要求，保证装配后整机的接触面刚度、导向面的定位精度和密封等作用。箱体类零件加工的主要问题是平面和孔，主要体现在：孔的尺寸精度、孔与孔之间精度、孔与平面位置精度。 4. 确定定位基准 粗基准的确定是否合理，直接影响到各加工表面加工余量的分配，以及加工表面和不加工表面相互关系。箱体上孔与孔、孔与平面、平面与平面之间都有较高的尺寸精度、位置精度要求。为保证重要加工面的余量均匀，应选择重要加工面为粗基准，因此选择孔作为粗基准。这样切削量始终均匀，能获得较高的加工精度。只有在金属切除厚度相同的情况下，已加工表面才具有相近的物理性能。 箱体类零件加工精基准通常遵循基准重合原则，既选择加工基准与设计基准重合的方法。零件的精度一方面由机床本身的几何精度及数控精度保证，另一方面受到编程零点的影响。在选择零件零点时要尽量和设计基准一致，这样减少编程误差。
箱体类零件的加工工艺分析 摘要：本文从工艺路线的拟定、定位基准的选择、主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺、提出了先进的孔精加工工艺方案并指出：箱体类零件的重要孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。 关键词：工艺路线拟定；定位基准选择；箱体平面加工；内应力；孔系加工箱体类零件是机械零件中的典型零件，如车床床头箱、齿轮传动箱体、变速箱体等，是机器的基础零件之一，它将机器及部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件各自保持正确的相互位置，并按照预先设计好的传动关系使其协调地相互运动，组合成一个整体。组装后的箱体部件、用箱体的设计基准平面安装在机器上，因此箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度、而且对机器的工作精度、使用性能和寿命有着决定性的影响。 一、工艺路线的设计 箱体要求加工的表面很多，比如车床床头箱体、齿轮传动箱体等在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，所以箱体中主轴孔（主要孔）的加工精度，孔系加工精度就成为工艺关键问题，因此，在工艺路线的安排中我更倾向于注意几点。 （1）先面后孔的加工顺序 先加工平面，不仅切除掉了毛坯表面的凸凹不平和表面夹砂等陷，更重要的是在加工分布在平面上的孔时，划线，找正方便，而且当镗刀开始镗孔时，不会因端面有高低不平而产生冲击振动、损坏刀具，因此，一般最好应先加工平面。 （2）粗、精加工阶段要分开 箱体结构复杂，主要表面的精度要求高，粗加工时产生的切削力、夹紧力和切削热对加工精度有较大影响，如果粗加工立即进行精加工，那么粗加工后由于各种原因引起的工件变形的内应力没有充分释放出来，在精加工中就无法将其消除，从而导致加工完卸载时箱体变形，影响箱体最终的精度，我认为在粗加工过程中，最好应多次松卸夹具，使内应力及时尽可能的释放出来，更大限度的保证箱体的加工质量。 （3）工序集中或分散的决定 箱体粗、精加工阶段分开符合工序分散的原则，但是在中、小批生产时，为了减少使用机床和夹具的数量，以及减少箱体的搬运和安装次数，可将粗、精加工阶段相对集中，尽可能放在同一台机床上进行。 （4）安排适当的热处理工序 铸件箱体结构复杂、壁厚不均，铸造时冷却速度不一致，容易产生内应力，且表面较硬，因此，铸造后应合理安排喷砂、调质人工实效等处理，以改变内部组织结构，消除内应力减小变形。 二定位基准的选择 箱体加工定位基准的选择，直接关系到箱体上各个平面与平面之间、孔与平面之间、孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求是否能够保证。在选择基准时，首先要遵守“基准同一”和“基准重合”的原则，同时必须考虑生产批量的大小、生产设备、特别是夹具的选用等因素。 （1）粗基准的选择 粗基准的选择影响各加工面的余量分配及不需加工面与加工面之间的位置
摘要 曲轴箱是一种典型的箱体零件，它的作用是容纳和支承其内的所有零部件，保证它们相互间的正确位置，使彼此之间能协调地运转和工作。曲轴箱的分割面与轴承孔，箱盖左右两侧缸孔精度要求较高，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面及孔的粗精加工工序分开。在制定曲轴箱工艺过程中，还确定了切削参数，工时定额，并填写了工序卡片。分别设计了一套钻联接孔的钻模与镗轴承孔的镗模，并进行了定位误差分析。 关键词：工艺过程；切削用量；工时定额；专用夹具；定位误差分析
ABSTRACT Crankcase is a typical box part, its role is to hold and all the parts inside the bearing to ensure the correct position between them, so that better coordination to operate and work. Split the crankcase and the bearing bore surface, the to major rough surface and hole finishing operations separately. In the development process card. Were designed a drill hole jig join bearing hole boring and boring model, and location error analysis out. Key words: Process；cutting the amount of fixed working hours；special fixtures；positioning error analysis
铸造箱体工艺分析报告 铸造箱体工艺分析报告 一、背景分析 随着工业的发展，箱体作为一种重要的机械零件，在现代制造中广泛应用。为了满足市场需求，提高生产效率和产品质量，铸造箱体成为一种重要的生产工艺。本报告将对铸造箱体工艺进行分析和评价，为企业决策提供依据。 二、工艺流程分析 铸造箱体的工艺流程主要包括原材料准备、模具制作、铸造、冷却、清理和加工等环节。 1. 原材料准备：首先需要选择合适的铸造材料，如铝合金、铸铁等，并进行熔化处理。然后加入适量的合金元素，以提高材料的性能。 2. 模具制作：根据箱体的形状和尺寸要求，制作合适的模具。模具可以分为砂型、金属型和非砂型等多种类型。根据不同的材料和工艺要求，选择合适的模具类型。 3. 铸造：将熔化的金属倒入模具中，并待其冷却凝固。同时，需注意浇注速度、温度和压力等参数，以保证铸件的质量。 4. 冷却：冷却是铸造过程中至关重要的一环。要根据铸件的厚度和形状，采取合适的冷却措施。一般可采用自然冷却或机械冷却的方式。
5. 清理：将冷却后的铸件从模具中取出，并进行去毛刺、修整等处理。同时，还需要对铸件的表面进行清理、打磨和防腐等处理。 6. 加工：铸造箱体的加工环节包括铣削、钻孔、切割、螺纹加工等。根据具体要求，选择合适的加工工艺和设备。 三、工艺优势分析 铸造箱体工艺具有以下优势： 1. 生产效率高：铸造箱体的生产效率较高，一次铸造可以同时生产多个箱体。同时，采用自动化设备可进一步提高生产效率。 2. 成本较低：铸造箱体的原材料较为廉价。与其他工艺相比，铸造工艺成本更低，可以降低产品的生产成本。 3. 箱体形状多样：铸造是一种灵活的工艺，可以制造出各种形状和尺寸的箱体。适用于不同行业和不同用途的需求。 4. 箱体质量可靠：铸造箱体具有较高的强度和耐久性。通过合理的工艺控制和质量检测，可以确保箱体的质量可靠。 四、工艺改进建议 为进一步提高铸造箱体的质量和生产效率，可以从以下几个方面进行改进： 1.优化模具设计：改进模具的结构和材料，提高箱体的成型精
箱体零件加工工艺分析 一、主轴箱加工工艺过程及其分析 （一）主轴箱加工工艺过程 如图8-2所示为某车床主轴箱简图，表8-8为该主轴箱小批量生产的工艺过 （二）箱体类零件加工工艺分析 1．主要表面加工方法的选择 箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。主要平面的加工，对于中、小件，一般在牛头刨床或普通铣床上进行。对于大件，一般在 龙门刨床或龙门铣床上进行。刨削的刀具结构简单，机床成本低，调整方便，但生产率低；在大批、大量生产时，多采用铣削；当生产批量大且精度又较高时可采用磨削。单件小批生产精度较高的平面时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般采用宽刃精刨。 当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度，可采用组合铣削
和组合磨削如图8-68 所示 箱体支承孔的加工，对于直径小于Φ50mm 的孔，一般不铸出，可采用钻→扩（或半精镗）→铰（或精镗）的方案。对于已铸出的孔，可采用粗镗→ 半精镗→精镗（用浮动镗刀片）的方案。由于主轴轴承孔精度和表面质量要求比其余轴孔高，所以，在精镗后，还要用浮动镗刀片进行精细镗。对于箱体上的高精度孔，最后精加工工序也可采用珩磨、滚压等工艺方法。 2．拟定工艺过程的原则 （l）先面后孔的加工顺序。箱体主要是由平面和孔组成这也是它的主要表
面。先加工平面，后加工孔，是箱体加工的一般规律。因为主要平面是箱体往机器上的装配基准，先加工主要平面后加工支承孔，使定位基准与设计基准和装配基准重合，从而消除因基准不重合而引起的误差。另外，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样，可为孔的加工提供稳定可靠的定位基准，并且加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。 （2）粗精加工分阶段进行。粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。 粗、精加工分开进行，会使机床，夹具的数量及工件安装次数增加，而使成本提高，所以对单件、小批生产、精度要求不高的箱体，常常将粗、精加工合并在一道工序进行，但必须采取相应措施，以减少加工过程中的变形。例如粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力、以较小的切削用量，多次走刀进行精加工。 （3）合理地安排热处理工序。为了消除铸造后铸件中的内应力，在毛坯铸造后安排一次人工时效处理，有时甚至在半精加工之后还要安排一次时效处 理，以便消除残留的铸造内应力和切削加工时产生的内应力。对于特别精密的 箱体（如坐标镗床主轴箱箱体），在机械加工过程中还应安排较长时间的自然 时效。箱体人工时效的方法，除加热保温外也可采用振动时效。 3．定位基准的选择 （l）粗基准的选择。在选择粗基准时，通常应满足以下几点要求。 ①在保证各加工面均有余量的前提下，应使重要孔的加工余量均匀，孔壁的厚薄尽量均匀，其余部位均有适当的壁厚。 ②装人箱体内的回转零件（如齿轮、轴套等）应与箱壁有足够的间隙。 ③注意保持箱体必要的外形尺寸。此外，还应保证定位稳定，夹紧可靠。为了满足上述要求，通常选用箱体重要孔的毛坯孔作粗基准。表8-9 某主轴箱大批生产工艺过程中，以I 孔和Ⅱ 孔作为粗基准。由于铸造箱体毛坯时，形成主轴孔、其他支承孔及箱体内壁的型芯是装成一整体放入的，它们之间有较高的相互位置精度，因此不仅可以较好地保证主轴孔和其他支承孔的加工余量均匀，而且还能较好地保证各孔的轴线与箱体不加工内壁的相互位置，避免装人箱体内的齿轮、轴套等旋转零件在运转时与箱体内壁相碰。 根据生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大批大量生产时，由于毛坯精度高，可以直接用箱体上的重要孔在专用夹具上定位，工件安装迅速，生产率高。在单件、小批及中批生产时，一般毛坯精度较低，按上述办法选择粗基准，往往会造成箱体外形偏斜，甚至局部加工余量不
课程设计 机械工程学院 工艺工装课程设计说明书 设计题目：M6020A万能工具磨床箱体零件01A-1A工艺工装课程设计 课程：机械制造工艺学/机床夹具设计 指导教师： 专业：机械制造及自动化专业 班级： 姓名： 日期：
机械加工工艺工装课程设计目录 第一局部:箱体零件机械加工工艺规程设计 〔一〕分析箱体零件的结构、用途及加工要求 (4) 1. 分析箱体零件的结构 (5) 2. 分析箱体零件的用途 (5) 3. 分析箱体零件的加工技术要求 (7) 〔二〕确定箱体零件的生产类型 (9) 1.确定零件的年生产纲领 (9) 2.估算零件的质量 (9) 3.判断零件的重量类型 (9) 4.确定零件的生产类型 (9) 〔三〕选择毛坯种类…………………………………………………………………………… 9 1.选择工件材料 (9) 2.选择工件毛坯制造方法,确定毛坯类型 (9) 3.确定毛坯的外形及尺寸 (10) 〔四〕拟订加工路线 (11) 1.选择定位基准 (11) 1〕精基准选择 (11) 2〕粗基准选择 (11) 2.外表加工方法的选择 (13)
3.加工顺序的安排 (13) 1〕机械加工顺序的安排 (13) 2〕热处理工序的安排 (13) 3〕检验工序的安排 (13) 4〕辅助工序的安排 (13) 4.工序安排原那么…………………………………………………………………………… 14 5.工艺路线的拟定 (14) 1〕方案一 (14) 2〕方案二 (14) 〔五〕拟订工序内容 (14) 1.确定各加工工序余量 (15) 2.确定各加工工序尺寸及公差 (16) 〔六〕选择机床设备, 夹具、刀具及量具 (16) 〔七〕确定切削用量和根本工时 (17) 〔八〕填写工艺文件 (18) 第二局部:钻床专用夹具设计 〔一〕钻床专用夹具设计的依据及条件 (19) 1.本工序的加工内容 (19) 2.本工序的加工要求 (19) 3.本工序的加工条件 (19) 〔二〕分析与加工要求有关的自由度 (19)
摘要 本设计是汽车变速箱箱体零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。汽车变速箱箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。基准选择以变速箱箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准，以顶面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，再以顶平面与支承孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔。整个加工过程均选用组合机床。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词：变速箱；加工工艺；专用夹具
Abstract The design is about the special-purpose clamping apparatus of the machining technology process and some working procedures of the car gearbox parts. The main machining surface of the car gearbox parts is the plane and a series of hole. Generally speaking, to guarantee the working accuracy of the plane is easier than to guarantee the hole’s. So the design follows the principle of plane first and hole second. And in order to guarantee the working accuracy of the series of hole, the machining of the hole and the plane is clearly divided into rough machining stage and finish machining stage. The supporting hole of the input bearing and output bearing is as the rough datum. And the top area and two technological holes are as the finish datum. The main process of machining technology is that first, the series of supporting hole fix and machine the top plane, and then the top plane and the series of supporting hole fix and machine technological hole. In the follow-up working procedure, all working procedures except several special ones fix and machine other series of hole and plane by using the top plane and technological hole. The machining way of the series of supporting hole is to bore hole by coordinate. The combination machine tool and special-purpose clamping apparatus are used in the whole machining process. The clamping way is to clamp by
减速箱箱体机械加工工艺及工装设计学生姓名： 学生学号： 院（系）： 年级专业： 指导教师： 二〇一二年三月
沈阳理工大学应用技术学院 摘要 箱体零件是一种典型零件,其加工工艺规程和工装设计具有典型性.该箱体零件结构复杂,零件毛坯采用铸造成形.在加工过程中,采用先面后孔地加工路线,以保证工件地定位基准统一.准确.为了消除切削力.夹紧力.切削热和因粗加工所造成地内应力对加工精度地影响,整个工艺过程分为粗.精两个阶段.通过被加工零件地分析完成了机械加工工艺地设计及各加工工序机动时间地计算.根据箱体零件地结构及其功能,运用定位夹紧地知识完成了夹具设计. 关键词箱体,工艺,夹具
ABSTRACT This box machine element is typical, the manufacturing process and tooling design of it is typical.The structure of this box machine element is complicated, the machine element’s blank adopt casting shape. In the process of manufacture, in order to ensure th -e location datum accurate and unity, I adopt the manufacturing line from face to hole.In order to clear away the influence for machining accurate of internal stress, cutting force, clamping force, heat in cutting from coarse manufacturing, the whole manufacturing pro -cess is made of coarse and accurate manufacturing. Parts were processed through the a -nalysis of the complete machining process design and the manufacturing processes for mobile time calculations. According to the box components and the function and structu -re, the use of the knowledge positioning clamp completed the fixture design. Key words Box machine,Processing,Jig