水轮机金属蜗壳安装焊接
工艺导则
前言
本标准是根据电力工业部1995 年电力行业标准计划项目(第二批)(技综［1995］44 号文) 的安排制定的，在编写格式和规划上以GB/T1.1《标准化工作导则》为基础，并符合DL/T600 《电力标准编写的基本规定》。
本标准是水电站水轮发电机组安装一系列工艺导则的一部分，对水轮机金属蜗壳在现场
的组装、安装、焊接和焊接检验的工艺方法、操作程序、技术要求作出了规定。导则的内容和要求是在总结国内大型水电站水轮机金属蜗壳安装施工经验的基础上提出的。尤其是归纳了近期投产的龙羊峡、岩滩、漫湾、五强溪、隔河岩、安康、水口等新一批百万千瓦级水电站的施工设备的成熟工艺，并加以总结提高而编写的，对工程施工和质量保证具有一定的指导意义和实用价值。它主要包括以下基本内容：
(1)蜗壳安装、焊接的一般技术要求；
(2)蜗壳管节的组装与焊接；
(3)蜗壳安(挂)装与焊接；
(4)蜗壳焊接检验；
(5)蜗壳加固与变形监测；
(6)关于蜗壳的水压试验。
为了统一多年来施工中经常采用的技术名称和术语，赋予其真实的物理概念和工程含
义，本标准单列一章给出了有关名称、术语的定义，同时规定了标准的适用范围。
本标准制订工作始于80 年代中。当时，原水利水电建设局提出了一系列水轮发电机组
安装工艺导则的编制计划，其中将《水轮机金属蜗壳安装焊接工艺导则》、《混流式水轮机分
瓣转轮组装焊接工艺导则》两项标准交中国水利水电第七工程局负责起草。中国水利水电第七工程局按计划时间提出了征求意见稿，曾分发各单位征求意见。该征求意见稿编写的依据是基于当时已建成的以龚咀、刘家峡、丹江口等为代表的几个大型电站的施工经验和实践。由于机构变动、工程任务的影响及主要编写人员的人事变动，使上述两项工艺导则的编制工作中断。1995 年，电力工业部水电站水轮发电机标准化技术委员会(挂靠在中国水利水电工程总公司)出于行政业务和施工技术归口管理的原因，认为按照电力工业部标准化体系表的要求，水轮发电机组安装系列工艺导则已基本制订和分发齐全，仅剩下上述两项工艺导则应该在补充龙羊峡、白山、安康、岩滩、漫湾、李家峡等电站施工经验的基础上重新列计划制订，使之早日颁发投入使用。在中国电力企业联合会标准化部的领导下，在电力工业部水农司的大力支持下，重新制订工作由中国水利水电工程总公司和电力工业部水电站水轮发电机标准化技术委员会负责组织实施。在制订过程中，电力工业部水电站水轮发电机标准化技术委员会对标准的报批稿、送审稿进行了多次的技术审查和规范化整理及校对，使得制订工作能按计划完成。
本标准的附录 A 是提示的附录。
本标准由中国电力企业联合会标准化部提出。
本标准由电力工业部水电站水轮发电机标准化技术委员会和水电站水轮机标准化技术
委员会归口。
本标准起草单位：中国水利水电第七工程局、中国水利水电工程总公司。
本标准主要起草人：李国治、赵丛茂、黎永茂、沈孝杰。
本标准由电力工业部水电站水轮发电机标准化技术委员会负责解释。
1 范围
1.0.1 本导则规定了大中型竖轴式水轮机金属蜗壳现场组合安装、焊接及检验的基本工艺方法、技术要求和操作(施工)程序。
1.0.2 本导则适用于以低合金结构钢为基本材料的金属蜗壳，其抗拉强度等级小于或等于600MPa。
1.0.3 小型水轮机金属蜗壳的安装和焊接可参照本导则执行。
1.0.4 本导则系根据有关的规程、规范，并结合实践中行之有效的施工经验和工艺方法而制订，在执行中不排斥先进施工技术的推广和应用。
2 引用标准
下列标准的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版
本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB150—89 钢制压力容器附录 H 钢制压力容器渗透探伤
GB3323—87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB3965—85 钢制压力容器磁粉探伤
GB8564—88 水轮发电机组安装技术规范
GB11345—89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
DL5017—93 压力钢管制造安装及验收规范
SL35—92 水工金属结构焊工考试规则
劳人锅［1988］1 号关于颁布《锅炉压力容器焊工考试规则》的通知中华人民共和
国劳动人事部1988-01-03
3 术语、定义
3.0.1 蜗壳瓦片：组成单节蜗壳的最小基本单元，一般由一片或多片瓦片组成一个蜗壳单节。
3.0.2 蜗壳单节：组成蜗壳的基本单元。一台水轮机金属蜗壳由多节蜗壳单节组成。
3.0.3 纵缝：与蜗壳环向水流方向一致的焊缝，即蜗壳瓦片间组合焊缝。
3.0.4 环缝：与蜗壳环向水流方向垂直的焊缝，即蜗壳单节间的组合焊缝。
3.0.5 蝶形边焊缝：蜗壳上、下端与座环相结合的环形焊接缝。
3.0.6 定位节：首先安装的起确定位置作用的第一节蜗壳管节。
3.0.7 凑合节：蜗壳安装中最后合拢的单节。
3.0.8 大舌板：蜗壳进口部位，连接带过渡板管节和座环固定导叶的舌形板。
3.0.9 耳板：蜗壳进口部位、对称设置在座环上、下面连接座环与带过渡板管节的板块。3.0.10 导流环：设置在无蝶形边结构的座环上、下环与蜗壳连接的环形焊缝内侧(过水面) 的环状弧形板。
4 一般技术要求
4.1 蜗壳瓦片质量
4.1.1 蜗壳瓦片用样板检查弧度，其偏差应符合表4.1.1 规定。弧度偏差超过规定时应进行修弧。
表 4.1.1 蜗壳瓦片弧度允许偏差
序号蜗壳单节进口内径 Di m 样板弦长m 样板与蜗壳瓦片之间间隙值mm
1 Di＞10 2.0 ≤3.0
2 6＜Di≤10 1.5 ≤2.5
3 2＜Di≤6 1.0 ≤2.0
4 Di≤2 0.5(且不小于500mm) ≤1.5
4.1.2 蜗壳瓦片应进行外观检查，发现有裂纹、重皮、夹渣或锈蚀等缺陷应经有关部门研究处理合格，方准使用。
4.1.3 蜗壳瓦片坡口几何尺寸应进行检查；坡口应磨出金属光泽；坡口边缘不小于10mm 范围的油、漆、垢、锈、毛刺等应清除干净。
4.1.4 蜗壳瓦片坡口不能立即组装焊接的部位，应在干燥状态下涂上虫胶漆片溶液或坡口漆，防止再生锈；涂装虫胶漆片溶液或坡口漆的瓦片存放时应垫上方木。
4.2 焊接材料
4.2.1 检查厂家提供的焊条、焊丝、焊剂牌号是否符合图纸要求；其质量和焊接工艺性能应符合有关规定；无合格证或标号不清者禁止使用。
4.2.2 施工单位首次使用的焊条、焊丝、焊剂应做焊接工艺评定，并根据评定成果制订出焊接工艺规程方可采用。
4.2.3 焊条、焊剂必须按照说明书要求的温度和时间进行烘焙，当温度降至150℃左右再转入100℃～120℃保温箱内保存。
焊条、焊剂烘焙和管理应有专人负责，对每箱焊条、焊剂的烘焙温度和时间应作出记录，未经烘焙的焊条严禁使用。
4.2.4 焊工每次携带的焊条为50 根～80 根，并应放于保温筒内随用随取，严禁露天存放。
4.2.5 使用后剩余的焊条应存入干燥箱内再次烘焙才准使用；重复干燥后没有用完的焊条，不能再用于重要焊缝焊接。
4.3 焊工
4.3.1 凡参加蜗壳焊接工作的焊工应按照中华人民共和国劳动人事部《锅炉压力容器焊工考试规则》或SL35 的规定考试合格。
4.3.2 凡参加新钢种蜗壳和新焊接材料焊接工作的焊工，需经过一段时间的操作培训，掌握其焊接工艺，并作焊接试板试验。其焊缝外观质量应符合表4.6.12 的规定。
4.3.3 焊工必须携带刨锤、扁铲和保温筒等焊接工具；每条焊缝焊接完后，焊工应进行自检并打上钢印。
4.4 施工技术人员
4.4.1 负责蜗壳安装、焊接工作的主要技术人员应由从事金属结构施工3 年以上，并参加过大、中型电站蜗壳或钢管安装的人员担任。
4.4.2 施工技术人员除负责安装工程有关技术工作外，应及时对安装尺寸误差、各焊工焊接部位、施工现场条件(如室温、湿度等)做出记录。
4.5 焊缝分类
4.5.1 蜗壳焊缝按重要性分为三类。
一类焊缝：
1)蜗壳纵缝；
2)蜗壳凑合节环缝；
3)蜗壳与钢管连接的凑合节纵缝及环缝；
4)蝶形边焊缝。
二类焊缝：
1)蜗壳环缝；
2)耳板、舌板与座环固定导叶的连接焊缝。
三类焊缝：
不属于一、二类焊缝的其它焊缝。
4.6 焊接工艺一般规定
4.6.1 在新钢种蜗壳焊接前应按DL5017 第6.1 节的规定进行焊接工艺评定，并根据评定成果报告的要求，制订焊接工艺规程。
4.6.2 蜗壳纵缝、环缝均应采用多层多道焊，每层厚度一般不超过5mm，焊道宽度应根据
焊接方式和焊接材料确定。
每层焊前必须将上一层焊渣彻底清除干净，层间接头应错开 30mm～50mm。
4.6.3 蜗壳不预热焊接的最低环境温度应符合表 4.6.3 的规定，但应加温除去潮湿。
焊接环境温度低于表4.6.3 的规定，即使壁厚小于规定不应预热的蜗壳焊件也应适当予
以预热。
表 4.6.3 蜗壳允许不预热焊接的最低环境温度
序号钢种
钢板厚度
mm
允许不预热焊接的最低环境
温度
℃
1 碳素钢(含碳量≤0.22%) ≤38 0
2 16Mn ≤34 0
3 15MnV 15MnTi ≤32 5
4.6.4 厚钢板焊前可参照表4.6.4 的规定预热，焊缝每侧预热宽度应不小于板厚的2～3 倍。要求焊前预热的焊件在焊接过程中层间温度不应低于预热温度，且不高于 230℃。
4.6.5 焊接时环境条件如有下列情况之一者，若无特殊可靠防护措施，则不得进行焊接工作。
1)下雨、下雪或有滴水；
2)0℃以下低气温；
3)90%以上高湿度；
4)10m/s 以上的强风。
4.6.6 没有特殊规定焊缝均应采用分段退步焊，分段长度为 200mm～400mm。
4.6.7 焊缝装配间隙为2mm～4mm，局部装配间隙若大于4mm 应先进行补焊，补焊完才允
许整条焊缝进行封底焊接。
4.6.8 严禁在钢板表面引弧，引弧点和收弧点均应熔化在焊缝内，且不应有未填满的弧坑。
4.6.9 定位焊缝长度为100mm 左右，如发现有裂纹、夹渣、气孔等缺陷均应清除重焊；需预热焊接的焊缝，定位焊时也应预热，其要求与主缝焊接相同。
4.6.10 高强钢蜗壳正式焊接时应将定位焊缝刨掉；封底焊后应清根的高强钢焊缝焊后应清根，若用碳弧气刨清根应用砂轮机磨掉渗碳层。封底焊后不清根的焊缝应用软质焊条(如纯铁焊条等)或直径3.2mm 以下焊条进行根部焊接，并采用单面焊双面成型工艺。
4.6.11 调节焊接线能量和预热温度应兼顾各方面的影响，一般线能量控制在20000J/cm～35000J/cm 为宜。
4.6.12 蜗壳焊缝外观质量应符合表 4.6.12 的规定。
表 4.6.12 焊缝外观质量标准 mm
序号名称允许表面缺陷尺寸
1 裂纹、夹渣不允许
2 咬边
板厚δ≤10，咬边深度不大于0.5；δ＞10，
咬边深度不大于1，且连续长度不应大于
100；两侧咬边累计长度不应大于焊缝全长
的10%
3 焊缝余高Δh δ≤10 Δh=0～1.5
δ＞10 Δh=0～3
4 焊缝宽度盖过坡口每边 2～3，并平缓过渡
5 气孔一类焊缝：不允许；
二类焊缝：φ1.0 直径气孔每米不多于3
个，其间距不少于20；
三类焊缝：φ1.5 直径气孔每米不多于3
个，其间距不少于20
4.6.13 焊缝出现裂纹时应进行质量分析，找出原因，订出措施方可处理。
4.6.14 同一部位焊缝缺陷返修次数一般不应超过两次，特殊情况下超过两次以上的焊缝返修处理应经施工监理工程师批准，并做好记录。
4.6.15 焊接对装拉板所用的焊条及工艺方法应与主缝焊接要求相同。
4.6.16 去除各种拉板时不应使用锤击的方法，应用碳弧气刨切割(或氧—乙炔焰切割)，再用砂轮磨平，严禁损伤母材。
4.7 蜗壳表面防腐
4.7.1 蜗壳安装全部结束后，应对焊缝部位及安装中表面受损部位进行机械清扫，并按设计规定补刷底漆和面漆。
5 蜗壳管节的拼装与焊接
5.1 单节蜗壳拼装与焊接
5.1.1 单节蜗壳拼装应在钢平台上进行，瓦片拼成单节后，X 形坡口纵缝处用弧度样板检查其偏差应符合表4.1.1 的规定；V 形坡口纵缝应预留反变形，反变形值一般可参照表5.1.1 的规定。
表 5.1.1 蜗壳 V 形坡口纵缝反变形推荐值
序号钢板厚度mm 反变形值mm
1 16～18 12
2 10～14 10
3 8～10 6~8
蜗壳纵缝接头要求内壁齐平，其错牙值不得大于板厚的10％，拼装间隙2mm～4mm。蜗壳拼装的允许偏差应符合表5.1.2 的规定。
蜗壳拼装允许偏差 mm
序号项目允许偏差说明
1 腰长差 e1-e
2 ±0.002e e 为腰长设计值
2 周长 L ±0.001L L 为周长设计值
3 圆度 D ±0.002D
D 为蜗壳直径。椭圆形断面蜗壳只检查长轴直径是否符合0.002D要求
4 开口尺寸 G 允许偏差2~6 G为开口尺寸
5 K1-K2 允许偏差±10 K K为开口对角线
图 5.1.2 蜗壳单节图
5.1.3 蜗壳拼装后管口平面度应符合表 5.1.3 规定。
表 5.1.3 蜗壳拼装后管口平面度
序号蜗壳单节直径 Di m 管口平面度允许偏差mm
1 D＞6 4
2 2＜Di≤6 3
3 D≤2 2
5.1.4 X 形坡口纵缝应先在使角度变形值向继续增加的一侧打底焊接，如图5.1.4 所示。焊接两遍后进行清根，清根后纵缝两面应对称焊接；每焊接一遍后用样板检查弧度变化，根据角变形程度调整其焊接顺序和焊接工艺。
5.1.5 V 形坡口纵缝焊接两遍后进行清根，再根据角变形程度调整焊接顺序和焊接工艺。5.1.6 焊缝表面及内部质量检查合格后，进行圆度和开口尺寸的调整，其值应符合表5.1.2 的规定，然后根据管节大小在单节内焊上各型支撑。在高强钢蜗壳上焊接支撑时，焊接工艺、焊接材料应与主缝焊接相同。
5.1.7 在蜗壳单节内外侧用油漆标明节号、重量、周长，各中心点还应打上对装找正用的标
记。
5.2 蜗壳对装与焊接
5.2.1 为加快安装进度减少现场安装和焊接工作量，可根据现场安装具体条件预先将两个单节蜗壳对装焊接在一起，形成一大节。
5.2.2 蜗壳对装宜在钢平台上进行，环缝对装应先从上下蝶形边开始向腰线压缝。相邻管节的周长差应均匀分布在整个周长上，蜗壳内壁错牙值不应大于板厚的10%。应特别注意单
节内不同厚度瓦片对周长值的影响；蜗壳环缝对装间隙为2mm～4mm。
图5.2.4 组装环缝焊接方向示意图
5.2.3 蜗壳环缝对装后用样板检查蝶形边的弧度，其偏差不应大于5mm。检查时注意样板
与蝶形边的角度变化；同时校核对装后蜗壳蝶形边的弦长和开口处尺寸，以及对装后蜗壳开口处对角线差。
5.2.4 环缝焊接应根据焊缝长度确定焊接人数，一般每位焊工施焊长度不宜超过3m；并从腰线开始向蜗壳与座环连接的开口处对称、分段、退焊，如图5.2.4 所示。环缝开口处宜先留出300mm～500mm 不焊或只封底、清根，以减少蜗壳与座环蝶形边对装时的刚度，待蜗
壳与座环蝶形边对装后再补焊满，补焊前应彻底清理干净，并检查有无裂纹，以免留下隐患。
5.2.5 拼装和对装后的纵缝和环缝经无损探伤检验合格后焊接吊耳，吊耳焊接应由合格焊工
施焊，并采用与蜗壳焊接相同的焊条和焊接工艺。
6 蜗壳安装
6.1 蜗壳安装应具备的条件
6.1.1 座环安装完毕，基础二期混凝土浇筑后回填灌浆养护合格；座环基础螺栓已拧紧，楔子板已点焊固定。
6.1.2 座环水平重新复测；装上水轮机顶盖或特制的座环内支撑。
6.1.3 蜗壳安装的控制点线已按座环安装后的实际中心和高程测放(见附录A)。
6.1.4 座环内应搭好平台；顶盖应采用防护措施，防止碰伤加工部位。
6.1.5 施工设备、材料、工具已备齐；风、水、电应正常。焊接环境条件应满足4.6.3 和4.6.5。
6.2 蜗壳安装顺序
6.2.1 蜗壳如有两个凑合节，可分 3～4 个工作面进行安装(见图6.2.1) 。
第Ⅰ工作面：应从与+X 方向轴线重合的第一定位节开始，向顺时针方向安装至第一凑
合节。
第Ⅱ工作面：从第一定位节进口向上游安装至与钢管连接的凑合节。
第Ⅲ工作面：从座环特殊导叶由小舌板向逆时针方向安装至第二凑合节。
第Ⅳ工作面：两个凑合节之间的安装顺序和方向可根据第Ⅰ、Ⅲ两个工作面的进度而定。6.2.2 为防止环缝焊接应力过大，安装环缝条数不应超过正在焊接的环缝两条，尾部单节安装允许增加一条。
6.2.3 安装凑合节、排水槽钢、人孔、加强板、导流环及其附件。
6.3 蜗壳安装方法及要求
6.3.1 定位节安装
6.3.1.1 在定位节进口断面座环上下蝶形边上各点焊一块挡板，与控制点用钢线连成控制线(见图6.3.1)。
6.3.1.2 蜗壳定位节吊装就位后，调正座环和蜗壳上蝶形边的对装间隙和错牙；对装时要求过水面齐平；局部错牙最大值应小于蜗壳板厚的10%，且不大于4mm，间隙为2mm～4mm，
并加以固定。
6.3.1.3 一般先对装上蝶形边，再根据蜗壳开口情况和高程起落定位节，用与上蝶形边相同的对装方法和要求固定下蝶形边。
6.3.1.4 调整定位节几何尺寸和安装误差。调整时按下列数据控制：定位节进口断面中心偏差在5mm 内；高程偏差+3mm～+5mm 内；管口与控制线偏差±3mm；管口倾斜应小于5mm；
最远点半径偏差小于0.003R，最好为负值。因为一般当加固后取去吊具，蜗壳高程稍降低，最远点半径稍增大。定位节出口断面只测量高程和最远点半径。
6.3.1.5 定位节必须加固后再松去吊装工具，加固后应有足够的刚度。
6.3.1.6 最后复测安装尺寸符合表 6.3.1 要求，并做好记录进行验收。
序号项目允许偏差说明
1 直管段中心±0.002D 高程±5 D 为蜗壳进口直径。管
口中心线至机组Y轴线
距离与设计值的偏差
2 各节中心高程±15 最远点高程
3 定位节中心高程±10
4 定位节管口倾斜 5
5 定位节管口与控制线±5
6 各节最远点半径±0.004R R 为最远点半径设计值
6.3.2 其它管节安装
6.3.2.1 用与定位节相同的方法和要求固定好蜗壳的上、下蝶形边。
6.3.2.2 用吊车、链式起重机和拉紧器等初调环缝对装间隙在4mm 左右，防止间隙过大压缝时拉不拢或间隙过小压缝时顶不开。
6.3.2.3 对装环缝应先由上、下蝶形边开始，向腰线进行压缝；对装间隙应为2mm～4mm；错牙应均匀地分布在整条环缝上，局部最大错牙值不应大于板厚的10%。
6.3.2.4 调整管口的高程和最远点半径直到符合表6.3.1 的规定。安装永久千斤顶和拉紧器。
6.3.2.5 复测高程和最远点半径，并做好记录。
6.3.3 带过渡板管节的安装
6.3.3.1 在带过渡板管节出口断面和定位节进口断面管口腰线上、下各点焊一块定位挡板，上、下中心点焊两对托板，将带过渡板管节吊装就位。
6.3.3.2 调整间隙，按测量的周长和计算修正值预留错牙，从腰线开始向蜗壳开口处压环缝。此时应特别注意制造厂组装标记。
6.3.3.3 调整高程和中心至符合表 6.3.1 的规定，安装永久螺旋千斤顶和拉紧器。
6.3.3.4 小块过渡板(耳板、舌板)应先进行试装，确认板块位置无误时再根据实际情况修出坡口，压缝安装；也可安装固定后再修正坡口。
6.3.4 尾节安装
6.3.4.1 由座环特殊固定导叶向上游安装尾节导板，按中心线和座环固定导叶对位(应注意制造厂组装时的标记)。安装时导板上、下与座环蝶形边过渡区的角缝应边修正边拉拢，同时要照顾进口断面的最远点半径和座环上蜗壳分度点对位。
6.3.4.2 当蜗壳进口管节安装焊接后，即可安装尾部上、下盖板和筋板 (见图6.3.4)。
一般情况盖板尺寸偏大，装配时一般修正靠蜗壳进口一侧，不允许修割靠座环蝶形边一侧。
6.3.4.3 盖板、筋板安装后割出混凝土浇筑孔。
6.3.5 凑合节安装
6.3.5.1 蜗壳凑合节应在其它环缝焊接完再下料，下料时将瓦片覆盖在蜗壳上，用压缝器和相邻管节压紧，凑合节板块应尽量向出口断面放置，以求环向长度较大。
6.3.5.2 切割时应细致操作以满足装配间隙不致过大；进出口两侧同时按实际尺寸切割(或用碳弧气刨修正坡口)，先从蝶形边向腰线方向切割压缝，切割一段即压一段缝，不宜整块板切完再压缝，以防止切割时变形引起间隙过大。
6.3.5.3 最后一条纵缝切割时应特别注意，防止纵缝对口间隙过大。
6.3.5.4 蜗壳与钢管联接的凑合节下料方法与蜗壳凑合节下料方法相同。在焊接蜗壳侧环缝时与钢管联接一侧的拉板应断开，以便在焊接时能自由收缩，防止引起座环变形。
6.3.5.5 在安装蜗壳与钢管联接段时应充分考虑平滑过渡。
6.3.6 加强板安装
6.3.6.1 座环与蜗壳上蝶形边的加强板应按实际情况做样板下料。
6.3.6.2 加强板运至现场后再按实际部位试装修正，以求和座环蜗壳蝶形边贴紧。
6.3.6.3 加强板应在蝶形边焊接检查合格后再装配点焊。
6.3.7 附件安装
6.3.
7.1 蜗壳进人孔应按图纸放线，并考虑廊道的实际位置，必须保证人孔盖板座焊接和盖板门开关的方便，再开孔装配。
6.3.
7.2 环缝检查合格后安装蜗壳排水槽钢，用棉布临时封堵排水槽，铺弹性层时必须取出封堵物，防止堵塞排水系统。装配时应力求与水流方向坡度一致。
7 蜗壳焊接
7.1 蜗壳环缝焊接
7.1.1 蜗壳环缝焊接顺序，自定位节开始按顺时针方向进行，尾部自导板向逆时针方向进行。
7.1.2 根据周长不同确定同时施焊人数，焊接要求与组装环缝焊接相同；焊接方法采用多层、多道、对称、分段、退步焊(见图7.1.2)。
图 7.1.
7.1.3 环缝开 X 形坡口时一般先焊仰焊一面。
7.1.4 蜗壳环缝焊接过程最好连续进行，中断焊接前最小焊接厚度不得小于板厚的三分之二。采用预热焊接时，若中断焊接，应采取保温措施。高强钢焊接应连续焊完并按设计要求作后热消氢处理。
7.4 蝶形边焊接
7.4.1 蝶形边焊缝由多名焊工同时对称分段退焊(见图7.4.1)，焊接时应保持焊接速度一致。
图7.4.1 蝶形边焊接顺序图
7.4.2 先焊接下蝶形边，后焊接上蝶形边；上、下蝶形边均先焊外侧(即非过水面)，然后在内侧清根，再焊接内侧。
7.4.3 蝶形边焊接应连续进行直至焊完。对高强钢焊缝应作后热消氢处理。
7.4.4 蝶形边焊接前后均应测量座环水平，焊接过程中宜应加强对座环水平的监视。
7.5 加强板焊接
7.5.1 加强板与座环筋板为对接，应先焊座环一侧，再焊与蜗壳相接的一侧(见图7.5.1)。
7.6 导流环焊接
导流环焊接在蝶形边焊缝焊接检查合格后进行。与座环上、下环板的联接应平滑过渡；
与座环蝶形边的焊缝按角焊缝的规范要求施焊，焊后一般进行外观检查或磁粉探伤检查。
8 蜗壳焊接检验
8.0.1 蜗壳焊缝应作无损探伤检查。焊缝内部质量可选用X 射线探伤或超声波探伤。考虑钢板的厚度建议磁粉探伤，此探伤对于薄板的探伤精度高，操作方便。厚度在20mm左右建议用超声波探伤。重要焊缝按设计要求可增加磁粉探伤或着色探伤。当焊缝不作热处理时，应在24h 即焊缝完全冷却后进行探伤。如焊缝作焊后热处理则应在热处理结束24h后进行探伤。
由于延迟裂缝，有延时开裂的规律，所以条文要求在72h 后再进行复探。
8.0.2 采用 X 射线探伤时，检查长度：环缝为10%，纵缝和蝶形边为20%；焊缝质量按
GB3323 规定的标准，环缝应达到Ⅲ级，纵缝和蝶形边焊缝应达到Ⅱ级的要求。X 射线透照质量为AB 级。
当X 射线探伤发现不合格缺陷，如不能确定缺陷深度时应用超声波探伤进行深度定位，
以免增加焊缝返修范围和次数。
8.0.3 采用超声波探伤时，检查长度：环缝、纵缝和蝶形边均为100%；焊缝质量，按GB11345 规定的标准，环缝应达到Ⅱ级，纵缝和蝶形边焊缝应达到Ⅰ级的要求。检验等级为B 级。对超声波探伤有怀疑的部位应酌情用 X 射线探伤进行复核。
8.0.4 磁粉探伤和着色探伤，分别按GB3965 和GB150“附录H 钢制压力容器渗透探伤”
标准执行。
8.0.5 蜗壳焊缝的无损探伤工作，应由具有一定基础知识和相应方法探伤经验的Ⅱ级或Ⅱ级以上持证资格人员担任。
8.0.6 蜗壳焊缝的探伤应在焊后或热处理结束24h 后进行。对怀疑有延迟裂纹的部位应在72h 后再进行复探。
8.0.7 焊缝中缺陷返修后应按原探伤条件进行复探，复探时应向返修段两端各延长至少
50mm 作扩大探伤。
8.0.8 蜗壳探伤工作结束后，应将原始记录整理成册，并按规范要求的内容及时编写出探伤报告。
9 蜗壳加固与变形监测
9.0.1 蜗壳安装焊接结束后应进行全面检测和加固，加固前应编制加固方案然后实施，以保证加固具有足够的强度和刚度。
9.0.2 在蜗壳混凝土浇筑时，应对蜗壳和座环进行变形监测。
10 蜗壳水压试验
如设计有特殊要求应按设计要求进行蜗壳水压试验。
当仅仅以检验钢板材料性能或安装、焊接质量为主要目的而要求水压试验时，对多台机
组相同结构和同种材质的蜗壳，水压试验的另一个主要目的，是消除材料中的和安装焊接而造成的内应力。当采用的钢板性能优良，低温韧性好，施工时能严格按评定
的统一焊接工艺施焊，纵、环缝及蝶形边焊缝按100%无损探伤，应焊后热处理的焊缝进行了热处理，则可仅做其中一台的水压试验，或不做水压试验。
0 引言 蜗壳的作用是将离开叶轮的气体导向蜗壳出口，并将部分动压转变为静压。蜗壳的结构是复杂的空间曲面体，理论上，蜗壳的型线是螺旋线，但是由于螺旋线结构较复杂，难于手工绘制。因此，在生产中通常用简化的模型来近似。由于蜗壳是离心通风机的关键部件，蜗壳型线的绘制不仅直接关系到蜗壳内的流动损失，还对叶轮的气动性能有很大影响，它直接影响风机的效率及输出流量、压力等性能参数，当工况变化时，需要重新计算并设计 , 使得产品设计周期延长。本文应用三维建模工具CATIA，对蜗壳型线进行精确参数化建模，实现蜗壳的快速设计。 1 蜗壳的型线及结构参数 1. 1 蜗壳的对数螺线型线及结构 蜗壳的型线见图1。图中R为蜗壳处半径，R 2 为叶道出口半径。对于每一个角度φ值都可以得到一个R值，把各点连接起来就是蜗壳的型线。其中：截面a-a 称为终了截面，A称为终了截面的张开度。蜗壳的尺寸与张开度A有关，任意角度φ处的张开度Aφ为
理论上，为了便于分析和计算，假定气流在蜗壳中为定常流动，忽略气体的粘性,气体沿着整个叶轮出口均匀地流出[1]。 图2表示在蜗壳型线起始段气体在蜗壳内的流动。图中：R2为叶轮半径（即叶道出口半径），c为距离轮心R处的气流速度，a为气流角，c u、c m分别为R处的周向速度和径向速度。c′2为叶道出口速度，c′2u、c′2m、a′2分别为叶道出口后的周向速度、径向速度及气流角(叶道出口后速度——刚出口时气流未充满截面，很快即互相混合，混合后的速度也即蜗壳的进口速度)。 蜗壳整个截面充满有效气流，由于忽略空气黏性，蜗壳内的流动满足动量守恒定律，当蜗壳宽度B为常数时，得任意截面处R与φ的函数关系式[1]为
蜗壳焊接的常见缺陷 以功果桥电站蜗壳焊接为例。 蜗壳为金属蜗壳，采用钢板焊接结构。蜗壳安装采用现场单节挂装与焊接；待焊接探伤和防腐结束后，安装附属配件和管路，然后铺设弹性垫层，在进行混凝土浇筑。 蜗壳钢板材质采用由于蜗壳焊接采用的是宝钢生产的 B610CF的优质高强度钢。蜗壳安装焊缝采用手工电弧焊焊接(焊前焊缝两边加热不少于3倍板厚的宽度),采用φ3.2mm 的焊条打底，其余采用φ4mm的焊条焊接。要求不能有2个以上的焊接接头在一起。焊接工艺评定：按照DL/T 5070-1997《水轮机金属蜗壳安装焊接工艺导则》的规定进行蜗壳钢种的焊接工艺评定试验，并根据评定成果报告的要求制定蜗壳焊接工艺规程。 我们常见的焊接缺陷有：形状缺陷，焊缝尺寸缺陷，咬边，弧坑，烧穿，焊瘤，气孔，夹渣，未焊透，未融合，裂纹等。然而在使用手工电弧焊焊接的工程中，蜗壳焊接主要以形状缺陷、气孔、夹渣、未融合、咬边、裂纹等为主，根据蜗壳焊接的探伤结果还发现了一中新的缺陷—弧谷。该缺陷出现在收弧部位，在焊缝中呈现一抛物线形。 1．蜗壳焊接中最直观的缺陷就是形状缺陷。形状缺陷主要包括：焊缝成型差、焊缝余高不合格、焊缝宽窄不合格、错口、弧坑。
1．1蜗壳形状缺陷主要表现 焊缝成型差表现为焊缝波纹粗，焊缝不均匀，焊缝和母材不圆滑过渡，焊缝高低不平等。焊缝余高不合格（焊缝余高：0～3mm过流面焊缝表面的余高及打磨质量严格执行厂家要求)；表现为蜗壳对接缝余高超过3mm，局部出现负余高，余高差过大，角焊缝高度不够或焊角尺寸过大。如图1。 图1 焊缝余高不合格 焊缝宽窄不合格表现为焊缝宽窄不匀称，宽窄差大于 3mm（焊缝必须盖过坡口每边2～3mm，并平缓过渡）。如图2。 图2 焊缝宽窄不合格
第二章 蜗壳及尾水管的水力计算 第1节 蜗壳水力计算 一.蜗壳尺寸确定 水轮机的引水室是水流进入水轮机的第一个部件，是反击式水轮机的重要组成部分。引水室的作用是将水流顺畅且轴对称的引向导水机构。引水室有开敞式、罐式和蜗壳式三种。蜗壳式是反击式水轮机中应用最普遍的一种引水室。它是用钢筋混凝土或者金属制造的封闭式布置，可以适应各种水头和流量的要求。水轮机的蜗壳可分为金属蜗壳和混凝土蜗壳两种。 1.蜗壳形式 蜗壳自鼻端到进口断面所包围的角度称为蜗壳的包角，水头大于40m 时一般采用混凝土蜗壳，包角 ；当水头较高时需要在混凝土中布置大量的钢筋，造价可能 比混凝土蜗壳还要高，同时钢筋布置过密会造成施工困难，因此多采用金属蜗壳，包角 。本电站最高水头为174m ，故采用金属蜗壳。 2.座环参数 根据水轮机转轮直径D 1查[1].P 128页表2—16得： 座环出口直径: ()()mm D b 27252600180019001800 20002600 2850=+---= 座环进口直径: ()()mm D a 32503100180019001800 20003100 3400=+---= 蜗壳常数K =100（mm ）、r =200（mm ） 3.蝶形边锥角ɑ 取 4.蝶形边座环半径 ()m k D r a D 725.11.02 25 .32=+=+= 5.蝶形边高度h ()m k b h 29.055tan 1.02 76.0tan 20=+=+= ? 6.蜗壳圆形断面和椭圆形断面界定值s ()m h s 51.055 cos 29 .055cos == 7.座环蝶形边斜线L ()m h L 354.055sin == 8.座环蝶形边锥角顶点至水轮机轴线的距离
蜗壳的型式及主要尺寸的确定 根据设计资料提供，水轮机型号为 HL160—LJ —410及水电站工作水头H=118.5m>40m ，故采用金属蜗壳。金属蜗壳只承受内水压力，而机墩传下的荷载和水轮机层的荷载是由金属蜗壳外围的混凝土承受。为使金属蜗壳与其外围混凝土分开，受力互不传递，我国通常是在金属蜗壳上半部表面铺设沥青、麻刀、锯末或软木沥青、塑料软垫3——5cm 厚的软垫层，靠近座环处不铺。使外压不传到金属蜗壳，内水压力不传到蜗壳外的混凝土上。 蜗壳主要参数的选择 ① 设计资料提供，每台机组的最大引用流量，则蜗壳进口处的 流量s m Q Q 300 max 00 088.117123360 345360=?==? ②、蜗壳进口断面平均流速《水力机械》第二版P99图4—30(b)曲线得s m V c 9= ③、座环内、外径选择 由水轮机的型号 HL160—LJ —410，查到cm D 4101=的座环尺寸， 当H=118.5m<170m 时，其座环内径mm D b 5450=, 115m i a i r R ρ2+= 蜗壳断面计算表 0 0 0 0 3.23 15 5.13 0.57 0.43 4.08 30 10.25 1.14 0.60 4.43 45 15.38 1.71 0.74 4.70 60 20.50 2.28 0.85 4.93 75 25.63 2.85 0.95 5.13 90 30.75 3.42 1.04 5.31 105 35.88 3.99 1.13 5.48 120 41.00 4.56 1.20 5.63 135 46.13 5.13 1.28 5.78 150 51.25 5.69 1.35 5.92 165 56.38 6.26 1.41 6.05 180 61.50 6.83 1.48 6.18 195 66.63 7.40 1.54 6.30 210 71.75 7.97 1.59 6.41 225 76.88 8.54 1.65 6.52 240 82.00 9.11 1.70 6.63 255 87.13 9.68 1.76 6.74 270 92.25 10.25 1.81 6.84 285 97.38 10.82 1.86 6.94 300 102.50 11.39 1.90 7.03 315 107.63 11.96 1.95 7.13 330 112.75 12.53 2.00 7.22 345 117.88 13.10 2.04 7.31 第三节：反击式水轮机的引水室 一、简介 一般混流式水轮机的引水室和压力水管联接部分还装有阀门，小型水轮机为闸阀或球阀，大型多为碟阀。阀的作用式在停机时止水，机组检修时或机组紧急事故时导叶又不能关闭时使用，绝不能用来调节流量 水轮机引水室的作用： 1.保证导水机构周围的进水量均匀，水流呈轴对称，使转轮四周受水流的作用力均匀，以便提高运行的稳定性。 2.水流进入导水机构签应具有一定的旋转（环量），以保证在水轮机的主要工况下导叶处在不大的冲角下被绕流。 二、引水室 引水室的应用范围 1.开敞式引水室 2.罐式引水室 3.蜗壳式引水室 混凝土蜗壳一般用于水头在40M以下的机组。由于混凝土结构不能承受过大水压力，故在40M以上采用金属蜗壳或金属钢板与混凝土联合作用的蜗壳 蜗壳自鼻端至入口断面所包围的角度称为蜗壳的包角蜗壳包角图 金属蜗壳的包角340度到350度 三、金属蜗壳和混凝土蜗壳的形状及参数 1.蜗壳的型式 水轮机蜗壳可分为金属蜗壳和混凝土蜗壳 当水头小于40M时采用钢筋混凝土浇制的蜗壳，简称混凝土蜗壳；一般用于大、中型低水头水电站。 当水头大于40M时，由于混凝土不能承受过大的内水压力，常采用钢板焊接或铸钢蜗壳，统称为金属蜗壳。 蜗壳应力分布图 椭圆断面应力分析图 金属蜗壳按制造方法有焊接铸焊和铸造三种。 ， 尺寸较大的中、低水头混流一般采用钢板焊接，其中铸造和铸焊适用于尺寸不大的高水头混流水轮机 2.蜗壳的断面形状 金属蜗壳的断面常作成圆形，以改善其受力条件，当蜗壳尾部用圆断面不能和座环蝶形边相接时，采用椭圆断面。 金属蜗壳与有蝶形边座环的连接图 金属蜗壳的断面形状图 金属蜗壳的水力计算 在选定包角?0及进口断面平均流速v 0后，根据设计流量Q r ，即可求出进口断面面积F 0。由于要求水流沿圆周均匀地进入导水机构，蜗壳任一断面?i 通过的流量Q ?应为 Q Q i r ??=360 （7—6） 于是，蜗壳进口断面的流量为 Q Q r 00 360 = ? （7—7） 进口断面的面积为 F Q v Q v r 00000 360= =? （7—8） 圆形断面蜗壳的进口断面半径为 ρπ ?πmax = = F Q v r 00 360 （7—9） 采用等速度矩方法计算蜗壳内其它断面的参数。取蜗壳中的任一断面，其包角为?i ，如图7—15所示，通过该断面的流量为 Q v bdr u r R a i ?= ? （7—10） 因v r K u =，则v K r u =/，代入式（7—10）得： Q K b r dr r R a i ?=? （7—11） 式中：r a ──座环固定导叶的外切圆 半径； R i ──蜗壳断面外缘到水轮机轴线半径； r ──任一断面上微小面积到水轮机轴线的半径： b ──任一断面上微小面积的高度。 一、圆形断面蜗壳的主要参数计算 对圆形断面的蜗壳，断面参数b 从图7—15中的几何关系可得 b r a i i =--222ρ() （7—12） 式中：ρi ──蜗壳任一断面的半径； a i ──任一断面中心到水轮机轴线距离。 图7—15 金属蜗壳的平面图和断面图 水轮机 轴 r a a i r R i d r ρi b v u v r v i ? 将式（7—12）代入式（7—11），并进行积分得： Q K a a i i i ?πρ=--222() （7—13） 由式（7—6）与式（6-13）得 ?πρi r i i i K Q a a = --72022 () （7—14） 令C K Q r =720 π，称为蜗壳系数，则有 ?ρi i i i C a a =--()22 （7—15） 或 ρ??i i i i a C C =-?? ? ? ?22 （7—16） 以上两式中的蜗壳系数C 可由进口断面作为边界条件求得。两式表明了蜗壳任一圆形断面半径ρi 与其包角?i 之间的关系。当知道式中a i 的变化规律后，每给出一个包角?i 值，即可计算出该断面的半径ρi 值。各断面的a i 值取决于蜗壳与座环的连接方式。蜗壳与座环的连接方式一般有：金属蜗壳与座环蝶形边相接；钢板焊接蜗壳与无蝶形边座环相接；铸造蜗壳与座环以圆弧相切。现以常见的蜗壳与座环蝶形边相接的方式为例，如图7—16（a ）所示。若A 点是座环蝶形边与蜗壳的焊接点，则由图示的几何关系得：a r h i i =+-022ρ （7—17） (K D r a +=2/0、 )10~5(2/sin 2/0mm tg r b h ++=αα) 将式（7—17）代入式（7—15），并令x h i i =-ρ22得 ?i i i C r x r r x h =+-+-002022 （7—18） 由上式可解出 x C r C h i i i = +-??20 2 （7—19） 上式得到了x i 与?i 的关系，式中r 0、C 、h 均已知，这样每给定一个?i 值，可求出x i ，并由图7—16（a ）的几何关系得到相应断面的ρi 、a i 和R i 等参数： a r x x h R a i i i i i i i =+=+=+? ??? ? ??022ρρ （7—20） 上述计算中与座环连接部位的几何尺寸，由座环设计给定。 综上所述，可将圆形断面蜗壳的水力计算步骤小结如下： 蜗壳的型式及主要参数选择 一、蜗壳的作用及型式 (一) 作用 保证把来自压力水管的水流以较小的水流损失，均匀、轴对称地引入导水机构，使转轮四周所受的水流作用力均匀；使水流产生一定的旋转量（环量），以满足转轮的需要。 (二) 型式 1. 混凝土蜗壳 适用于低水头大流量的水轮机。H≦40m, 钢筋混凝土浇筑，“T”形断面。当 H>40m时，可用钢板衬砌防渗(H 达80m) 2. 金属蜗壳 ●当H>40m时采用金属蜗壳。其断面为圆形，适用于中高水头的水轮机。 ●钢板焊接：H=40~200m，钢板拼装焊接。 ●铸钢蜗壳：H>200m时，钢板太厚，不易焊接，与座环一起铸造而成的铸钢 蜗壳，其运输困难。 ●二、蜗壳的主要参数 ● 1.断面型式与断面参数。 ●金属蜗壳：圆形结构参数：座环外径、内径、导叶高度、蜗壳断面半径、蜗壳 外缘半径 ●混凝土蜗壳：“T”形。 (1) m=n时：称为对称型式 (2) m>n：下伸式 (3) m 蜗壳顶点、底角点的变化规律按直线或抛物线确定。 2.蜗壳包角 蜗壳末端(鼻端)到蜗壳进口断面之间的中心角φ0 (1)金属蜗壳：φ0=340°~350°,常取345° (2) 混凝土蜗壳：φ0=180°~270°,一般取180°，一大部分水流直接进入导叶，为非对称入流，对转轮不利） (2) 混凝土蜗壳：φ0=180°~270°,一般取180°，一大部分水流直接进入导叶，为非对称入流，对转轮不利） 尾水管的作用、型式及其主要尺寸确定 一、尾水管的作用 (1) 汇集转轮出口水流，排往下游。 (2) 当H s>0时，利用静力真空。 (3) 利用动力真空H d。 二、尾水管型式及其主要尺寸 ●尾水管的作用是排水、回收能量。其型式、尺寸影响、厂房基础开挖、下部块 体混凝土尺寸。 ●尾水管尺寸越大，η越高，工程量及投资增大。 ●型式： 直锥形——用于小型水轮机 弯锥形——用于卧轴水轮机 弯肘形——（大中型电站） 弯肘型尾水管 点焊培训资料 1.1点焊 利用电流通过圆柱形电极和搭接的两焊件产生电阻热，将焊件加热并局部熔化，形成一个熔核（其周围为塑性状态），然后在压力作用下熔核结晶，形成一个焊点。 1.2气动式交流点焊机 电极的运动和对焊件的加压，均由气路系统来实现，采用交流电，实现点焊功能的机械设备。 2设备结构 主要由机身、焊接变压器、压力传动装置、气路、水路系统、上下电极以及脚踏开关等部分组成。 2.1机身 机身用箱体式结构，全部结构件均由钢板折弯成型后焊接而成。该结构体积小、重量轻，能承受较大的冲击力，上悬臂安装加压传动装置及上电极部分，下悬臂安装有下电极部分，机身内部装有焊接变压器、进出水管、机身上面装有电磁气阀及气动三大件，机身下部的底脚上设有四个地脚安装孔，正常焊接时，必须装上4只 M10以上的地螺栓紧固后，方可使用。 2.2焊接变压器 焊接变压器为单相壳式结构，变压器的次级线圈由单只内置冷却铜水管的铸铜绕组组成，通过软铜带与上电极相联接，紫铜板与下电极相联接，焊接 1 变压器采用调节可控硅导通角来调节焊接变压器的初级电压，从而达到调节次级电压的目的，同时改变了焊接电流，适应不同的焊接规范，次级电压的调节范围，按焊接规范要求可连续可调。 2.3压力传动装置 压力传动装置主要由活塞、气缸、支承座与滑块下端与上电极部分相联，活塞杆与上电极连为一体，当活塞杆上下移动时，使上电极在支承座导轨内上下移动。气缸供气采用电磁气阀控制，推出或推进气缸右侧的行程插销，可调节二档上电极的工作行程。而三气室工作头则可在0~100mm行程范围内无级可调。 2.4气路系统 点焊机电极的运动和对焊件的加压，均由气路系统来实现，气路系统由带有气压表的减压阀和电磁阀等组成。从而达到控制上电极上下运动，电极压力的大小根据工件厚度和相应工艺规范确定。 2.5上下电极部分 电极部分由电极压块、电极座、端头、电极杆及电极头组成，电极压块内部通有冷却水，它的后端分别由软铜带和导电排与焊接变压器次级线圈相连接。电极杆紧固在电极臂与端头之间，凸焊机还带有上、下电极平台。与工件直接接触的上下电极头材料采用铬锆铜。 2.6冷却系统 点焊机在工作过程中会产生大量热量，需要循环水进行充分冷却，否则将严重影响焊接质量。 2 西华大学上机实验报告 一、实验目的 本次实验是在学习了流体机械结构及强度设计中的金属蜗壳断面断面强度计算课程之后，通过编程上机，对给定机组参数进行金属蜗壳各断面强度的计算，并根据计算结果绘制应力与断面关系图，以掌握金属蜗壳强度设计的方法。 二、实验内容 通过VB编程计算各断面几何尺寸。对蜗壳进行水力计算，按C u *r=const，就是在给定设计水头，设计流量，导水相对高度及座环尺寸的条件下，确定蜗壳各断面的形状和尺寸，并根据所得尺寸对各断面的强度进行计算，列出各断面的各应力表。以便为实际的生产和制造提供相应依据。 三、实验环境与工具 本次实验是在Windows XP 上进行的实验。并运用了VB和CAD进行辅助计算和设计，以及运用office 2003对相关文字进行处理。 四、实验过程或实验数据 由已知条件（设计水头，设计流量，导水相对高度及座环尺寸），先计算出进口断面参数，再根据这些参数，对各断面的强度进行计算，最后再绘制出应力与断面关系图。 金属蜗壳强度计算步骤 1 、设计参数： 水轮机型号HL240/D41-LJ-410 转轮直径D 1 =4100 mm， =2 cm ，最大水头 H max=92 m错误!未指定书签。 设计水头H r = 74 m ，设计流量Q v =154 m3/s ，导叶相对高度b 1 =0.25 2 、确定蜗壳包角Φ 0及蜗壳进口断面的平均流速C o ： Φ 0=345o C o =k*(H r )^(1/2) k=0.9--0.95 3 、根据座环尺寸系列表确定连接尺寸： 由D 1、H r 可查表得到：D a 、D b 、K、R R a =D a /2 R A =R a +k B 0=b +(10--20)mm b =b 1 *D 1 h 1 =R*(1-cos(α)) h=h 1 +B /2 b 1 =0.25 4 、蜗壳进口断面参数计算：C 0、ρ 、a 、R ρ 0= ((345 * Q v ) / (360 * 3.141592 * C )) ^ (1 / 2) a 0=R a +X = R A + (ρ ^ 2 - h ^ 2) ^ (1 / 2) R 0=a +ρ 5 、求蜗壳常数C： C= 345 / (a 0 - (a ^ 2 -ρ ^ 2) ^ (1 / 2)) 6 、求临界包角Φs(ρ=s): Φ s = C* (R A + Tan(a) * h - (R A ^ 2 + 2 * R A * Tan(a) * h - h ^ 2) ^ (1 / 2)) 7、当Φ i >Φ s 时为圆断面 X i =Φ i /c+(2*R A *Φ i /c-h^2)^(1/2) ρ i =(X i ^2+H^2)^(1/2) a i =R A +X i R i =a i +ρ i 8 、对各圆断面的强度进行计算 yl1 = (P * ρi * (1 + ai / 330)) / (2 * 2.1)子午向应力yl2 = P * ρi / (2 * 2.1)环向应力fj = ((0.635 - 0.272 * ai / RA) * ρi * 100 * yl0) / 10000附加应力zyl = yl1 + Abs(fj) 总应力 9 、当Φ i <Φ s 时为椭圆断面 ρ i =(Φ i /c)*((cot(α)^2+2*r B /(Φ i /c))^(1/2)+1/(sin(α))) L=h/sin(α) ρ 2i =(1.045*( *ρi^2+1.428(R a-r B)^2+0.81*L^2)^(1/2)-1.345L 17．1 进气蜗壳类型 按通道数目划分，向心涡轮进气蜗壳可分为单通道和多通道两种。 图17-3 双通道串列进气蜗壳 在图17-5中示出向心涡轮进气蜗壳常见的截面形状。为今后叙述方便，每一种都取一个象形的名称。 图17-5 进气蜗壳常见截面形状 17．2 蜗壳流动 流动假定：不可压缩流体，稳定，等熵，等环量流动。蜗壳进口处气流马赫数很低，可合理地假定为不可压缩流体。在蜗壳出口处气流马赫数己很高，特别是无叶喷嘴环向心涡轮蜗壳出口，不可压缩流体必然导致较大误差。内燃机出口气流是脉动的，稳定流动假定并不合理。因非稳定流动的求解非常复杂，此假定是不得己而为之。等熵流动假定意昧着计算中不考虑损失系数修正。由于蜗壳中流体遵守动量距守恒规律，故等环量流动是比较符合实际的合理假定。 图17-1 单通道进气蜗壳 图17-2双通道并列进气蜗壳图 17-2 图17-4 双通道串列进气蜗壳周向布置 图17-6 进气蜗壳流动示意图 进口流动：图17-6为进气蜗壳流动示意图。在蜗壳进口处（O-O 截面）有， ?=RC RE i Ui dR b C G ρ0 (1) 式中，0G 蜗壳进气流量。ρ流体密度，不可压缩，故为常数。i U C ,微流管周向分速。i b 微流管宽度。按气流流动是等环量分布的假定，Γ=i i U R C ,，可将上式改写成， ? Γ=RC RE i i dR R b G ρ0 ……………………………………….(2) 令 ?= RC RE i dR b A 0，即蜗壳进口截面面积。若设 = 0R A 0S dR R b RC RE i i =?，则 00S G Γ=ρ=0 R A Γ ρ ……………………………………….(3) 式中，0R 是进口截面当量平均半径，由下式计算， ? = RC RH i i dR R b A R 0 0 ………………………………………. (4) 出口流动：蜗壳出口截面是宽度为b ，半径为h R 的圆柱面。假定蜗壳出口气流沿周向 云南澜沧江小湾水电站水轮发电机组及其附属设备 --蜗壳及其附件制造 施工工艺 批准： 审核： 编制：许毓成 机电安装工程总公司小湾电站项目部技术科二00六年六月三十日 目录 1、工程概况 (1) 2、施工方法 (2) 2.1蜗壳制造流程 (2) 2.2制造方法 (3) 2.2.1 施工前准备工作 (3) 2.2.2钢板进厂、材质检验 (3) 2.2.3钢板平板、数控下料、坡口加工 (3) 2.2.4瓦块压头、卷制 (5) 2.2.5蜗壳单节放样组装 (7) 2.2.6纵缝预热和焊接方法 (7) 2.2.7 附件加工 (7) 2.2.8 焊缝检验 (8) 2.2.9喷砂、去锈、涂料涂装 (8) 2.2.10编号、出厂 (9) 2.2.11竣工资料 (10) 3、制造工艺要求 (10) 4、蜗壳制造安全措施 (11) 根据第一次质量巡视要求，现统一梨园水电站质量目标正确、全面的表述为：科学管理，精益求精，建设绿色、和谐、精品工程；确保工程建设一次达标投产，争创“鲁班奖”，力争获得国家优质工程奖，成为华电集团在金沙江中游水电建设的窗口工程。 1、工程概况 制造工程内容：6台套蜗壳、蜗壳延伸段及其附件（含蜗壳进人门、基础埋件、必要的运输和安装支撑件，不含尾部三节、舌板和排水阀）。单套蜗壳制造工程量为351.84672t，6台套总制造工程量为2111.08032t。 蜗壳结构型式为钢板焊接结构，材质为ADB-610D型高强钢，钢板厚度有30mm、35mm、40mm、45mm、50mm、55mm、60mm、65mm和70mm九种。蜗壳制造内容还包括水轮机轴线+X、+Y以上10m长的进口延伸段。蜗壳与蜗壳进口延伸段相接处的内径为6.5m。蜗壳共有29个管节、76个瓦块(其中尾部三节由东电公司负责制造)，在金结制造厂负责制造26个蜗壳管节、72个瓦块(已包含延伸段的4个管节)，每节“C”型管由三个瓦块组成。 按设计图纸，蜗壳凑合节有三节，第一节（项4、5和6）、第二节（项25、26和27）、第三节（项46、47和48），在管节的出口端各有100mm的工地配割余量。由此可确定蜗壳的安装定位节为：第一节（项7、8和9）、第二节（项28、29和30）、第三节（项49、50和51），制造顺序应和安装的先后顺序一致，制造时先从定位节开始，并分别按俯视、顺时针方向确定蜗壳管节的制造和交货顺序。 φ600蜗壳进人门设置在项51上，在此管节（项49、50和51组成）的-Y偏-X55°的方向上。在制造厂内将进人门焊接成形，在安装现场与蜗壳装配组焊。 蜗壳工程量如表一所示。表一 发电厂房蜗壳二期混凝土施工专项方案 一、 编制依据 1．《新疆吉勒布拉克水电站发电厂房建筑及金属结构安装工程》（[招标/合同编号： XJXH-JLBLK-TJ03-ZB201009-01-040]）。 2．业主提供的设计文件、图纸及工程量。 二、工程概况 主厂房长64.69m,宽27.85m,内布置4台机组，其中1#、2#（均为30MW ）机组中 心间距19.45m ，3#、4#（均为50MW ）机组中心间距21.684m 。机组采用金属蜗壳，外 包弹性垫层，蜗壳外布置了Φ25和Φ20的单层钢筋网，蜗壳混凝土浇筑仓面为 756.873m 2。 三、蜗壳二期混凝土施工工序 根据吉勒布拉克水电站地下厂房混凝土施工的相关技术要求，主厂房蜗壳混凝土 浇筑施工工艺流程为：仓面清理→测量放线→弹性垫层制安→钢筋绑扎→模板及预埋 件安装→冲仓→校模→仓位验收→浇筑混凝土→表面整平→养护→缝面处理。 四、蜗壳二期混凝土专项措施 4.1 施工难度分析 吉勒布拉克水电站机组蜗壳为金属蜗壳，外包弹性垫层，弹性垫层外布置单层钢筋网，根据现场施工环境存在以下问题： ①钢筋安装困难。由于蜗壳钢筋直径大，间距及层间距小，且为弧形异形钢筋，在分层处预留的钢筋头在浇筑时被撞击变形，导致下仓钢筋安装困难，进而影响钢筋的安装质量。 ②模板安装难度大。由于蜗壳二期混凝土浇筑处于检修交通廊道及检修排水交通廊道层，该部分的模板只能进行拼装，而且不易固定，为保证模板之间接缝严密，必须加大支撑材料。同时也直接导致模板拆除困难。 4.2 施工机械的投入 根据本工程的特点，在二期混凝土施工中配置两台混凝土输送泵、一辆臂架式泵车、6根50软轴插入式振捣器、6根70软轴插入式振捣器。 4.3 模板施工及支撑体系 蜗壳层两条1.8m*10.5m检修交通廊道、一条检修排水交通廊道模板均采用φ48钢管脚手架和拱架支撑，拱架间距为0.50m；蜗壳层两条1.8m*10.5m交通廊道排架间距为0.75m，排距为0.75m；检修排水交通廊道排架间距为0.50m，排距为0.50m；主厂房蜗壳层板梁采用φ48钢管搭设满堂脚手架进行浇筑，其中板下部脚手架间排步距分别为：0.75m、0.75m、1.2m；梁下部脚手架间排步距分别为：0.5m、0.5m、1.2m；在模板安装之前，需在模板外侧各布置一排Φ28@1.0m，L=70cm（外露20cm），以便拉筋固定，防止廊道模板在混凝土浇筑过程中发生偏移。蜗壳层外围混凝土模板支撑主要以拉筋为主，辅助φ48钢管斜向支撑，模板背楞采用5×8cm方木，背管采用φ48钢管。模板拉筋（φ16钢筋）间排距为0.6m×0.6m，拉筋固定于边墙锚杆或下层混凝土预埋插筋的根部。 4.4 预埋件施工 土建预埋件按照设计图纸中指定位置与结构钢筋一同进行安装，机电预埋件根据立模及钢筋安装进度及时通知机电安装单位埋设，各类埋件需固定牢固，严禁错埋和漏埋，并在混凝土浇筑工程中和浇筑完成后对预埋件进行保护。接地网由安装公司严格按照设计图纸要求进行安装，其材料采用设计图纸指定的镀锌扁钢进行敷设，安装位置和焊接长度须满足设计要求，并与结构钢筋焊接成网格。混凝土中的各种监测仪器在混凝土浇筑前按照设计图纸要求进行安装，仪器安装后应妥善保护，并及时量测记录，混凝土浇筑过程中，注意对各种埋件进行观察、保护，混凝土下料和振捣时，应避开仪器埋件，防止碰撞埋件变形。 蜗壳的水力计算 蜗壳水力计算的目的是要确定在中间不同包角i ?时蜗壳断面的形状和尺寸。 计算是在给定的水轮机设计水头r H 、最大引流量max Q 、导叶高度0b 、座环尺寸(外径a D 、内径b D 等)和选择的蜗壳断面形式、包角0?、进口平均流速c V 的情祝下进行的． 水流在进入蜗壳后，其流速可分解为园周速度u V 和径向速度r V ，在进入导叶时，按照均匀轴对称的入流要求，则r V 应为—常数；其值为 r V = max a Q D b π 对于圆周速度u V 的变化规律，计算时有不同的假定，一般常用的有下列两种假定： （一）速度矩u V r=C(C 为一常数) 假定蜗壳中的水流是一种轴对称的有势流动，并忽略其内摩擦力，这样就可以近似的认为水流除了绕轴的旋转外，没有任何外力作用在水流上并使其能量发生变化，即 () u d mV r dt =0 则 u mV r = C u V r = C 上式说明蜗壳中距水轮机轴线半径r 相同的各点上，其水流的园周速度是相同的，u V 随着半径r 的增大而减小。 （二）圆周速度u V =C 此假定即认为蜗壳各断面的圆周速度u V 不变，且等于蜗壳进口断面的平均流速c V 。这样使得在蜗壳尾部的流速较以u V r=C 所得出的流速为小，得出的断面尺寸较大，从而减小了水力损失并便于加工制造．按照这种假定计算蜗壳的尺寸，方法简单，所得出的结果与前一种假定的结果也很近似。 以下仅介绍按照假定u V =c V =C 的计算方法，对于按照假定u V r=C 的计算可参考其他有关书籍。 1．金属蜗壳的水力计算 1）对于进口断面 断面的面积 0F = 0c Q V = max 0 360c Q V ?? 断面的半径 max ρ = 从轴中心线到蜗壳边缘的半径 max R =a r +2max ρ 2）对中间任一断面 i Q = max 360i Q ?? i ρ i R =a r +2i ρ 式中 a r ——座环外半径； i ?——从蜗壳鼻端起算至计算断面的角度； i Q 、i ρ、i R ——分别为计算断面i ?处的流量、断面半径及边缘半径。 由此便可绘制出蜗壳断面和平面的单线图。 2．混凝土蜗壳的水力计算 混凝土蜗壳的水力计算采用半图解法极为方便，如下图所示，现将其计算方法及步骤分述如下： 1）按下式计算蜗壳进口断面的面积 c F = max 0 360c Q V ?? 2）根据水电站的具体情况选择断面形式，并规划进口断面的尺寸使其包括的面积符合c F 的要求，然后将进口断面画在图的右上方； 3）选择顶角和底角的变化规律(图中选择的是直线变化规律)，以虚线表示，并画出若干个中间断面(如图上1、2、3、……断面)； 4）计算各断面的面积，并在断面图的下面对应地绘制出F=f(R)的关系曲线； 5）按下列关系式在左下方并列绘制出F=f(?)的直线， 丰满水电站全面治理（重建）工程 机电设备安装工程 蜗壳施工方案 中国水利水电第六工程局有限公司 丰满水电站机电安装工程项目部 二〇一五年十二月十四日 批准：校核：编制： 目录 1概述 (1) 2编制依据 (1) 3蜗壳安装工艺流程 (1) 4施工准备 (3) 5蜗壳施工工艺 (3) 5.1蜗壳拼装 (3) 5.2蜗壳挂装 (4) 6蜗壳焊接工艺 (6) 6.1一般工艺要求 (6) 6.2蜗壳拼装焊缝焊接 (7) 6.3蜗壳挂装焊缝焊接 (7) 7质量保证措施及控制要点 (10) 7.1质量保证措施 (10) 7.2质量控制要点 (11) 8施工资源投入 (12) 8.1人力资源配置 (12) 8.2施工设备配置 (13) 9施工安全保证措施 (14) 蜗壳施工方案 1概述 丰满水电站全面治理（重建）工程蜗壳部分共26 节，其中 24 节为“ C”型壳板，进口 第1、2 节为“〇”型壳板，每节分两个瓦片到货，蜗壳需在工地现场拼装成整节后进行挂装。蜗壳拼装成整节后的最大直径为 8800mm，蜗壳总重量约 399.5 吨。蜗壳材质为低合金热轧钢板 Q345R，板厚为 36~50mm，蜗壳各节的对接缝为“ X”型坡口。 2编制依据 （1）中水东北勘测设计研究有限责任公司图纸：蜗壳单线图（1/1 ） （2）哈尔滨电机厂有限责任公司图纸：蜗壳单线图 L1a002931 蜗壳装配图 Z1a005709 蜗壳装配单级明细表Z1a005709M 上部基础 Z1a005707 上部基础单级明细表Z1a005707M （3）丰满水电站全面治理（重建）工程机电设备安装工程招标文件第三册技术规范（通用） （4）丰满水电站全面治理（重建）工程机电设备安装工程招标文件第四册技术规范（专用） （5）丰满水电站全面治理（重建）工程机电设备安装工程施工组织设计 （6）《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564-2003 3蜗壳安装工艺流程 蜗壳安装工艺流程图见图1-1 1 第五章 蜗壳 45 蜗壳形式与其主要尺寸的选择 现代的中型及大型水轮机都是用蜗壳引导进水的。各种水力实验中所进行的试验指出，设计合理的蜗壳，它的引水能力及效率与小型水轮机所采用的明槽式装置及罐式机壳相比较并无明显的降低。蜗壳的优点是可以大大缩短机组之间的距离，这在选择电站厂房的大小时，有着很大的意义。 从蜗壳的研究当中，可以确定各种不同水头下蜗壳内的最佳水流速度，最合理的蜗壳形式，经及制造它的材料。 大部分的转桨式及螺桨式水轮机都采用梯形截面的混凝土蜗壳。目前设计混凝土蜗壳的最高水头是30～35公尺。然而，有很多大型水电站，在水头低于35公尺时还应用金属蜗壳。 轴向辐流式水轮机通常采用金属蜗壳，按照水头及功率的不同，金属蜗壳可由铸铁或铸钢浇铸（图62），焊接（图63）或铆接而成。图64所示是根据水轮机的水头及功率，对于各种不同型式蜗壳通常所建议采用的范围。 蜗壳的大小决定了它的进水截面，而进水截面是与所采取的进水速度有关的。最通用的进水速度与水头之间的关系，对于12～15公尺以下的水头来说如下式所示： H k v v c = (84) 式中 c v —蜗壳中的进水速度；H —有效水头；v k —速度系数，约为1.0。 中水头或高水头则常应用下列关系： 30v c H k v = (85) 如果把列宁格勒斯大林金属工厂和其它制造厂所出品的中水头及高水头水轮机的现有蜗壳进水速度画在圆上，那么对于水头超过12～15公尺时，我们可得符合下式的曲线： 30c H v 5.1= 然而，有许多由列宁格勒斯大林金属工厂及外国厂家制造的良好的蜗壳，进水速度大大超过了所示的数值。 图65所示为根据有效水头选择蜗壳进水速度用的诺模图，此图是根据上述的公式而做成的。 46 蜗壳的水力计算 当工质—水，流经水轮机的运动机构—转轮时，由于运动量的变化而产生流体能量的转变。这可用水轮机的基本方程式来表示： gh ηu v u v r u u 2211=- 金沙江龙开口水电站 机电设备安装工程 （合同编号：LKK/C4） 水轮机蜗壳安装施工方案 中国葛洲坝集团机电建设有限公司西南机电安装处 龙开口机电安装项目部 2011年1 月 11 日 批准：审查：校核：编制： 目录 一概述 (1) 1.1 工程范围 (1) 1.2 蜗壳简介及主要工程量 (1) 1.2.1 蜗壳简介 (1) 1.2.2 蜗壳工程量 (1) 1.3 蜗壳安装主要质量要求 (2) 1.3.1 编制依据 (2) 1.3.2 蜗壳安装主要质量要求 (3) 1.3.3 蜗壳各断面控制尺寸参数 (3) 二施工准备及布置 (4) 2.1 施工准备 (4) 2.2 施工布置 (5) 三施工工艺及主要技术措施 (7) 3.1 施工工艺流程 (7) 3.1.1 蜗壳安装工艺流程 (7) 3.1.2 蜗壳挂装流程 (7) 3.2 蜗壳运输与吊装 (8) 3.3 蜗壳挂装 (9) 3.3.1 蜗壳定位节挂装 (9) 3.3.2 蜗壳其它管节挂装 (10) 3.3.3 蜗壳挂装一般技术要求 (10) 3.3.4 蜗壳凑合节挂装 (11) 3.4 蜗壳焊接 (12) 3.4.1 蜗壳焊接顺序 (12) 3.4.2 对施工现场的要求 (12) 3.4.3 焊接材料要求 (12) 3.4.4 蜗壳焊接一般要求 (12) 3.4.5 蜗壳焊接方法 (14) 3.4.6 蜗壳焊缝检查 (15) 3.5 蜗壳附件安装 (16) 四工期计划及资源配置 (17) 4.1 工期计划 (17) 4.2 人力资源配置 (17) 4.3 设备及主要工器具配置 (17) 五施工质量控制措施 (18) 六安全文明施工控制措施 (19) 6.1 施工安全控制措施 (19) 6.2 现场文明施工管理 (20) 七附件 (21) 蜗壳式旋风分离器的原理与设计 l0余热锅炉2007.4 蜗壳式旋风分离器的原理与设计 杭州锅炉集团股份有限公司王天春徐亦芳 1前言 循环流化床锅炉的分离机构是循环流化床锅炉的关键部件之一,其主要作用是 将大量高温,高浓度固体物料从气流中分离出来,送回燃烧室,以维持燃烧室一定 的颗粒浓度,保持良好的流态化状态,保证燃料和脱硫剂在多次循环,反复燃烧和 反应后使锅炉达到理想的燃烧效率和脱硫效率.因此, 循环流化床锅炉分离机构的性能,将直接影响整个循环流化床锅炉的总体设计,系统布置及锅炉运行性能.根 据旋风分离器的入口结构类型可以分为:圆形或圆管形入口,矩形入口,"蜗壳式" 入口和轴向叶片入口结构.本文重点分析在循环流化床锅炉中常用的"蜗壳式"入 口结构. 2蜗壳式旋风分离器的工作原理 蜗壳式旋风分离器是一种利用离心力把固体颗粒从含尘气体中分离出来的静 止机械设备.入口含尘颗粒气体沿顶部切向进入蜗壳式分离器后,在离心力的作用下,在分离器的边壁沿轴向作贴壁旋转向下运动,这时气体中的大于切割直径的颗粒被分离出来, 从旋风分离器下部的排灰口排出.在分离器 锥体段,迫使净化后的气流缓慢进入分离器内部区域,在锥体中心沿轴向逆流 向上运动,由分离器顶部的排气管排出.通常将分离器的流型分为"双旋蜗",即轴 向向下外旋涡和轴向向上运动的内旋涡.这种分离器具有结构简单,无运动部件, 分离效率高和压降适中等优点,常作为燃煤发电中循环流化床锅炉气固分离部件. 图l蜗壳式旋风分离器示意图 蜗壳式旋风分离器的几何尺寸皆被视为分离器的内部尺寸,指与气流接触面的 尺寸.包括以下九个(见图1): a)旋风分离器本体直径(指分离器简体截面的直径),D; b)旋风分离器蜗壳偏心距离,; c)旋风分离器总高(从分离器顶板到排灰口),H; d)升气管直径,D; e)升气管插入深度(从分离器空间顶板算起),s; 余热锅炉2007.4 f)入口截面的高度和宽度,分别为a和 b; g)锥体段高度,H; h)排灰口直径,Dd; 2.1旋风分离器中的气体流动 图2为一种标准的切流式筒锥形逆流旋风分离器的示意图,图中显示了其内部 的流 态状况.气体切向进入分离器后在分离器内部空间产生旋流运动.在旋流的外 部(外旋升气管 涡),气体向下运动,并在中心处向上运动 (内旋涡).旋风分离器外部区域气体 的向下运动是至关重要的.因为,依靠气体的向下运动,把所分离到器壁的颗粒带 到旋风分离器底部.与此同时,气体还存在一个由外旋涡到内旋涡的径向流动,这 个径向流动在升气管下面的分离器沿高度方向的分布并不均匀. 轴向速度 切向速度 / 图2切向旋风分离器及其内部流态示意图图2的右侧给出了气流的轴向速度 和切向速度沿径向位置的分布图.轴向速度图表明气体在外部区域沿轴向向下运 水轮机金属蜗壳安装焊接 工艺导则 前言 本标准是根据电力工业部1995 年电力行业标准计划项目(第二批)(技综［1995］44 号文) 的安排制定的，在编写格式和规划上以GB/T1.1《标准化工作导则》为基础，并符合DL/T600 《电力标准编写的基本规定》。 本标准是水电站水轮发电机组安装一系列工艺导则的一部分，对水轮机金属蜗壳在现场 的组装、安装、焊接和焊接检验的工艺方法、操作程序、技术要求作出了规定。导则的内容和要求是在总结国内大型水电站水轮机金属蜗壳安装施工经验的基础上提出的。尤其是归纳了近期投产的龙羊峡、岩滩、漫湾、五强溪、隔河岩、安康、水口等新一批百万千瓦级水电站的施工设备的成熟工艺，并加以总结提高而编写的，对工程施工和质量保证具有一定的指导意义和实用价值。它主要包括以下基本内容： (1)蜗壳安装、焊接的一般技术要求； (2)蜗壳管节的组装与焊接； (3)蜗壳安(挂)装与焊接； (4)蜗壳焊接检验； (5)蜗壳加固与变形监测； (6)关于蜗壳的水压试验。 为了统一多年来施工中经常采用的技术名称和术语，赋予其真实的物理概念和工程含 义，本标准单列一章给出了有关名称、术语的定义，同时规定了标准的适用范围。 本标准制订工作始于80 年代中。当时，原水利水电建设局提出了一系列水轮发电机组 安装工艺导则的编制计划，其中将《水轮机金属蜗壳安装焊接工艺导则》、《混流式水轮机分 瓣转轮组装焊接工艺导则》两项标准交中国水利水电第七工程局负责起草。中国水利水电第七工程局按计划时间提出了征求意见稿，曾分发各单位征求意见。该征求意见稿编写的依据是基于当时已建成的以龚咀、刘家峡、丹江口等为代表的几个大型电站的施工经验和实践。由于机构变动、工程任务的影响及主要编写人员的人事变动，使上述两项工艺导则的编制工作中断。1995 年，电力工业部水电站水轮发电机标准化技术委员会(挂靠在中国水利水电工程总公司)出于行政业务和施工技术归口管理的原因，认为按照电力工业部标准化体系表的要求，水轮发电机组安装系列工艺导则已基本制订和分发齐全，仅剩下上述两项工艺导则应该在补充龙羊峡、白山、安康、岩滩、漫湾、李家峡等电站施工经验的基础上重新列计划制订，使之早日颁发投入使用。在中国电力企业联合会标准化部的领导下，在电力工业部水农司的大力支持下，重新制订工作由中国水利水电工程总公司和电力工业部水电站水轮发电机标准化技术委员会负责组织实施。在制订过程中，电力工业部水电站水轮发电机标准化技术委员会对标准的报批稿、送审稿进行了多次的技术审查和规范化整理及校对，使得制订工作能按计划完成。 本标准的附录 A 是提示的附录。 本标准由中国电力企业联合会标准化部提出。 本标准由电力工业部水电站水轮发电机标准化技术委员会和水电站水轮机标准化技术 委员会归口。 本标准起草单位：中国水利水电第七工程局、中国水利水电工程总公司。蜗壳断面设计公式及说明
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