乳化液浓度配比标准作业流程

乳化油配比线切割工作液由专用乳化油与自来水配制而成，有条件采用蒸馏水或磁化水与乳化油配制效果更好，工作液配制的浓度取决于加工工件的厚度、材质及加工精度要求。

从工件厚度来看，厚度小于30mm的薄型工件，工作液浓度在1O%～15%之间；30～lOOmm的中厚型工件，浓度大约在5%～1O%之间；大于1OOmm的厚型工件，浓度大约在3%～5%之间。

从工件材质来看，易于蚀除的材料，如铜、铝等熔点和气化潜热低的材料，可以适当提高工作液浓度，以充分利用放电能量，提高加工效率，但同时也应选较大直径的电极丝进行切割，以利于排屑充分。

从加工精度来看，工作液浓度高，放电间隙小，工件表面粗糙度较好，但不利于排屑，易造成短路。

工作液浓度低时，工件表面粗糙度较差，但利于排屑。

总之，在配制线切割工作液时应根据实际加工的情况，综合考虑以上因素，在保证排屑顺利、加工稳定的前提下，尽量提高加工表面质量。

另外必需注意:在配制乳化液时,如果乳化油自身的流动性和乳化性能好,只要按一定比例将乳化油加入稀释水中,充分搅拌后即可达到乳化状态,得到均匀的乳化液。

但一定要将乳化油加入稀释水中。

如果反其道而行之,将稀释水加入乳化油中,在某些情况下(如温度较低),可能生成胶状物质,很难溶解开。

对于粘度大、甚至呈膏状的乳化油,需要将乳化油加热,或者先使用部分热水冲调,待其充分乳化后再用水稀释至所需浓度。

因为热水可以使乳化油的粘度降低,热水分子有较大的动能,而且热水的表面张力小,有利于乳化油的均匀分散。

如果乳化油自身的乳化性能不够好,应在乳化的初始阶段在不断搅拌下先向乳化油中缓慢地加入少量稀释水,待到乳化油已被充分乳化、变成均匀的乳化液后,再冲调大量的稀释水,并不断搅拌,直至达到所需配制的浓度。

这样做的目的是使其先形成油包水型(W/O)乳状液,在不断搅拌并继续加入稀释水的过程中,使其发生相转变,由W/O型转变为O/W型.这样做虽然费时、费事,但所得到的乳状液颗粒较均匀、细致,乳化液的稳定性较高,可以在一定程度上弥补乳化油本身乳化性能的欠缺。

中国第一汽车集团公司管理文件综合利用有限公司污水车间乳化液处理操作规程1 简要说明根据污水厂实际条件，本处理系统采用破乳后再用污水厂二级出水进行稀释，并采用混凝、气浮、过滤、吸附等工艺进行处理，出水水质达到污水厂进水指标，然后排入污水厂进口，再进行生化二级处理，出水达到国家二级排放标准。

破乳过程中产生的油由专门的设备收集后，进行回收处理。

由气浮产生的浮渣，进入污泥罐后再用污泥泵提升至污泥浓缩罐，浓缩后的污泥进入污泥脱水机进行脱水，干泥外运。

2 工艺流程2.1废乳化液→乳化液储池→破乳槽→混凝反应器→浮选机→中间水箱→石英砂过滤器→活性炭过滤器→出水从破乳槽产生的浮油用桶收集后，运送到专门的回收方，进行回收处理。

破乳后的高浓度有机废水，进入混凝反应器→气浮→过滤→吸附，产生的泥渣送到污泥脱水机干化处理。

3工艺流程图4 工艺设备及主要性能4.1破乳槽规格：φ6000×5000 型号：YA-E在废乳化液中加入破乳剂氯化钙，使乳化油与水分离。

4.2混凝反应器规格：φ1200×11500 型号：ZLH-600破乳后的乳化液进入混凝反应器，先加入氢氧化钠调节PH，然后再加入聚合氯化铝及聚丙烯酰胺，使水中的悬浮物形成较大絮体，易于去除。

4.3气浮净水装置规格：φ300×11500 型号：QF-150混合反应器出水进入100吨/小时气浮装置，利用气浮原理将水中悬浮物去除。

4.4集水槽规格：φ2500×2500 型号：HY-Ⅱ气浮出水进入集水槽，用来均衡水量。

4.5集油槽规格：φ2500×5000 型号：YA-C破乳槽表面浮油用刮油机刮入集油槽。

然后收集。

4.6污泥槽规格：φ3000×3000 型号：QF-100浮选机表面浮渣进入污泥槽。

用污泥泵输送至污泥处理间处理。

4.7加药装置规格：φ1200×2000 型号：JY-Ⅲ由碱配药箱、加药箱；聚铝配药箱、加药箱；聚丙烯酰胺配药箱、加药箱组成。

乳化液化验操作规程1主题内容与适用范围：1.1本规程规定了轧机机组所使用乳化液的化验操作要点。

具体分析项目有：PH、皂化值、酸值、油含量、ESI(稳定系数)、灰份、铁份、氯离子含量。

1.2本规程适用于水处理化验室化验分析。

2术语：2.1 皂化值：油脂在碱存在下水解，水解产生的高级脂肪酸与碱作用生成脂肪酸盐，油脂在碱性溶液中的水解过程叫做皂化。

皂化1g油脂所需要氢氧化钾的毫克数叫做该油脂的皂化值。

2.2 ESI（稳定系数）：系指乳化液充分摇匀后一定的体积所含的油量与静止一段时间后分液时下部相同体积液体所含的油量的比值。

3操作规程：3.1 PH的测定方法3.1.1适用范围：本方法适用于乳化液中PH的测定。

3.1.2方法概要：于试样中插入玻璃电极及参比电极，根据两电极间的电位差求得试样PH值。

3.1.3试剂3.1.3.1标准溶液PH6.85（混合磷酸盐）3.1.3.2标准溶液PH4.01（邻苯二甲酸氢钾）3.1.3.3标准溶液PH9.18（硼砂）3.1.4仪器3.1.4.1 PHS-3C型酸度计：量程1-14 ，精度0.013.1.4.2小型电磁搅拌器3.1.4.3水银温度计：量程0-100℃，精度0.1℃3.1.4.4烧杯：100ml3.1.5取样量：取试样160ml分两次用100ml烧杯测定，现取现测。

3.1.6操作步骤3.1.6.1根据仪器说明书对PH计进行校正。

3.1.6.2乳化液的测定：先用试样将烧杯（100ml）洗2-3次，再往烧杯中倒入一定量的试样，加入一粒搅拌子，将用水洗净滤纸擦干的电极插入试样中，按下“测量”开关，开动搅拌器搅拌一分钟，停止搅拌，待PH计的指针稳定后，读取PH值。

在重复测定一次。

3.1.7报告:取两次测定读数的平均值作为结果，精确到小数点后两位。

3.2皂化值3.2.1适用范围：本方法适用于乳化液中皂化值的测定3.2.2方法概要：乳化液以氯化钠破乳分解后，用丁酮萃取油份，蒸发除去丁酮，按GB8021─87石化产品皂化值测定法，测定皂化值。

目录1.概述2.主要技术参数3.工作原理4.结构介绍5.常见故障与排除方法6.标志、包装、运输与贮存RPZ型乳化液配比装置使用说明书1、概述1.1 产品的特点和用途乳化液泵站是煤矿综采的重要配套设备之一，它主要是为采煤工作面的液压支架和刮板输送机的推移提供动力源，其动力传递的方式是通过乳化液来实现的。

乳化液是由水与乳化油按一定的比例配制而成的完全混合液体，其乳化油含量的多少，对使用设备的寿命有很大的关系，乳化油含量高 ,对延长设备的使用寿命有好处，但增加了乳化液的成本；乳化油的含量小了，则影响使用设备的寿命。

合理的确定乳化液的浓度，则是一个十分重要的关键问题。

经多年的使用经验与试验，将乳化液的浓度控制在 3%～7%的范围内是一个十分理想的区间。

RPZ 型乳化液配比装置就是一个将乳化油与水,按人工设定的配比，自动完成配液的装置，并可根据检测的浓度值，进行自动修正。

乳化液自动配比装置具有配液：配比准确、操作方便、浓度可在 3%～7%的范围内进行调整（即可按需要 ,在电控箱的视屏上设定乳化液的浓度。

），还可根据检测值，进行自动修正等优点。

1.2 本产品执行 MT 188.1--2006 煤矿用乳化液泵站 ,与 Q/ZM 02--2015 RPZ 型乳化液泵站用隔爆型乳化液配比控制箱的企业标准。

1.3 使用环境条件: 环境温度＜0℃～40℃, 周围空气相对湿度不大于95%(+25℃时 ); 海拔不大于 2000 米, 并具有甲烷、煤尘等爆炸性气体的环境。

1.2 型号的组成及其代表意义R P Z※改进型装置配(液与配比 )乳(化液 )2、主要技术参数2.1供电电压：AC127V±5%; (电控箱)输出电压：本安12V(传感器用 )；循环泵电机电压： 660/1140V循环泵电机功率： 1.1 kW循环泵电机转速： 1390 rpm循环泵电机电流： 1.6/0.91A配比泵电机电压： 660/1140V配比泵电机功率： 3 kW配比泵电机转速： 1450 rpm配比泵电机电流： 3.5/2.0A2.2防爆类型：隔爆兼本质安全型Exd[ib]ⅠMb；2.3进水压力:1--1.5MPa2.4油箱容量：2500L2.5配比范围:3%～7% 可调图 1 RPZ 型乳化液配比装装置主视图图 2 RPZ 型乳化液配比装装置俯视图3.工作原理 :图 3 RPZ 型乳化液配比装装置工作流程图乳化液在自动配液时，液体的配比 ( 即浓度 ) ，是通过 KXJP-127B 型乳化液泵站用隔爆兼本质安全型配比电控箱 , 控制乳化液配比装置中的电磁水阀和配比泵来实现的（如图 3）。

乳化液配制的基本程序(doc 12页)目录一、化液配制准备和配制条件；二、乳化液配制加油，加水计算方法；三、乳化液配制程序；四、乳化液管理人员日常操作；五、乳化液临时调控指标；六、乳化液应用相关数据检测和收集；七、其它；八、附录5）关闭污油箱与净油箱的排液阀门，打开油箱与净油箱的连通阀门。

6）将清洗剂溶液（冷轧油相同时可不加清洗剂）加入到系统中，加入量以能使系统循环为准，并加热到400C。

启动循环泵和供液泵（包括加热泵）循环清洗整个系统。

准备站清洗视情况而定。

7）将系统排空再次用新水按条款1.4进行清洗并排放。

8）加自来水同时加热到400C再次运行1小时后排空，配液系统视情况决定。

乳化液配制加油，加水计算方法系统加油1、油桶加热方式，（侍定）2、根据需求计算加油加水量，第一次充填量如下：a、第一次配制目标浓度为2.0%，主要用于系统简单压下调试；如果道次压下量需要达到30%以上时，可先将浓度提高至3.0%；b、第一次配制乳化液总体积为100m3。

c、所需总油量为100m3*2.0%=2m3，每桶为200L/185kg，合计需要10桶。

3、准备站总体积为3 m3，可用液位为2.5m3,按浓度15%进行预配，需要加入2500×15%＝375kg，约2桶；因此，每次在准备站中加入2桶轧制油，配制过程如下：a、在箱中加入水2.2m3后，开动搅拌和加热；b、加入2桶轧制油完毕后搅拌15－20分钟；c、开动送液泵，向乳化液箱送液；d、重复上述过程5次，直完成所需加油量；系统加水1、初次配液，在开始加水时，检查系统排放阀门已经关闭；并记录开始时间和温度；2、由乳化液箱配置的脱盐水管路向系统加水乳化液配制程序1、 在系统中注入脱盐水，其总量约为正常量的60－70%（约60m 3）2、 打开净油箱和污油箱中的机械搅拌；3、 打开系统小循环（乳化液箱－加热泵－加热－净油箱）；4、 打开加热器，开始加热升温；控制温度为35－450C ；5、 从准备站中加入预配液，直至完成所需加油量6、 乳化液取样测定浓度，同时将系统温度升至所需温度（ 约为500C ）；7、 如果所测浓度高于设定浓度，向系统中补水，直至达到或低于设定浓度；8、 根据测定浓度，向净油箱内加入15%高浓度乳化液，达到所需浓度；9、在日常生产过程中，须要加油时，可按同样方式操作；注：按乳化液系统总体积约为100m 3计算，每次从配液箱加入1m 3浓度为15%的乳化液，系统浓度可提高约0.15%，可以据此计算所需的预配液。

乳化油的使用及管理方法1.适用范围主要用于金属加工中的车、磨、铣、刨等工艺上，特别适用于铸铁、碳钢、轴承钢，也适用于铜及铜合金、铝及铝合金等材质，还可用作液压系统中的压力传递液。

2.使用方法建议一般使用浓度为2～5%，即将2～5份的乳化油缓慢加入到98～95份的清水中，搅拌均匀成白色乳化液。

若用作液压液可适当提高用浓度。

3.注意事项（1）配制乳化液必须选用低硬度的自来水、地下水或清洁流动的河水。

最合适的钙、镁离子浓度为50～300ppm，最高不超过500ppm。

如水质较软，可能会产生较多泡沫，可在乳化液中添加适量消泡剂；如果水中的钙、镁离子浓度超过500ppm，必须进行软化处理后再使用，否则，我们将不承担责任。

同时，还应注意水中的Cl-、SO42-、PO43-浓度。

（2）配制乳化液必须严格按照比例。

一般而言，加工负荷越大，润滑要求越高，乳化液配制浓度相对大些；加工速度越快，冷却要求越高，乳化液配制浓度相对小些。

切削负荷一般变化规律：磨削＜车削＜铣削＜拉削，加工速度正好相反。

乳化液浓度过低（如低于2%），尽管可降低生产成本，但将降低润滑、防锈性能，且容易*。

（3）稀释时应将乳化油加入到水中；不要和其它乳化油混用；贮存时应避免明火、避免进水。

（4）为延长乳化油使用寿命，建议尽可能采用集中大循环供液方式。

4.日常管理（1）保持乳化液清洁。

避免将茶水、烟头、剩饭剩菜、抹布等杂物丢入乳化液槽、箱内；及时清理加工过程中产生的切屑和磨屑；尽可能避免机床传动和液压系统的润滑油、液压油漏入。

（2）及时补充乳化液。

连续使用会使乳化液自然损耗，必须及时添加按比例配制的乳化液。

（3）定期监测乳化液。

注意乳化液外观、气味的变化；控制乳化液浓度，以控制pH值在8～9.5之间，如pH值过高（pH值>9.5），严重时可能会造成皮肤过敏；如浓度正常而pH值短期内降到<7.5，则切削液已经*。

注意润滑性，若出现加工精度降低，首先看切削液是否已经*或杂质过多，如没有则是切削液有效浓度低了，应及时添加乳化油原液，将浓度调到正常范围。

乳化液配比操作流程
第一步：
在主井机道通过2寸管路向井下850乳化液配比站乳化油储存箱中输送乳化油，乳化油储存量以乳化油储存箱外的标志显示为准。

第二步：
由乳化油储存箱的出油阀联通到射流泵管路中，用射流方式注入到蓄液池，从油路控制阀观察油路控制阀上的压力表来控制乳化油比例。

第三步：
通过主井机道内的净化水管用射流管路往蓄液池中注入清水，射流管路开、停通过电磁阀或手动阀门控制。

第四步：
最后人工用糖量仪测量蓄液池内的浓度，人工测量时浓度显示3%—5%浓度为合格，达到合格后人员才能通过出液阀门往各采区供液。

乳化液集中配比站应用说明为有效的保护液压支架的液压系统，延长其使用寿命，减少矿井支架维修费用，彻底解决乳化液使用不正常的问题，我矿通过充分论证，在850水平安装乳化液集中配比站。

集中配比站采用乳化液集中配制，采区分散使用的原则进行安装使用。

通过修复主井机道原来闲置的一根2寸防尘水管，作为从井上向井下输送乳化油的管路，实现了乳化油直达配比箱，每天减少占用车皮2节，副井绞车少提升一钩。

加工制作了乳化油储存箱，可以集中存储5吨乳化液，解决了乳化油分桶存装需要人工换桶的工序。

利用射流原理，实现了乳化液的机械配比，减少了人工劳动强度。

将原来容量20m3的储水池改为乳化液配比池，实现集中配制乳化液，统一向采区供应。

乳化液分析方法浓度测量方法1 取样: 在现场用100ml的量筒取100ml乳化液｡2 将取样倒入油分瓶｡3 在油分瓶中放入少量沸腾石｡(2-6个)4 在油分瓶中倒入盐酸｡5 煮沸，煮沸10-15分钟｡6 将油分瓶从加热炉取下，将加热了的盐水一点点的倒入油分瓶中，一直倒到7-8之间｡7 将上述油分瓶放入热水恒温槽，放置20-30分钟｡8 取出后尽快读取数据｡ESI的侧量方法1在现场取样200ml｡2 倒入250ml的分液漏斗(分液漏斗不用盖子)｡3 用秒表(或手表)测量静置时间, 静置15分钟｡4 将油分瓶放在天平上,从分液漏斗中取下层100克(ml)放入油分瓶中｡5 测量其浓度｡(同浓度的侧量方法)计算: ESI=下层浓度／全浓度×１００铁粉的测量方法(EDTA滴定法)１．操作手续1)使用乳化液10ml(用10ml的玻璃瓶从现场直接取样)倒入100ml烧杯。

2)往烧杯中加入约5ml的盐酸,1ml的硝酸｡3)加蒸馏水,全量为50ml左右,加入沸腾石,加热煮沸,约15分钟｡4)酸分解后,再次加入蒸馏水,全量至约50ml(补充蒸发掉的蒸馏水量)5)静置冷却后,移至250ml的分液漏斗｡这时用盐酸50ml,MIBK30ml把烧杯洗净,倒入分液漏斗｡6)充分晃动分液漏斗,然后静置10分钟左右,把下层透明部分扔掉｡7)往分液漏斗中再次添加40ml蒸馏水,充分晃动分液漏斗, 然后静置10分钟左右,把下层透明部分倒入容量为200-300ml的锥型瓶中｡8)在锥型瓶中加入约50ml的BUFFAR-4液体｡9)加入一点水杨酸(耳勺约3勺),然后把锥型瓶放入５０－７０摄氏度温水中使之溶解, 变成威示忌颜色｡10) 滴入1/100N-EDTA｡(终点:红色消失,或者变成淡黄色｡) 2．计算铁粉(ppm)=55.84×滴定量(ml)酸值的测量方法1.往200-300ml的锥型瓶中准确的倒入1-3克左右的试料。

BRW80/15乳化液泵使用操作规程一、一般规定第1条未经专门培训，未持合格证的人员不准操作泵站。

第2条按规定压力供液，不准随意更改。

第3条各种液压、电气保护装置必须灵敏可靠，不准甩掉，特殊情况，应制定措施报总工程师批准，但不允许长期无保护运行。

第4条按规定配制乳化液，配比严格控制在3%～5%。

第5条设备初次运转150小进后，更换润滑油，以后每运转300小时应更换润滑油。

二、启动前的检查第6条各部件的连接螺栓是否齐全、牢固，特别要仔细检查泵柱塞盖的螺钉。

第7条泵站至工作面的管路接头连接是否牢靠、漏夜。

第8条各截止阀的手柄是否灵活可靠、吸液阀、手动卸载阀及工作面回液阀是否在开启位置，向工作面供液的截止阀是否在关闭位置，各压力表是否齐全、完整、动作灵敏。

第9条乳化液有无析油、析皂、沉淀、变色、变味等现象；液面是否在液箱的2/3高度位置以上，润滑油是否达到规定位置。

三、启动程序第10条确认无误后，把吸液腔空气放尽并出液，拧紧放气堵。

第11条打开乳化液箱上的吸液管及回液管上的阀门。

第12条点动电机，观察电机转向与箭头所示方向是否一致，否则应将开关换向。

第13条启动电动机，空载运行5-10分钟，然后慢慢关闭手动卸载阀，使泵压逐渐升到额定值，然后按要求进行检查，发现问题，及时处理，否则不准工作。

第14条接到工作面开车信号后，启动电动机，慢慢打开向工作面供液管路上的截止阀，开始向工作面供液。

四、运转中的注意事项第15条运转过程中应注意以下事项：（1）各种仪表显示情况。

（2）机器声音是否正常。

（3）机器温度是否超限，油温应低于85℃（4）乳化液箱中的液位是否保持在规定范围内。

（5）柱塞是否润滑，密封是否良好。

（6）乳化液箱内乳化油液面是否有污染物。

（7）当环境温度小于0℃时，停泵后必须将吸液腔内乳化液放尽，以免冻坏箱体。

第16条发现下列情况之一时，应立即停泵：（1）异声异味；（2）温度超过规定；（3）压力表指示不正常；（4）乳化液温度超过40℃，或乳化液箱中液面低于规定位置；（5）控制阀失效、失控；（6）过滤器损坏或被堵不能过滤；（7）供液管路破裂、脱开，大量泄液。

乳化液分析技术操作规程乳化液pH（玻璃电极测定法）1适用范围本方法适用于乳化液pH值的测定。

2方法概要在试样中侵入玻璃电极及参比电极。

根据测定两电极间电位差，求得试样的pH值。

3仪器3．1仪器及试剂3．1．1玻璃电极pH值。

（pHS-25型）3．1．2小型电磁搅拌器及搅拌子3．1．3温度计，0-50℃分度值0.2℃。

3．2试剂3．2．1 pH=4.00缓冲溶剂:称10.21克一级邻苯二甲酸氢钾试剂,溶解于1000ml蒸馏水中,溶解完全后放入百里酚防腐剂一粒。

3．2．2 pH=6.86缓冲溶剂：称3.40克一级磷酸二氢钾和3.55克一级磷酸氢二钠试剂，溶解于1000ml蒸馏水中,以去掉二氧化碳，溶解后放入百里酚防腐剂一粒.3. 2. 3 pH=9.18缓冲溶液;称3.81克一级四硼酸纳试剂,煮沸1000ml蒸馏水以去掉二氧化碳,等冷却后溶入四硼酸钠,溶解后放入百里酚防腐剂一粒.3．2．4缓冲溶液的pH值与溶液温度有关，见下表：4取样量：80ml5操作步骤5.1电计的检查通过下列操作方法，可初步判断仪器是否正常a将“选择”开关置于“+mV”或“-mV”。

短路插插入电极插座。

b“范围”开关置于中间位置，开仪器电源开关，此时电源指示灯应亮，表针位置在未开机时的位置。

c将“范围”开关置于“7-0”档，指示电表的示值应为0mV（±10mV）位置。

d将“选择”置“pH”档，调节“电位”,电表示值应能调至小于6pH。

e将“范围”开关置“7-14”档，调节“定位”，电表示值应能调至大于8pH。

当仪表经过以上方法检验，都能符合要求后，则可以认为仪器的工作基本正常。

5．2仪器的pH标定平放的复合电极在使用前必须侵泡8小时以上（蒸馏水中侵泡）。

用前使复合电极的参比电极加液小孔露出，甩去玻璃电极下端气泡，将仪器的电极插座上短路拔去插入复合电极。

仪器在使用之前，即测未知溶液pH值之前，先要标定，但这并不是说每次使用前都要标定，一般说，每天标定一次已能达到要求。

乳化液泵操作工岗位标准化作业流程
第一节 岗位流程图
流程图
起动乳化液泵
清理工作区卫生
按下泵停止按钮控制开关打到断
电
开始
填写检查、维护、交接班记录
填写记录
打开手动卸载阀泵空载
运行 停泵
监视仪表显示
正常运行
接收送液信号
开泵
检查作业环境
安全确认
关闭高压供液阀泵吸液
阀 监听机器声音
监视机器温度
发出开泵信号
向工作面供液
检查乳化泵设
备
监视乳化液液位
结束
第二节岗位描述
第三节作业流程标准清单
第四节作业流程风险辨识
第五节岗位隐患排查治理与应急措施。

乳化液维护管理操作规程：1．乳化液日常化验检测项目和频率：附录一：轧制油理化指标外观：琥珀色液体粘度： 40 o C 40-50 mm2/s密度：20o C 0.90-0.93g/ml 酸值：<8.0mgKOH/g皂化值：>150mgKOH/gpH值：（3%,蒸馏水溶液） 4.5-6.5 2．轧制乳化液现场控制指标：浓度： 0.8-1.5% （常规使用）pH值(3%,蒸馏水溶液)： 4.5-6.5电导率(25℃)： < 500 us/cm皂化值： > 150 mgKOH/g铁离子含量： < 150ppm氯离子含量： <50ppm酸值： <30mgKOH/g灰分： <800ppm脱盐水： pH<7.0 电导率<20um/cm以上乳化液检测指标，是通常控制范围，当发现数据超差，应及时查找原因，及时设法解决。

3．乳化液现场维护和管理：3.1 加油浓度控制：0.8-1.5%3.2 加油量计算：本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg （根据轧制规格适当调整添加量）3.3 蒸汽管加热：乳化液箱内乳液温度： 50-58 o C （蒸汽管始终保持乳化液恒温）3.4 乳化液循环：始终保持乳化液循环流动，轧制时，乳化液打开大循环正常生产。

停机时，实现小循环，保持乳化液流动，日常维护乳化液不能出现静止状态，“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。

3.5停机必要时关闭气体搅拌，让杂油浮出乳液表面，然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。

开机时，搅拌常开。

3.6 乳化液液位控制：保持乳化液净液箱满液位，防止污油箱内杂油介入净液箱。

要及时补充新鲜脱盐水和轧制油，维持乳化液正常浓度，保证轧制过程润滑需求。

3.7 加油方式：实行“少量多批”加油方式，将计算好的本班加油量，分批少量加到乳化液中，这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。

加油时，必须在实现大循环时，开启气体搅拌，在输出泵前加油为佳，利用泵的搅拌力有效搅拌均匀乳液。

切削液、乳化油操作规范（一）、配制方法正确的配制方法是将水先注入水箱中，然后加入计量的原液，搅拌均匀后，用糖度计测定浓度，得到所需的配制浓度。

1、配制浓度：乳化油、切削液的使用浓度一般掌握在5%～7%，应根据加工要求和使用特点，按实际情况确定最佳配制浓度。

2、水质要求：纯水或冷凝水。

3、计量：根据系统实际容积，计算所需乳化油、切削液量和水量。

4、加水：将所需的水放入清洗后洁净的槽体内。

5、加乳化油、切削液：开启泵，在系统已循环的状态下缓慢倒入乳化油、切削液原液。

原液倒入点应选在能迅速充分搅匀的位置。

6、混配均匀：乳化油、切削液加完后，应再循环20～30分钟，使工作液完全混合均匀。

测定浓度和pH值。

即可进行切、削（磨）等操作。

（二）、补加方法工作液在使用过程中因消耗或水份蒸发，会导致其浓度偏差或使用液量减少，正确的补加方法是先按1所述配制好稀释液（根据实际情况，浓度的高低自行掌握）然后加入水箱中；如只是浓度偏低，则可直接补加原液，然后用糖度计测定，直至达到所需的配制浓度。

1、在乳化油、切削液的使用过程中，工作液必然会有不断的消耗。

应保持工作液的适当浓度和液位，及时向供液系统中添加乳化油、切削液原液和清洁自来水。

2、添加乳化油、切削液时，应测定现有工作液浓度。

根据现有浓度和液位差值计算出所需原液的数量。

3、应在开泵循环状态下，添加原液和自来水，至规定的浓度和液位。

（三）、浓度管理由于工作液的浓度直接关系到使用液的各项性能，如浓度异常，则可能会发生以下问题。

（四）、PH 值管理PH值降低是造成工作液腐败、工件生锈的直接原因之一，因此经常测定使用液的PH值，并使其保持在指标值范围之内，将有效地防止工作液的腐败和工件、设备的锈蚀现象。

PH值的测定最好采用PH计，避免因试纸误差而带来的管理不善。

如发现PH值降低现象，首先进行浓度检查；如浓度正常，则添加PH值调节剂。

如浓度偏低，则首先补充原液，校正浓度，如PH值仍偏低，则同样应添加PH调节剂以提高PH值。

目录1 绪论 (1)1.1课题背景 (1)1.1.1乳化液简介 (1)1.1.2乳化液在煤矿中的应用 (2)1.1.3乳化液在煤矿应用过程中出现的问题 (3)1.2国内外研究历史、现状及发展趋势 (5)1.2.1乳化液配比 (5)1.2.2乳化液浓度检测 (7)1.2.3乳化液自动配比与浓度检测 (9)1.3课题研究的目的和意义 (9)1.4主要研究内容 (10)1.5本章小结 (10)2 乳化液质量控制技术分析 (11)2.1乳化液质量 (11)2.1.1乳化液质量指标 (11)2.1.2乳化液质量影响因素分析 (12)2.2乳化液的制备过程及质量控制 (12)2.2.1乳化液制备原料 (12)2.2.2乳化液制备原料的相互适应性 (15)2.2.3乳化液配比及质量保证 (16)2.2.4乳化液混合乳化及质量控制 (17)2.3乳化液的存储、使用及质量控制 (18)2.4人员素质与乳化液质量控制 (20)2.5本章小结 (22)3 乳化液自动配比与浓度检测系统总体设计 (23)3.1系统功能分析 (23)3.2系统总体设计 (24)3.3系统工作过程分析 (25)3.3.1系统工作原理 (25)3.3.2系统控制原理 (26)3.4子系统总体设计 (27)3.4.1乳化液自动配比装置总体设计 (27)3.4.2乳化液浓度检测装置总体设计 (27)3.5本章小结 (28)4 乳化液自动配比与混合乳化装置设计 (29)4.1容积式自动配比原理与在线管道多级混合方法 (29)4.1.1容积式自动配比原理 (29)4.1.2在线管道多级混合方法 (29)4.2水力式容积配比方案设计 (30)4.2.1椭圆齿轮流量计介绍 (30)4.2.2液压齿轮泵介绍 (31)4.2.3配比装置设计计算与使用说明 (32)4.2.4配比装置运行实验及分析 (36)4.3柱塞式容积配比方案介绍 (41)4.4混合乳化装置设计 (42)4.4.1三通混合元件设计选用 (42)4.4.2静态混合器设计选用 (43)4.5本章小结 (45)5 乳化液浓度检测部分设计 (46)5.1检测原理方案介绍 (46)5.2方案选择 (47)5.3乳化液折射特性实验研究 (48)5.3.1实验材料及仪器 (48)5.3.2实验过程 (48)5.3.3实验数据及处理 (48)5.4棱镜反射法方案检测系统详细设计 (52)5.4.1测量原理详细分析 (52)5.4.2测量装置光学系统及元件设计 (52)5.5本章小结 (58)6 结论与展望 (59)参考文献 (61)致谢.............................................................................................................. 错误!未定义书签。

乳化油配比线切割工作液由专用乳化油与自来水配制而成，有条件采用蒸馏水或磁化水与乳化油配制效果更好，工作液配制的浓度取决于加工工件的厚度、材质及加工精度要求。

从工件厚度来看，厚度小于30mm的薄型工件，工作液浓度在1O%～15%之间；30～lOOmm的中厚型工件，浓度大约在5%～1O%之间；大于1OOmm的厚型工件，浓度大约在3%～5%之间。

从工件材质来看，易于蚀除的材料，如铜、铝等熔点和气化潜热低的材料，可以适当提高工作液浓度，以充分利用放电能量，提高加工效率，但同时也应选较大直径的电极丝进行切割，以利于排屑充分。

从加工精度来看，工作液浓度高，放电间隙小，工件表面粗糙度较好，但不利于排屑，易造成短路。

工作液浓度低时，工件表面粗糙度较差，但利于排屑。

总之，在配制线切割工作液时应根据实际加工的情况，综合考虑以上因素，在保证排屑顺利、加工稳定的前提下，尽量提高加工表面质量。

另外必需注意:在配制乳化液时,如果乳化油自身的流动性和乳化性能好,只要按一定比例将乳化油加入稀释水中,充分搅拌后即可达到乳化状态,得到均匀的乳化液。

但一定要将乳化油加入稀释水中。

如果反其道而行之,将稀释水加入乳化油中,在某些情况下(如温度较低),可能生成胶状物质,很难溶解开。

对于粘度大、甚至呈膏状的乳化油,需要将乳化油加热,或者先使用部分热水冲调,待其充分乳化后再用水稀释至所需浓度。

因为热水可以使乳化油的粘度降低,热水分子有较大的动能,而且热水的表面张力小,有利于乳化油的均匀分散。

如果乳化油自身的乳化性能不够好,应在乳化的初始阶段在不断搅拌下先向乳化油中缓慢地加入少量稀释水,待到乳化油已被充分乳化、变成均匀的乳化液后,再冲调大量的稀释水,并不断搅拌,直至达到所需配制的浓度。

这样做的目的是使其先形成油包水型(W/O)乳状液,在不断搅拌并继续加入稀释水的过程中,使其发生相转变,由W/O型转变为O/W型.这样做虽然费时、费事,但所得到的乳状液颗粒较均匀、细致,乳化液的稳定性较高,可以在一定程度上弥补乳化油本身乳化性能的欠缺。

乳化液配比工操作规程一.上岗条件第1条:必须经过专业技术培训，考试合格取得合格证后，持证上岗方准操作:第2条:应熟知操作反渗透水处理成套设备的结构、性能、工作原理、技术特征，能独立操作。

第3条:实习作业人员操作应经主管部门批准并指定专人指导监护。

第4条:作业人员应身体健康，应无妨碍本职工作的病症。

二.安全规定第1条:每班安排两人值班，一正一副。

操作时，副值班操作，正值班监护。

上岗按规定穿好劳保用品。

第2条:上班前严禁饮酒，班中严禁睡觉与吸烟，不做与本职工作无关的事情。

严格执行交接班制度和工种岗位责任制，坚守工作岗位，遵守本操作规程、《煤矿安全规程》及有关规定。

第3条:检修设备或处理故障时，严格执行“停电挂牌制度”，设专人监护并制定有效的安全措施。

第4条:经常检查维护反渗透水处理系统各种计量装置，阀门和安全装置等，保证灵活可靠，每天要对全部设备的外表进行一次擦洗。

第5条：精滤器和保安滤器进水水压压差升高至0.15MPa时需要更换滤芯；炭滤器内的活性炭每半年检测一次炭滤器出水中余氯的含量，并与原水中余氯含量比较，若进出水中余氯含量无明显差异，则表明活性炭已失效，需更换；当钛棒过滤器进水水压压差达0.15MPa 时，应对钛棒滤芯进行清洗。

第6条：当出现标准化产水量降低10%以上、标准化脱盐率增加5%以上、进水和浓水之间的标准化压差上升了15%的情况中任意一项时，需要清洗膜元件。

当准备清洗液时，应确保在循环进入膜元件前，所有的化学品得到很好的溶解和混合。

在清洗液循环期间，清洗液温度不能超过35摄氏度。

第7条：掌握电气设备防、灭火知识，能正确使用灭火器材。

第8条：坚守本职岗位，爱岗敬业。

三.操作准备第1条：按规定检查RO水生产线、饮用水生产线、乳化液生产线成套设备状况，确保无重大缺陷和不安全因素。

第2条：根据交接班情况，重点检查存在问题的处理情况，达到各项保护齐全有效，所有阀门开关位置正确、压力表、流量计完好。