一. 压铸工艺;
压铸工艺是将压铸机.压铸模和压铸合金三大要素,有机组合并加以综合运用的过程.
压铸时,金属填充型腔的过程就是将压力.速度.温度.及时间等工艺参数加以统一的过成.同时.这些工艺参数又相互影响.相互制约.并相辅相成,只有正确选择和调整这些参数.使之协调一致.才能获得预期的效果.因此.在压铸过程中.不仅应重视铸件结构的工艺性.铸型的先进性,压铸机性能和结构的优良性,压铸合金选用的适应性和熔练工艺的规范性.更应重视.压力.速度.温度.和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用.
第一节;压力：压力存在是压铸工艺有别与其它铸造方法的主要特点.压力是使组织致密和轮
廓清晰的重要因素.在压铸生产中.压力的表示形式
有; 压射力.和压射比压两种.
压射力;
压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力
通常用; P. 或 F 表示. 它是反应压铸机功能的一个主要参数. 它的大小由压射缸的面积和系统工作压力所决定.
比压;
压室内铝合金单为面积上所承受的压力;
. P= F/S P---- 比压S---- 压室的截面积F---压射力F= P 3.14D2/4
比压又可分为两种;
填充比填压; 金属填充型腔时各部位所受到的力.( 又
称为压射比压)
2. 增压比压; 增压阶段的压力称为增压比压;
这两个阶段的比压都是跟据压射力来却定的;
现有的压铸机两个阶段的压射力是不同的故比压也不同.
填充比压是克服浇口系统和型腔阻力的;特别是内浇口的阻力.
增压比压决定了正在凝固的金属所受的压力.以及这时
所形成的涨型力的大小.
比压增大.结晶细. 细晶层增厚.由于填充特性改善.表面质量提高.气孔影响减轻.抗拉强度提高.但延伸率降低.合金属液在高比压作用下填充型腔.合金温度升高.
流动性改变.有利与铸件质量的提高.
影响压力的因素;
1.温度越高有效比压越大
2.模具温度过底.压力损失增大.
3铸件结构和浇注系统的设计.填充阻力越大.压力降低
大.影响压力的还有;机床的性能.液压系统的灵敏度.
密封性.氮气的压力.油液温度的变化所引起粘度的波动.压射头与料筒之间的配合情况.
五; 压射过程中的速度;
一般的取值范围为; 一速0.3m/S;高速; 1---5m/S ;建压时间;0.03---0.05m/S.压射结束后.保持增压压力.直到铸件完全凝固.
六; 比压的选择
铸件一般分为两种; 有强度要求和无强度要求.
比压的选择要跟据壁厚来选择;
在一般情况下.压铸薄臂铸件时.由与型腔中的金属液流动阻力较大.因内浇口也薄,所以有较大的阻力,故要有较大的填充比压才能保证达到须要的内浇口速度.
对与厚壁铸件,一方面选定的内浇口速度较低,并且
金属的凝固时间较长,可以采用较小的填充比压;另
一方面,为使铸件具有一定的致密度,还需要有足够
的增压比压才能满足够要求
对于形状复杂的铸件,填充比压应选择高一些
. 但要考虑合金的类别;如合金.内浇口的速度.压机的合模力等因素
填充比压的大小,主要是根据所选定的内浇口速度计算的.而增压比压的大小,主要是根据不同合金的类
别选用不同的数值.当模具排气良好且内浇口与铸件臂厚设计恰当,可选小点,反之就要选大点.
有气密性要求.面大.壁薄一般应为;50---60MPa
第二节压射速度
压射过程中,压射速度既受压力的直接影响,又与压力共同对铸件内部质量,表面要求和轮廓清晰程度起着重要作用. 速度的表示形式常为压射速度和内浇口速度,
压射速度.
压射头推动金属向前移动的速度称为压射速度.
压射速度又分为多级( 一般有; 慢速.一快.二快)
慢速; 也叫慢压射速度. 它是指冲头开始运动到封住熔杯口的速度
一快; 也叫一级压射速度; 它是指从慢速结束开始到金属充满内浇口时的速度.
二快;也叫二级压射速度;也叫快压射速度; 它是指从一快结束到金属全部把型腔填充完全时的速度.
一快要求压室中的金属液充满压室,在既不过多降底合金属温度,又有利于排除压室中的气体的原则下,该阶段的速度应尽量的底,一般应底于O.3M/S,
二快该速度由压铸机的特性决定,现有的国产压铸
机一般在4-----10m/S,该速度是压铸机的主要参数之一,但在保正铸件内外质量的前提下速度越底越好.这样有利于按顺序填充.减少气孔的存在.
二快的作用;
(1)对铸件力学性能的影响;
提高压射速度.则动能转化为热能,可提高合金的流动性.有利与消除流痕,冷隔等缺陷.可改变力学性能和表面质量.
但速度过快时.合金液呈雾状与气体混合,产生严重的乱流.力学性能下降.铸件局部产生针孔.
(2); 压射速度对填充特性的影响;
提高压射速度可改变压射条件.可压铸出质量优良的复杂薄壁铸件.但速度过快时.填充条件恶化,在厚壁铸件中最显著.
二快速度的选择和该考虑的因素;
1; 要考虑熔化潜热,凝固温度范围.
2; 模具温度高时.压射速度可适当降底;为提高模具寿命也可适当限制压射速度.
3当铸件壁薄,形状复杂且对表面要求高时.应采用较高的压射速度.
内浇口速度
熔融金属在冲头作用下,经过横浇道到达内浇口,然后进入型腔,进入型腔的快慢.就叫内浇口速度.通常采
用的内浇口速度范围是15-----70m/S
同发生变化,这种变化的熔融金属进入型腔流动时,由与型腔的型状复杂.厚度不同.模具温度梯度不等因素的影响.流动的速度随时发生变化.这个速度称为填充速度.
内浇口速度的高底对铸件力学性能的影响极大.内浇口速度太底.铸件强度就会下降.内浇口速度提高.强度就会上升.而过高又会导致强度下降.
冲头.压射速度.与内浇口速度的关系;
根据连续性原理;冲头压射速度越高.则金属流经内浇口的速度越快
1.速度的选择;
在压铸生产过程中,速度与压力共同对铸件内在质量.表面质量和轮廓.清晰度起着重要的作用.如果对压铸件的力学性能较高的要求.则不应选用过大的内浇口速度这样能降底乱流.所造成的涡流.因为涡流中含有空气和型腔内的涂料所挥发的气体.随着卷入涡流内的空气和蒸气的增多.压铸件内部的气孔就会增多.并切力学性能明显下降和变坏.
如果压铸件是复杂的薄臂件.并切对表面质量提出了较高的要求.就应该选用较高的压射速度和内浇口速度.这一点是非常重要的.
常用的铸件平均壁厚与内浇口速度的关系;
见下表格;
铸件壁厚内浇口速度铸件壁厚内浇口速度
1 46----55 5 32----40
1.5 44----53 6 30----37
2 42----50 7 28----34
2.5 40----48 8 26----32
3 38----46 9 24----29
3.5 36----44 10 24----27
4 34----42
以上单为; mm 内浇口速度; m/S
内浇口速度与压射速度和压室直径内浇口截面积有直关系. 注; 这一点非常关键.(记住了这一点可以解决很多问题)
内浇口速度可以调整以下三个方面; 生产中想提高压射速度
1.调整冲头速度;(即;提高压射速度.开大节流伐)
2.改变压室直径;(即;更换熔杯.大换小)
3.改变内浇口截面积;(既;修模)
压力; 速度;的分析;
一快过慢铝液热损失过大.对填充不利.过快铝液不稳定易产生卷气.出现气孔.二快起点过早.会将料筒里的气体
和浇道里的气体卷入型腔对质量严重不利.当二快过早迟.合金液会进入型腔.在快速来后铝液前沿与后来铝液不能完全融合.型成冷隔.或者流痕.
增压起点对压铸件质量的影响;
1.增压缸提前动作(也就是增压来的过早)待型腔填充
完毕.增压缸活塞动作也终止,故无法行成增压后的
高比压.铸件在较底压力下结晶成型.严重影响质
量.(铸件内会出现缩孔)
2.增压来的过迟(晚)铸件已凝固.增压虽建立.但已无
效.不能起到作用.
3.正确的增压转换点.应选在型腔基本填补满前.立既
增压.才能获得预期的效果.
4.压射头磨损受阻.压射不畅对工艺参数影响很大.
对4的分析如下;
4.1 压射冲头被咬伤卡住.会严重影响压力的传递和压
射速度的稳定以及铸件质量和生产的正常进行.原因很多;
主要原因是由与温度的影响波动.使压射头与压室的间隙也处与不断变化的状态. 这种间隙变化.在大直径的压室中最明显.故压射室直径越大.冲头受命越短.
压射室浇料口下方.经常处与高温合金的冲击下.与上方形成明显的温度差,在不同膨胀量的作用下.产生扭曲.轴线同轴
度可偏0.2mm,如果冲头配合间隙小与0.1mm压射杆又是刚性连接的情况.则冲头拉伤磨损情况会更加严重.故为了发挥压射系统的效率.必需合理选择压室和压射头的配合间隙.并解决温度差的影响.
温度压铸过程中.温度对填充的热状态.操作的效率起着重要的作用.压铸中所指的温度是;1.浇铸温度;2.模具温度.
温度的控制是获得优良铸件的重要因素.
1;浇铸温度;
汤汋里的铝合金注入料筒时的温度.(这时的温度测量不方便,一般以保温炉取汤口的温度表示.
下面谈浇铸温度的作用和影响;
随着合金液温度的升高.力学性能有所改变.但超过一定限度后.性能会恶化;
原因;
1.气体在合金中的溶解度随温度的升高而增大.
虽然溶解在合金中的气体量较少.但在压铸过程
中难以排出.对铸件质量是有影响的.
2.含铁量随合金温度升高而增加.使流动性降
低.结晶粗大.性能恶化.
3.铝合金.镁合金随温度升高氧化加剧.氧化夹
杂物使合金性能恶化.因此合金过热易产生缩孔.
裂纹.气孔和氧化夹杂物.使产品力学性能变差.
漏气.
4.合金温度过底.会使成份不均匀,流动性差.影
响填充.使产品充型不良.合金温度对填充流速有
直接影响.浇铸温度过高.而且在高速的作用下.
易产生涡流包气,对与凝固温度范围较宽的合金
可采用高压.底温.底速.这样有利与型成顺序填
充.提高铸件质量.但易引起粘模和溶蚀.不利与
模具热平衡.降低模具寿命.故正确选择合金温度
十分重要.
影响浇铸温度的主要因素;
1.合金的性质. 熔点. 热容量. 凝固范围;
对与凝固范围宽的合金,可采用底温.底速.高压.和
较厚的内浇口.这样.对厚壁铸件质量可以取得良
好的效果.
2.铸件结构的复杂成度;
3.模具温度;
4.比压和压射速度;因为动能转化为热能.可使合金
温度升高.
合金浇铸温度的选择
通常在保证成型和所要求的表面内在质量的前提下.
尽可能采用底的温度.(浇铸温度一般应高与合金液相
合金类别锌合金铝合金镁合金
浇铸温度410--450 610--700 640--700 线温度20---30度.)
内浇口速度对合金温度的影响;
合金液高速通过内浇口时.因摩擦会使温度升高(能量守恒原理.动能转变为热能)如; 当内浇口速度为40m/S时.铝合金液进入型腔时的温度将增加8度.而内浇口速度越大.温度就增加的越多.
模具温度
在压铸过程中.模具需要一定的温度.模具的温度是压铸工艺中又一重要的参数.它对提高生产率和获得优良铸件有着重要的作用.
1.模具温度的作用和影响;
在填充过程中.模具对金属液流温度.粘度.流动性.填充时间和填充流态等均有较大影响.模具温度过底时.表层冷凝后又被高速液流激破.产生表面缺陷.大的破碎块会被卡在内浇口处.严重影响填充速度和填充效果.使表面质量和内在质量下降.严重时产品不能成型.这种情况在生产中可经
常看到.模具温度过高时.虽有利与获得光洁的铸件表面.但易出现缩裂和凹陷.
2 . 模具温度对合金液冷却速度.结晶壮态.收缩应力有明显的影响.模具温度过底.收缩应力增大.铸件易产生裂紋.
3 . 模具温度对模具寿命影响很大,强烈的温度变化.形成复杂的应力状态.频繁的应力交变.是导致模具过早龟裂的主要原因.
4 . 模具温度对铸件尺寸公差等级有一定影响.模具温度稳定则铸件收缩率也相应稳定.
5 . 影响模具温度的主要因素;
5.1. 合金浇注温度.浇注量.热容量.和导热性.
5.2 浇注系统和溢流槽的设计.用以调整平衡状态.
5.3 压铸比压和压射速度.
5.4 模具设计.( 模具体积大.则热容量大.模具温度波动
小.模具材料导热性好.则温度分布就越均衡.有利与改
善热平衡
5.5 模具合理预热提高初温.有利与改善热平衡.可大大
的提高模具寿命.
5.6 生产频率快.模具温度升高.只要保持在一定范围对产
品和模具都是十分有利的.
5.7 合理的喷涂能起到隔热和散热的作用.
6 . 模具温度对铸件力学性能的影响;
模具温度提高.改善了填充条件.使力学性提高.模具温度过高.合金液冷却速度就会下降.细晶层(激冷层)厚度减薄.晶粒较粗大.强度下降.(漏气率升高)因此.为了获得质量稳定的优质铸件.必需将模具温度严格地控制在最佳的工艺范围内.(最好应用模温机)以保证模具在恒定范围内工作.
.7. 模具温度的选择和控制;
7.1模具温度的选择应根据铸件的形状. 复杂成度.
臂厚.臂厚差浇铸温度.合金的性质等因素来综
合考虑.(铝合金一般应在220—280度)
7.2模具温度冷却装置;
为了获得稳定的模具工作温度.宜采用模具温度控制装制(即;温控装制.模温机)目前我司模具温控手段落后.只是通水冷却.通水量也未加控制.迫切需要以载热油为介质.用电子温度计进行控制.将模具温度稳定在工艺范围之内.只有这样才能降低质量的波动.提高成品率
8 . 模具的热平衡;
为了保正生产的连续进行.模具工作温度应保持在一定的范围内.这就必需使模具处与热平衡状态.模具热平衡指的是.在每一个压铸循环中.金属液传给模具的热量.等与冷却系统带走的和模具自然散发
的热量
第四节-时间
压铸机工艺上的时间指的是;
1.填充时间;
2.增压建立时间. (建压时间)
3.保压时间;
4.留模时间;(冷却时间)
5.顶出.顶回时间;
6.循环时间;
7.压射时间;
时间是一个多元复合的因素.它与压力.速度温度.合金液的物理性质.铸件的结构有着密切
的关系.(还与内浇口的截面积有关).所以在压铸
工艺中是至关重要的.
1. 填充时间;
从金属进入型腔到型腔被完全充满.所需的时间;铸件填充所需的时间长短.与以上所说的压力.速度.温度.以及合金.铸件结构有着直接原因.可做分析;如压力小模具温度底.合金温度也底.肯定所需填充时间就长.反之.就短.(一般薄臂件填充时间要短.如;散热器.反之.就要长.具体多少为好必需根据实际情况而定.
跟据经验和计算.铸件平均壁厚与填充时间应选在如下;
平均壁厚填充时间平均壁厚填充时间
1.0 0.01—0.04 5 0.048—0.072
1.5 0.014—0.02 6 0.056—0.084
2.0 0.018—0.026 7 0.066—0.10
2.5 0.022—0.032 8 0.076—0.116
3.0 0.028—0.040 9 0.088—0.138
3.5 0.034—0.05 10 0.1—0.16
4.0 0.040—0.06
2. 填充时间的选择;
2.1 合金浇铸温度高时.填充时间可选长些;
2.2. 模具温度高时.填充时间可选长些;
2.3 .铸件厚壁且离浇口远时.填充时间可选长些;
3; 增压建压时间;
即从压射比压上升到增压比压所需的时间;从压铸工艺上说建压时间越短越好.但是.这个时间受压射系统的增压装置和油路设计的限制.性能很好的压铸机.其最短的建压时间也不会少与10m/s
从压铸工艺上来说.建压时间的长短.取决与模具中合金液的凝固时间.凝固时间少长的合金.增压建压时间也可少长.但应短与合金液的凝固时间.因此.在机器压射系统和增压装置上.建压时间的可调性是非常重要的.若建压时
间少长这时合金已成半固态或固态.压力就无法传递.失去了增压的作用.(铸件产生缩松.漏气)
4; 保压时间;
定义; 即从型腔填满到在增压比压作用下凝固的这段时间.称为保压时间.
保压时间的作用;---冲头将压力通过还未凝固的料饼.传递到型腔.使正在凝固的金属在压力作用下结晶.从而获得致密的铸件.(保压不正常漏气比例会上升).
一般来说有以下归率;
1.合金结晶范围大.保压时间应选的长些;
2.铸件平均厚度大.保压时间应的长些;
3.内浇口厚.保压时间应选的长些;
5 留模时间;
定义; 从保压结束到开模顶出铸件的这段时间;
足够的留.模时间.能够保正铸件在模具内凝固.冷却.使铸件建立足够的强度.在开模和顶出时.不致产生变形和拉裂.
留模时间的选择.通常以开模和顶出不变型.不开裂的最短时间为宜.然而.过长也不好.降低了生产效率.降低了模温.不易脱模.由与合金有热脆性和收缩性.而引起产生裂纹.综上所述.压铸生产中的压力.速度.温度.时间等工艺参数可按下列原则进行调整;
1.铸件壁越厚.结构越复杂.则压射力应越大;
2.铸件壁越薄.结构越复杂.压射速成应越快;
3.铸件壁越厚.留模时间应越长;
4.铸件壁越薄.结构越复杂.浇铸温度应越高.
冲满度的含义;
浇入料筒里的金属占料筒总容量的成度.叫压室(或料筒)的充满度;
充满度对与卧式冷室压铸机有着特殊的意义.因为.卧式压铸机的料筒在浇入合金后.并不是完全充满.而是在金属液面上方留有一定的空间.这个空间所占空间越大.存有空气就多.压入模具中的气体就越多.产品中的气体含量就多(产品中的气孔就越多)
而充满度太小也不好.因为.合金在料筒里的温度下降的太快.激冷层厚.对填充十分不利.一般应在40—80%.最好是在65—75%之间.
第六节压铸涂料
压铸涂料包括;1. 料筒与冲头的配合部位;
2.型腔表面;
3.浇道表面;
4.活动部位的配合部位; 以上所说的四个方面都要根据
要求喷上或刷上不同润滑材料.这种不同的润滑材料通称为压铸涂料.
涂料的正确选择和合理使用是一个非常重要的环节.它对模具寿命.铸件质量.生产效率.以及后道工续的表面处理有着重大的影响.
涂料必须起到的作用;(应具备的特性)
1.高温下具有良好的润滑作用;且发气量小.闪点高.
2.具有良好的成膜性.(减小铸件与模具之间的摩擦
使出模顺利)
3. 保温性; 减少瞬间的热扩散.提高充型性
具体的还可以这样解释;
1.挥发点底.在100—150度时.能很快的挥发.
不增加或少增加型腔中的气体.
2.覆盖性好.与高温下结成薄膜层.但不易产生
堆积.
3.无味.不晰出或分解有害气体.
4.性能稳定.在规定的保存期内不沉淀.不分
解.
5.对环境汚染小.
涂料的使用;
1.均匀;不要太厚.也不要漏涂.
2.涂料的浓度尽可能的小;
3.涂完后一定用气吹匀;涂料挥发后方可合模,压射.不然型
腔中有大量的气体.使铸件产生气孔.甚至这些气体产生
高的反压力.使铸件成型困难.
4.生产中应特别注意模具排气道的清理.避免涂料聚集堵
塞排气道.
5.对与转弯内凹部位应避免涂料沉积.碳化.(喷完后多吹气)
什么叫压铸，压铸基本知识 一，什么叫压铸：压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的铸件 二，压铸的一些特点： （１）铸件尺寸精度高，表面粗糙度低 （２）铸件强度和表面硬度高 （３）压铸范围广（灯具 | 灯饰 | 机动车 | 家私/办公用品 | 卫浴五金 | 电子/电器 | 饰品/服饰 | 建筑材料 | 餐具 | 玩具 | 礼品 | 机械 | 五金 | （４）生产率高 （５）金属利用率高 三，压铸目前主要存在的问题： １．由于压入铸模内的合金液一般是在非真空的条件下急速冷却凝固的，如铸件不当，铸件易产生气孔，水纹等缺陷。 ２．普通方法生产的压铸件不能进行高温热处理和焊接。 ３．目前压铸某些内凹件、高熔点合金铸件还比较困难。 ４．压铸设备价格高，模具制造需要一定周期，所以不宜单件或小批量生产．只有在大批量生产时，才有很好的经济效益。 四，如何合理选择压铸合金： （１）能满足压铸件的性能要求。 （２）熔点低，结晶温度范围小，熔点以上温度时有良好的流动性，凝固后收缩量小。（３）在高温下有足够的强度和可塑性，热脆性小。 （４）有良好的物理化学性能，如耐磨性、导电性、导热性、抗蚀性等。 （５）加工性能好 压铸合金广泛采用的有色金属合金分类如下：低熔点合金铅合金330度锡合金232度锌合金380度高熔点合金铝合金660度镁合金650度铜合金1083度压铸使用的主要合金型号为：锌3# 铝ADC12 镁AM60B 五，压铸机的组成和分类１合型机构２压射机构３液压系统４电气控制系统５零部件及机座 6 熔炼部分压铸机的分类：热室压铸机；锌，镁，等冷室压铸机：锌，镁，铝，铜等立式压铸机：锌，铝，铜，铅，锡热室和冷室的区别在于：压铸机的射料系统是否浸泡在金属溶液里。也可分类为卧式和立式。卧式是横躺着的，立式是竖着的。热室压铸机一定是卧式的，冷室压铸机可能是立式的也可能是卧式的，但立式压铸机一定是冷室的。 六，压铸模具的结构 1、压铸模具选用的钢材（热作钢）H13 优质钢8407 ，2344，SKD61, DAC, FDAC。 2，模具的结构：（公模，母模）模架，模仁，导柱，导套顶针，司筒，分流子，浇口套，滑块，斜导柱，油压抽芯 3，模具的加工设备：铣床 CNC加工中心线切割（慢走丝）火花机磨床车床焊补设备七，压铸产品的一些后处理设备和工艺后加工设备：抛光机 | 抛丸机 | 震动研磨机| 冲
第一章：压铸基本知识 一、压铸机 本公司所用的是热室式压铸机。基本结构有： 1、固定机板 2、移动机板 3、顶出机构 4、锁紧机构 5、配电及数显 6、操纵台 7、射料机构 8、熔料室 压铸机的主要参数 固定机板，用以固定压铸模的静模部分；移动机板，用以固定压铸模的动模部分；顶出机构，用以顶出压铸件。 二、材料 1、合金啤件用料 本公司生产的合金啤件所用的材料为3#锌合金和5#锌合金。其化学成份如表所示 2、锌合金性能 （1）熔点较低； （2）压铸成型效果好； （3）啤件表面可镀金属； （4）缺点：啤件易老化，抗腐蚀性差。
3、3#锌合金与5#锌合金的比较 （1）液态流动性：5#锌合金优于3#锌合金 （2）结晶温度范围：3#锌合金为410—4400C （3）3#锌合金较5#锌合金的价格便宜 4、原料中掺入水口料对啤件质量的影响 在锌合金原料中，适当地掺入水口料，可使啤件的成本降低。但也会给啤件带来质量问题。 首先，水口料的杂质多；其二，水口料中的化学成份已发生变化，铝镁等成份减少，使锌合金的理化性能变坏。所以掺入水口料，将导致压铸成形效果变劣，花纹气泡等废品增多。 如果在掺有水口料的锌合金中适当地加入铝和镁，并改善压铸模的排溢条件，选择适当的压铸参数，也会提高啤件质量。 三、压铸模 1、压铸模的基本结构 压铸模是压铸成形的母体，其结构包括： （1）静模（2）动模（3）支承板（4）顶杆（5）推板（6）浇口套（7）静模板（8）静固板（9）动固板（10）变位杆（11）动模板 压铸模由动模和静模两大部分组成，分型面以上为静模，分型面以下为动模。 静模与动模合在一起组成型腔。静模上设有型腔的进料道，进料道由入料口、纵浇道、横浇道和浇口组成。型腔的末端是排溢道。动模上设有压铸件的顶出机构以及合模时的复位机构。 2、对压铸模的技术要求 （1）压铸出来的铸件必须和设计上的技术要求相符合； （2）必须符合压铸机的使用参数； （3）使用方便，可靠，并能达到一定的使用寿命。 四、压铸工艺 1、简要的压铸工艺流程
铝合金压铸件的结构设计经验 1。考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响 2。考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，这比注塑脱模讨厌多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右 3。设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，最好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题 4。有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽 5。在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等 6。对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，否则加工人员会骂你的，而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工，得，黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最好不要大于0。8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。 7。再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了 8。铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。 9。一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工！ 10。如果是薄壁零件与不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力！由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右！模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右就再见了！ 1.压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件。 2.对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严。即使很好的模具材料，一旦有焊接,模具就几乎无寿命可言。锌合金跟塑胶差不多,模具寿命较好。 3.不能有凹的尖角，避免模具崩角。 4.压铸件的精度虽然比较高，但比塑胶差，而且拔模力比塑胶大，通常结构不能太复杂，必要时应将复杂的零件分解成两件或多件。 5.铝合金的螺孔通常模具只做锥坑，采用后加工。对于要求严的配合部位通常留0.3mm的后加工量。 6.铝合金压铸易产生气孔，在外观上需加以考虑。 铝合金压铸件（含硅）表面做阳极氧化很难的，一般时间稍长回出现黑色。
压铸生产工艺知识 一.压铸生产的概念 ** 压铸(DIE CASTING) 就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产. 压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产. 二.压铸机(CASTING MACHINE) 压铸机为热料室压铸机,基本结构如图所示: 所用压铸机有两种型号:L.K.DC-80(3台)﹑L.K.DC-160(4台),机器制造商:力劲机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD). ***机器的主要工作参数列表如下供参考: 压铸机基本结构各部分作用; 固定机板----用以固定压铸模的静模(前模)部分; 移动机构----用以固定压铸模的动模(后模)部分; 顶出机构----用以顶出压铸件; 锁紧机构----实现在压射过程中可靠地锁紧模具; 配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等; 操纵台------控制压铸操作的系列动作; 射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型; 熔料室------将铸绽熔化为合金液并维持恒温. ***压铸机工序流程步骤:
正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达: 关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料 回錘喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀 三.压铸用的锌(Zinc)合金材料 本公司所用皆为锌3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学成份含量及作用如下表(见下页): 1.锌合金主要性能特点如下: a)熔点较低; b)压铸成型效果好; c)铸件表面可镀金属,可以进行(静电)喷涂装饰; d)缺点:铸件易老化,抗腐蚀能力差. 2.锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响: 在锌合金压铸生产中,适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本,但水口料掺入也会引致某些质量问题: a)水口料中往往含有杂质,使材料机械性能变差,使铸件不能满足使用要求: b)水口料中的化学成份巳发生变化,铝镁成份的减少会使材料理化性能变 坏,从而会使铸 件花纹和气泡等问题增多. 如果通过化学鉴定及处理,在掺有水口料的锌合金(水口料一般不超过50%)中适当地加入铝和镁元素,并协同改善压铸模的排溢条件,选择适当的压铸参数,能够在一定程度上提高铸件质量,减少废品产生.
forming1950专注锻造、冲压、钣金成形行业，汇聚作者与读者、用户与装配商、行业与市场最新动态，通过行业市场类、技术交互类、技术文章类题材为锻压行业打造一流的交流学习、技术传播、信息服务平台。锻造工艺(Forging Process)是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。 变形温度 钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。 坯料 根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。 2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。 3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。 锻模 根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式： 1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。 2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。 3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。 4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。 重型航空模锻液压机进行热试为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。 滑块 还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可
压铸简介 1. 简介 压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。 这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。 2. 压铸特点 压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 ①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。 ②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。 压铸法也有下列缺点： · (1)压铸合金受限制 目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。最近亦有铸铁压铸的报告，但为了经济上的因素，仍须研究有关之材质，模具材料及作业方法等。 · (2)设备费用昂贵 压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。 (3)铸件之气密性差 由于熔液经高速充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收缩孔，影响铸件之耐气密性。目前有一种含浸处理的方法，可以用来改善耐气密性。 3. 压铸机 压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机及热室机。冷室机适合铜、镁、铝等高温合金的压铸，而热室机则应用于锌、锡、铅等低温合金的压铸。锌合金不但可利用热室机也可用冷室机压铸。高温合金不用热室法压铸的原因在于，热室机的柱塞（plunger）浸渍在机械的熔锅（Machine pot）中，柱塞的铁元素会污染合金的成份，因此高温合金都使用冷室机压铸。 4. 压铸合金 压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。
第一章铸造 1. 铸造：将液态金属在重力或外力作用下充填到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状 和尺寸的毛坯或零件的方法。 2. 充型：溶化合金填充铸型的过程。 3. 充型能力：液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力。 4. 充型能力的影响因素： 金属液本身的流动能力(合金流动性) 浇注条件：浇注温度、充型压力 铸型条件：铸型蓄热能力、铸型温度、铸型中的气体、铸件结构 流动性是熔融金属的流动能力，是液态金属固有的属性。 5. 影响合金流动性的因素： (1 )合金种类：与合金的熔点、导热率、合金液的粘度等物理性能有关。 (2 )化学成份：纯金属和共晶成分的合金流动性最好； (3)杂质与含气量：杂质增加粘度，流动性下降；含气量少，流动性好。 6. 金属的凝固方式： 1 2 3 7收缩 收缩 能使铸件产生 缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。 8. 合金的收缩可分为三个阶段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。 液态收缩和凝固收缩，通常以体积收缩率表示。液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、 缩松缺陷的基本原因。 合金的固态收缩，通常用线收缩率来表示。固态收缩是铸件产生内应力、裂纹和变形 等缺陷的主要原因。 9. 影响收缩的因素 (1) 化学成分：碳素钢随含碳量增加，凝固收缩增加，而固态收缩略减。 (2) 浇注温度：浇注温度愈高，过热度愈大，合金的液态收缩增加。 (3) 铸件结构：铸型中的铸件冷却时，因形状和尺寸不同，各部分的冷却速度不同，结 果对铸件收缩产生阻碍。 (4) 铸型和型芯对铸件的收缩也产生机械阻力 10. 缩孔及缩松：铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，按照孔洞的大小和分布可分为 缩孔和缩松。大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 缩孔的形成：主要出现在金属在恒温或很窄温度范围内结晶，铸件壁呈逐层凝固方式的 条件下。 缩松的形成：主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件壁中，是被树枝状 晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。 合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温度越高，铸件的壁越厚，缩孔的容积就越大。 缩松大多分布在铸件中心轴线处、热节处、冒口根部、内浇口附近或缩孔下方。 11?缩孔、缩松的防止方法： 课件版本： 冒口、冷铁和补贴的综合运用是消除缩孔、缩松的有效措施。 （1） 使缩松转化为缩孔的方法 ： ① 尽量选择凝固区域较窄的合金，使合金倾向于逐层凝固； ② 对凝固区域较宽的合金，可采用增大凝固的温度梯度办法。 逐层凝固方式 体积凝固方式或称“糊状凝固方式”。 中间凝固方式 :液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象称为合金的收缩。
压铸基础知识测试卷 姓名：＿＿＿日期：＿＿＿＿得分：＿＿＿ 一、填空题：（每空2分） 1.压铸的定义：将熔融合金在＿＿＿、＿＿＿条件下填充模具型腔，并 在＿＿＿下冷却凝固成型的铸造方法。 2.锌合金密度是＿＿＿克/立方厘米，熔点为＿＿＿℃，凝结点为＿＿ ＿℃，与其他合金相比特性：压铸流动性好，易于成型，电镀性能好。 3.溶汤温度最高设置不可超出＿＿＿℃，当超出此温度时，坩埚中铁析 出产生杂质，使锌汤流动性、电镀性变坏。加料时液面距离坩埚面＿＿＿mm左右为宜。 4.生产中如遇长时间停机时，请将溶汤温度、鹅颈温度、射嘴温度设置在 ＿＿＿℃以下，降低＿＿＿、＿＿＿等零部件损耗延长使用寿命。 5.炉子关闭后＿＿＿-＿＿＿小时再关闭冷却水，开炉前先开冷却水。 6.压铸工艺是将＿＿＿、＿＿＿和＿＿＿三大要素有机地组合而加以 综合运用的过程。 7.锌合金熔炼温度在＿＿＿℃-＿＿＿℃，压铸模具正常工作温度一 般在＿＿＿℃-＿＿＿℃.产品冷却时间2-5秒。 8.锌合金产品外观主要缺陷有：＿＿＿、＿＿、＿＿＿、＿＿＿ 等。 二、判断题：（每题3分对的打ˇ、错的打Χ） 1.生产时可以不要佩戴手套、护目镜、安全鞋。（） 2.在熔炉及鹅颈工作时，必须佩戴高温手套。（） 3.勿用手直接触碰高温铸件、模具、熔炉。（）
4.可以在设备未关电的情况下进入其动作范围，如需进入模具或设备时 必须关闭电源，并要有至少一人在旁监护。（） 5.在装、卸模具时必须将手动、自动开关，打在自动位置上。（） 6.含油、水及电镀件可以投入锅中使用。（） 7.设备表面灰尘、污垢可以不用清洁。（） 8.正常鹅颈温度设置在420℃，射嘴温度设置在430℃.（） 9.当质检发现不良品产生，叫其改正时可以不予理会。（） 三、问答题： 1.铸件的气泡是怎样产生的？5分 答： 2.铸件水纹是怎样产生的？10分 答： 3.浅谈你对品质的理解？10分 答：
压铸工艺与模具设计期末考试重点知识点与复习题 1、压铸过程循环图: 清理模具-喷刷涂料-合模-浇料-压射-凝固-开模-推出-取出铸件。 2、金属填充理论有三种: 喷射填充理论、全壁厚填充理论、三阶段填充理论。 3、熔点较低的锌、铝、镁和铜合金为常见的压铸合金。 4、常见压铸铝合金的代号: 铝硅合金: ZL101, Y102, ZL103, Y104, ZL105 铝镁合金: ZL301,Y302 铝锌合金: Y401 5、压铸合金与压铸机的选择? 铝合金: 采用立式冷室压铸机, 锌合金: 主要采用热室压铸机, 镁合金: 既能够采用热室压铸机, 也能够采用冷室压铸机, 铜合金: 只采用冷室压铸机 6、压铸件的壁厚对铸件质量有何影响? 1) 薄壁压铸件的致密性好, 可相对提高强度和耐磨性 2) 壁厚增加, 内部气孔、缩孔也随之增加, 应尽量减小并保持均匀 3) 太厚质量不好, 太薄金属填充不良, 铸件成型困难 合理的壁厚取决于压铸件的具体结构、合金的性能、并与压铸工艺参数有着密切关系, 一般以薄壁和均匀壁厚为佳。 7、压铸件上能够压铸出孔和槽的最小尺寸及深度, 受到一定的限制, 与形
成孔和槽的型芯在型腔中的分布位置有关。压铸孔和槽的最小尺寸及其深度除受到一定的限制外, 在深度方向应带有一定的铸造斜度以便抽芯。 8、分析题: P24-P27 其中有两个图要考, 判断哪个正确, 说明为什么合理? 9、压射力: 是压铸机压射机构推动压射活塞的力, 它来源于高压泵, 能够压射压力和压射比压来表示。 压射比压: 是压室内金属液在单位面积上所受的压力。 选择压射比压要考虑哪些因素? 高的压射比压能提高铸件的致密性, 过高的比压会导致粘模 应该考虑: 1) 铸件结构特性( 壁厚、形状复杂程度、工艺合理性) ; 2) 压铸合金特性( 结晶温度范围、流动性、密度、比强度) ; 3) 浇道系统( 浇道阻力、浇道散热速度) ; 4) 排溢系统( 排气道布局、排气道截面积) ; 5) 内浇道速度; 6) 温度( 合金与压铸模的温度差) 选填充速度时: 厚壁件高压低速; 薄壁件高压高速 10、胀型力: 压铸过程中, 在比压的作用下, 金属液充填型腔时, 给型腔壁和分型面一定的压力 Fz=pbA Fz—模具分型面上的胀型力; pb—压射比压; A—压铸件、浇口和排溢系统在分型面上投影面积总和 11、压铸是压力铸造的简称。 压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中, 压室中的压射冲头以高压、高速将其充填到金属模具的型腔中, 并在高压下冷却凝固成型为金属零件的一种方法。
纯铝压铸技术的要点总结目录： 一、流道设计 二、浇口厚度设计 三、渣包设计 四、顶针孔间隙设计 五、钢材及热处理 六、铝液温度 七、根据压铸件氧化的颜色需求选择合适的铝含量成份 八、铸件坯料氧化条件
【关于纯铝压铸模设计的一些知识】 流道设计： 1.可以用圆形流道，（比较难加工，成本高些），或者用梯形流道，梯形流道避免宽而薄，以防热量损失，最好配备模温机生产，模温300度； 2.产品较大时，流道大小设计和普通铝无差异，产品比较小时，流道就增大20~50 % ； 浇口厚度设计： 纯铝压铸的浇口设计一般比普通压铸开的厚些，最起码1.2MM厚起步,有条件尽量开厚些；开太薄容易堵塞； 渣包设计： 1.建议渣包比平时的做大一些，多排些冷料，避免氧化异色； 2.普通铝合金铸件排渣比为铸件25~30% ；纯铝可以做到100% ，小产品会更大； 3.渣包开排气槽，1.5~0.25MM递减式设计； 顶针孔间隙设计： 间隙比普通铝压铸模放大1.5~2.0倍，放心不会跑料； 钢材及热处理： 可选用国产8418 ，热处理：48~50HRC 比较合理；模芯大的更低些，镶针镶件硬度可以高些，易断的部件降低点热处理硬度； 铝液温度： 保持铝液的稳定性，一般生产在700~730度，也可以高于730度，最高不高于750度，最低不低于700就好； 根据压铸件氧化的颜色需求选择合适的铝含量成份： 1.氧化黑色，建议用铝含量低的铝锭，可以用ADC10; 2.氧化灰色，比如铁灰色，建议铝含量在95~97%的铝锭； 3.氧化粉红色等绚丽色，建议用铝含量97.5%以上的铝锭，这种是压铸最难的，对模具设计，压铸工艺，设备有一定的要求；
压铸基础知识培训讲义 1.压铸的定义： 将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却凝固成型的铸造方法。 2.压铸分类： 1依压铸机分为：立式压铸机、全立式压铸机、卧式冷室压铸机、卧式热室压铸机。 2依压铸合金分类：铝、锌、镁、铜。 锌合金密度是6.9克/立方厘米，熔点为385℃，凝结点为380℃，与其他合金相比特性：压铸流动性好，易于成型，电镀性能好。 3依压铸方式分类：高压铸造、低压铸造、挤压铸造。 3.压铸安全生产操作规程注意事项： 1生产时要佩戴手套、护目镜、安全鞋。 2不了解设备安全要求，不可以操作设备及更改设备工艺参数。 3在熔炉及鹅颈工作时，必须佩戴高温手套。 4勿用手直接触碰高温铸件、模具、熔炉。 5勿在设备未关电的情况下进入其动作范围，如需进入模具或设备时必须关闭电源，并要有至少一人在旁监护。 6在进行高温熔料、扒渣作业时请将工具、原料进行烘干预热，再进行使用。含油、水及电镀件不要投入锅中使用。 7在生产前先将控制开关手动动作一遍，确认所有动作正常，再进行生产. 8设备必须在懂电气知识的专业人士进行安装及维修。 9在装、卸模具时必须将手动、自动开关，打在手动位置上。
10每次开机前必须清理曲轴、导轨污迹，并检查润滑油是否正常。 4.压铸过程中需注意事项： 1生产中要经常检查打料油缸及两个扣嘴油缸冷却水是否正常，冷却氺过热，影响油缸密封件寿命。 2熔料时请勿将含油、含水、及电镀件回炉使用。油、水在高温中产生废烟气及氢，易使铸件产生气泡、鼓出。电镀层不易溶于锌，易使铸件产生杂质及硬点。生产中1-2小时刮出溶汤表面浮渣一次，以保证锌汤洁净。 3溶汤温度最高不可超出450℃，当超出此温度时，坩埚中铁析出产生杂质，使锌汤流动性、电镀性变坏。加料时液面距离坩埚面30mm左右为宜。 4生产中如遇长时间停机时，请将溶汤温度、鹅颈温度、射嘴温度设置在380℃以下，降低坩埚、鹅颈等零部件损耗延长使用寿命。 5在安装射嘴身、射嘴头时，先将鹅颈加热至380℃以上。装入射嘴身前端垫上木方，扣前压紧保持三分钟。安装射嘴头同上。 6正常鹅颈温度设置在380℃至400℃，射嘴温度设置在400℃至410℃. 7安装模具冷却水时，遵循下进上出、高进低出原则。 8模具拆除前清洁模具分型面并喷涂防锈剂，模具下机后用压缩空气吹进模具冷却水路残留水分，防止水路锈堵。并将最后一模铸件放在模具上以备模具保养维修时做参照。 9炉子关闭后3-4小时在关闭冷却水，开炉前先开冷却水。 5.压铸生产工艺注意事项： 压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。
压铸产品基本工艺流程 压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用 的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。模具结构设计、热处理工艺、模具制造及模具装配对铝合金压铸模寿命的影响。 压铸工艺流程图示
1.11压铸工艺原理 压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。 1.12压铸工艺的特点 优点 （1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。。压铸件的尺寸精度较高，表面粗糙度达Ra0.8—3.2um，互换性好。 （2）材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循环速度快。方便使用镶嵌件。 （3）缺点 （1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。不能进行热处理。 （2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 （3）压铸件尺寸受到限制。压铸合金种类受到限制。主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。 1.13压铸工艺的应用范围 压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。 第二章压铸合金
一．铸造成型 1.1收缩：铸造合金在液态、凝固态和固态的冷却过程中，由于温度降低而引起的体积减小的现象，称为收缩。 缩松缩孔：铸件在冷却和凝固过程中，由于合金的液态和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部分出现空洞。容积大而集中孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 影响缩孔和缩松的因素及防止措施： 因素：浇筑温度，合金的结晶范围，铸型的冷却能力越大 防止措施：用顺序凝固方法 1.1.5铸造应力怎么产生的： 铸件凝固后在冷却过程中，由于温度下降将继续收缩。有些合金还会发生固态相变而引起收缩或膨胀，这导致铸件的体积和长度发生变化，若这种变化受到阻碍，就会在铸件内产生应力，称为铸造应力。 1.2砂型铸造 剖面示意图：上型下型，明冒口，出气冒口，浇口杯，型砂，砂箱，直浇道，横浇道，暗冒口，内浇口，型腔，型芯，分型面。 工艺流程！ 1.3金属型铸造 金属型铸造又称硬模铸造，它是将金属液浇入金属型中，以获得金属铸件的一种工艺方法。（永久型铸造） 1.4熔模铸造：熔模铸造又称失蜡铸造，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法。熔模铸造工艺（重点） 1.5压力铸造：在高压作用下，使得液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力下成形和凝固。 1.6铸造工艺设计 1.6.2铸件结构的工艺性。 1.铸造结构形式：结构外形应方便起模，尽可能减少和简化分型面，铸件的内腔应尽量不用或少用型芯。 2.合理的铸件壁厚：铸件壁厚过小，易产生浇不到、冷隔等缺陷；壁厚过大，易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。壁厚应均匀。 3.铸件壁的链接：连接处或者转角处应有结构圆角。，厚壁与薄壁间的链接要逐步过渡。 4.铸件应尽量避免有过大的平面 1.6.4型芯设计的作用是形成铸件的内腔、孔洞、形状复杂阻碍取模部分的外形以及铸型中有特殊要求的部分。 1.6.5浇注系统设计：浇口杯，直浇道，横浇道，内浇道。 金属型的浇筑位置一般分为三种：顶注式、底注式和侧注式。 基本要求： 1.防止浇不足缺陷 2．液态金属平稳地流入型腔 3.能把混入合金液中的熔渣挡在浇筑系统中 4能够合理地控制和调节铸件各部分的温度分布，减少或消除缩松缩孔 5.结构简单，体积小
铸造工艺设计基础 铸造生产周期较长，工艺复杂繁多。为了保证铸件质量，铸造工作者应根据铸件特点，技术条件和生产批量等制订正确的工艺方案，编制合理的铸造工艺流程，在确保铸件质量的前提下，尽可能地降低生产成本和改善生产劳动条件。本章主要介绍铸造工艺设计的基础知识，使学生掌握设计方法，学会查阅资料，培养分析问题和解决问题的能力。 §1-1 零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性，是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行，又有利于保证铸件质量。 还可定义为：铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使用性能和机械加工的要求外，还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义：铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好，不仅给铸造生产带来麻烦，不便于操作，还会造成铸件缺陷。因此，为了简化铸造工艺，确保铸件质量，要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1．铸件应有合理的壁厚 某些铸件缺陷的产生，往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构，可防止许多缺陷。
每一种铸造合金，都有一个合适的壁厚范围，选择得当，既可保证铸件性能（机械性能）要求，又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面：保证铸件达到所需要的强度和刚度；尽可能节约金属；铸造时没有多大困难。 （1）壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下，铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下，铸件最小允许壁厚见表7-1～表7-5 表1-2 熔模铸件的最小壁厚（单位：㎜）
楼上的讲的太复杂了模具是制造行业的一种主要的有五金模、的塑料模两种我是设计塑料模也做恩,模具是由线切割磨床车床铣床等加工的冲模（五金模）比较塑料模而言好学一点你说有没有就业前景 个人认为很有前景跑下题我现在在厂里干3500一月别外晚上我还上培训中心去上上课一月收人还行吧你说你初中学历能学会吗答案是可以的因为我高中读到高一没读了16岁就学模具了对模具设计而言三角函数比较重要还有就是要有创造性的 思维好象搞设计的都要有哦呵呵 你说你想学设计呵呵我也是我也一个过来人的经验来说我是先学设计的先学了PRO/E CAD 机械制图等关于先学理论还是实践我和很多同行争过个人看法罢了其实最好的就是个一起学我学会模具用了5年吧1年理论2年设计再就是2年的模具啦理论是在学校里学的刚开始很吃力到最后才发现原来是这么的简单在最开始实践的时候很开心因为看到脑海里存着的东西慢慢的清晰起来其实学什么都不难就是要看自已是不是能坚持我记的我以前问过我的模具老师学模具难不？他说；开始不难到中间的时候就难了主要就是因为你们在学会了一点皮毛后就变的不认真起来了这就难了众所周知机械这一行没个45年10几年的根本不会有什么成就所以我送你2个字坚持!!! 我也不是个专业的，供参考。 模具是把材料制造成一定大小形状的工具。 按使用领域不同，主要有五金模、塑料模、橡胶模。其中五金模应用广，数量最大，分类多。学好了很赚钱！如果你成了知名高手，那么仅仅代人设计，所收取的设计费可以占到模具价格构成的五分之一到三分之一。如果你是一个普通的模具钳工，在青岛地区，月薪在 2000-3000之间。 做什么也要有基础。需要健康的身体和中等以上的智力，需要高中以上的数学。另外还需要的基础知识：机械基础、材料基础知识、机械制图、电脑操作、CAD基础等等，还需要一点机械加工知识、放电加工知识，等等。 模具行业被称做“软黄金”行业。中国是世界上制造业第一大国，模具用量特别巨大，模具出口规模也在以惊人的速度增长，进入模具行业“前景一片光明”。 仅供作为了解这个行业的一点参考，不要当作专业人士言论。万一被你看好，也无须加分。 模具就是一个产品成型的设备了,而分类也不只一楼说的那几种,还有压铸模.滴塑模,吸塑模,当然用途最广的还是塑料模和五金模.所有的塑胶产品它怎么成为那样的一个形状,那就是 模具生产出来的,不是有人经常比喻两人很像就说他们就像一个模子倒出来的.那模子说的 就是模具了. 五金模和塑胶模的区别就是做出来的产品,产品是铁的,那就是五金模具,像电脑内体壳,汽车车体.而塑胶产品那就是塑胶模具做出来的,其实模具本身还是一样用钢材做的,塑胶模具 的用途就太广了,像电视机洗衣机电脑手机打印机,等等...... 模具好学不好学?只要你不是十足的笨蛋.谁都能学.当然是一定需要时间的,任何人不要 3-5年的时间,你是很难达到一个师傅的级别的,当然我说的都是塑料模,五金模就快多了,应 为它们的成型的条件完全不一样.
《材料成型》基础知识点 1.简述铸造生产中改善合金充型能力的主要措施。 （1）适当提高浇注温度。 （2）保证适当的充型压力。 （3）使用蓄热能力弱的造型材料。如砂型。 （4）预热铸型。 （5）使铸型具有良好的透气性。 2.简述缩孔产生的原因及防止措施。 凝固温度区间小的合金充满型腔后，由于逐层凝固，铸件表层迅速凝固成一硬壳层，而内部液体温度较高。随温度下降，凝固层加厚，内部剩余液体由于液态收缩和补充凝固层的凝固收缩，体积减小，液面下降，铸件内部产生空隙，形成缩孔。 措施：（1）使铸件实现“定向凝固”，按放冒口。 （2）合理使用冷铁。 3.简述缩松产生的原因及防止措施。 出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件中，被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。 措施：（1）、尽量选用凝固区域小的合金或共晶合金。 （2）、增大铸件的冷却速度，使铸件以逐层凝固方式进行凝固。 （3）、加大结晶压力。（不清楚） 4.缩孔与缩松对铸件质量有何影响？为何缩孔比缩松较容易防止？ 缩孔和缩松使铸件的有效承载面积减少，且在孔洞部位易产生应力集中，使铸件力学性能下降；缩孔和缩松使铸件的气密性、物理性能和化学性能下降。 缩孔可以采用顺序凝固通过安放冒口，将缩孔转移到冒口之中，最后将冒口切除，就可以获得致密的铸件。而铸件产生缩松时，由于发达的树枝晶布满了整个截面而使冒口的补缩通道受阻，因此即使采用顺序凝固安放冒口也很无法消除。 5.什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？各需采用什么措施来实现？上述两种凝固 原则各适用于哪种场合？ 定向凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，使铸件上远离冒口的部位先凝固然后是靠近冒口的部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。 同时凝固，就是采取必要的工艺措施，使铸件各部分冷却速度尽量一致。 实现定向凝固的措施是：设置冒口；合理使用冷铁。它广泛应用于收缩大或壁厚差较大的易产生缩孔的铸件，如铸钢、高强度铸铁和可锻铸铁等。 实现同时凝固的措施是：将浇口开在铸件的薄壁处，在厚壁处可放置冷铁以加快其冷却速度。它应用于收缩较小的合金(如碳硅质量分数高的灰铸铁)和结晶温度范围宽，倾向 于糊状凝固的合金(如锡青铜)，同时也适用于气密性要求不高的铸件和壁厚均匀的薄壁 6.铸造应力有哪几种？形成的原因是什么？ 铸造应力有热应力和机械应力两种。 热应力是铸件在凝固和冷却过程中，由于铸件的壁厚不均匀、各部分冷却速度不同，以至在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起的。 机械应力是铸件在冷却过程中因固态收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而形成的应力。 7.铸件热应力分布规律是什么？如何防止铸件变形？ 铸件薄壁处受压应力，厚壁处受拉应力。 （1）减小铸造应力。 合理设计铸件的结构，铸件尽量形状简单、对称、壁厚均匀。
第一章铸造 1?铸造：将液态金属在重力或外力作用下充填到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的方法。 2?充型：溶化合金填充铸型的过程。 3?充型能力：液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力。 4?充型能力的影响因素： 金属液本身的流动能力(合金流动性) 浇注条件：浇注温度、充型压力 铸型条件：铸型蓄热能力、铸型温度、铸型中的气体、铸件结构 流动性是熔融金属的流动能力，是液态金属固有的属性。 5?影响合金流动性的因素： (1 )合金种类：与合金的熔点、导热率、合金液的粘度等物理性能有关。 (2 )化学成份：纯金属和共晶成分的合金流动性最好； (3)杂质与含气量：杂质增加粘度，流动性下降；含气量少，流动性好。 6. 金属的凝固方式： ①逐层凝固方式 ②体积凝固方式或称“糊状凝固方式”。 ③中间凝固方式 7. 收缩：液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象称为合金的收缩。 收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。 8. 合金的收缩可分为三个阶段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。 液态收缩和凝固收缩，通常以体积收缩率表示。液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。 合金的固态收缩，通常用线收缩率来表示。固态收缩是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。 9. 影响收缩的因素 (1)化学成分：碳素钢随含碳量增加，凝固收缩增加，而固态收缩略减。 (2)浇注温度：浇注温度愈高，过热度愈大，合金的液态收缩增加。 (3)铸件结构：铸型中的铸件冷却时，因形状和尺寸不同，各部分的冷却速度不同，结果对铸件收缩产生阻碍。 (4)铸型和型芯对铸件的收缩也产生机械阻力 10. 缩孔及缩松：铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，按照孔洞的大小和分布可分为缩孔和缩松。大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 缩孔的形成：主要出现在金属在恒温或很窄温度范围内结晶，铸件壁呈逐层凝固方式的条件下。 缩松的形成：主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件壁中，是被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。 合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温度越高，铸件的壁越厚，缩孔的容积就越大。 缩松大多分布在铸件中心轴线处、热节处、冒口根部、内浇口附近或缩孔下方。 11. 缩孔、缩松的防止方法：课件版本： 冒口、冷铁和补贴的综合运用是消除缩孔、缩松的有效措施。 （1）使缩松转化为缩孔的方法： ①尽量选择凝固区域较窄的合金，使合金倾向于逐层凝固； ②对凝固区域较宽的合金，可采用增大凝固的温度梯度办法。
合金熔炼知识点总结 1.铸造性能：流动性，充型能力，收缩性，偏析。气体及夹杂物等 2.合金的流动性与充型能力的区别 1）充型能力是液态金属充满型腔获得形状完整，轮廓清晰铸件的能力 流动性是指液态铸造合金本身的流动能力。 2）流动性好的合金，其充型能力强 3）流动性影响因素：合金的种类，化学成分及结晶特点 3.收缩性：铸造合金从液态冷却到室温的过程中，其体积和尺寸缩减的现象称为收缩性。1）收缩的三个阶段;液态收缩阶段，凝固收缩阶段，固态收缩阶段。 2）收缩方法：体收缩，线收缩 3）影响收缩的因素：化学成分，浇注温度，铸件结构与铸型条件 4）收缩对铸件质量的影响：产生缩松和缩孔[主要原因是液态收缩和凝固收缩] 防治措施：调整化学成分，降低浇注温度和减少浇注速度，增加补缩能力，增加铸型激冷能力。 6.铸造应力：铸件在凝固冷却的过程中因温度的下降而产生收缩使铸件和长度发生变化，若这些变化受到阻碍便会在铸件中产生应力称为铸造应力。 1）铸造应力按其产生的原因可分为三种：热应力，固态相变应力，收缩应力 2））铸造应力的防止和消除措施：采用同时凝固的原则提高铸型温度改善铸型和型芯的退让性进行去应力退火 7.铸铁：铸铁是一系列主要由铁、碳和硅组成的合金的总称[铁，碳，硅，锰，磷，硫及其其他合金元素] 1）铸铁中的碳以化合态渗碳体和游离态石墨形式存在
2）.影响铸铁组织和性能的因素： a.碳和硅[铸铁中碳、硅含量均高时，析出的石墨就愈多、愈粗大] b.硫[强烈阻碍石墨化,增加热脆性，恶化铸铁铸造性能硫含量限制在0.1-0.15%以下] c.锰[弱阻碍石墨化，具有提高铸铁强度和硬度的作用锰含量控制在0.6~1.2%之间] d.磷[对铸铁的石墨化影响不显著。含磷过高将增加铸铁的冷脆性磷含量限制在0.5%以下] 8.铸铁分类： 1）按碳存在形式分：白口铸铁，灰口铸铁，麻口铸铁 2）按石墨存在形式分：灰铸铁，可锻铸铁，球墨铸铁，蠕墨铸铁 3）按化学成分分：普通铸铁，合金铸铁 4）按性能分：耐热铸铁，耐磨铸铁，耐腐蚀铸铁 9.灰铸铁（HT)：指碳主要以片状石墨形式出现的铸铁，断口呈灰色。它是工业中应用最广的铸铁。 1）灰口铸铁的组织：铁素体+片状石墨铁素体．珠光体+片状石墨珠光体+片状石墨2)灰铸铁的性能特点：抗拉强度，塑性韧性均不如钢属于脆性材料; 铸造性能较好; 具有良好的减振性; 耐磨性好缺口敏感性低. 3）灰铸铁的孕育处理目的：消除白口、细化组织，改善石墨形态，提高组织均匀性 4）灰铸铁孕育处理工艺过程：在浇注前往铁水中加入硅铁（FeSi75）和硅钙合金。等孕育剂，使铁水产生大量均匀分布晶核，使石墨片及基体组织得到细化 5）灰铸铁孕育剂：硅铁（FeSi75）和硅钙合金。 6）孕育铸铁特点：强度和韧性优于普通灰铸铁组织较均匀，性能基本一致 9）灰铸铁炉前检验方法：试样冷却至暗红色（600-700度）淬水打断测量试样白口宽度，观察截面组织。[白口宽度大，碳当量低，断口发暗，硅量低，发亮则硅量合适，发黑，则