齿轮箱加工工艺说明书

齿轮箱使用说明书Edition：2012版本升级记录从Edtion：2011升级到Edtion：2012版本的主要内容：1.在6.4章节中增加了严禁对齿轮箱进行敲击装配的提醒；2.在8.2章节中增加了对风机传动链长时间锁死对齿轮箱会造成严重损害的重要提示；3.在9.1章节中进一步明确了电机泵的启动关闭控制流程，删去了单速电机泵的控制流程；4.在9.2章节中进一步明确了风扇的启动和关闭控制流程，删去了单速风扇或水冷的的控制流程；5.在10章中重新整合本章的内容，并增加了10.9级螺栓预紧力矩检查标准。

目录1 前言 (5)2 开箱 (6)3技术参数 (7)3.1 铭牌 (7)3.2 应用领域 (7)4 安全事项 (8)4.1正常使用 (8)4.2客户义务 (8)4.3环境保护 (9)4.4特殊危险 (10)5 运输和储藏 (11)5.1运输 (11)5.2 储藏 (12)6齿轮箱的安装 (14)6.1 拆箱 (14)6.2 排油、去除防腐剂 (14)6.3高速轴连轴器的安装 (14)6.4 加油 (16)6.5 连接电路 (16)6.6 机舱试车前的检查 (16)6.7 机舱试车 (17)6.8 齿轮箱随机舱的运输 (17)7齿轮箱拆卸 (18)7.1拆除高速轴连轴器 (18)7.2防腐防锈处理 (18)8启动与停机 (19)8.1启动 (19)8.2齿轮箱的停机 (20)9监控要求 (22)9.1 电机泵的控制 (23)9.2 风扇或水冷的控制 (24)9.3运行温度 (24)9.4 油位检查 (25)9.5 取油样 (26)9.6油压 (26)9.7 齿轮箱内部检查 (27)10维护和修复 (28)10.1中分面及齿圈螺栓的检查 (28)10.2必须维护的项目 (29)10.3齿轮箱常见故障 (30)11润滑系统 (32)11.1润滑油 (32)11.2 换油 (33)11.3更换滤芯 (33)11.4安装滤芯 (34)12 重要事项 (35)12.1 空气滤清器 (35)12.2 滤芯 (35)12.3 润滑油 (35)1 前言用户在安装使用前请详细阅读本说明书。

犁刀变速齿轮箱体工艺编制说明书完整版目录一、计算生产纲领，确定生产类型........................... 错误!未定义书签。

二、零件的分析.............................................. 错误!未定义书签。

1．零件的结构分析........................................... 错误!未定义书签。

2．零件的技术要求分析.. (3)三、确定毛坯、画毛坯—零件综台图 (3)1．铸件尺寸公差 (4)2．铸件机械加工余量 (4)3．零件—毛坯综合图 (4)四、工艺规程设计 (5)1．定位基准的选择 (5)2．制定工艺路线 (6)3．选择加工设备及工艺装备 (8)4．加工工序设计 (9)五、工艺规程设计 (5)5.1 夹具总体方案拟定 (5)5.2 确定夹紧力及螺杆直径 (6)5.3 定位精度分析 (8)六、参考文献 (19)一、计算生产纲领，确定生产类型如零件图所示为犁刀变速齿轮箱体，该产品年产量为10000台，现制定该零件的机械加工工艺规程。

技术要求(1)铸件应消除内应力。

(2)未注明铸造圆角为及R2~R3。

(3)铸件表面不得有粘砂、多肉、裂纹等缺陷。

(4)允许有非聚集的孔眼存在，其直径不大于5mm，深度不大于3mm，相距不小于30mm，整个铸件上孔眼数不多于10个。

(5)未注明倒角为451⨯︒。

(6)所有螺孔锪90︒锥孔至螺纹外径。

(7)去毛刺，锐边倒钝。

(8)同一加工平面上允许有直径不大于3mm，深度不大于15mm，总数不超过5个孔眼，两孔之间距不小于10mm，孔眼边距不小于3mm。

(9)涂漆按NJ226—31执行。

(10)材料HT200。

犁刀变速齿轮箱体年产量为10000件／年，现通过计算，该零件质量约为7kg。

根据教材表1—5生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。

二、.零件的分析2.1零件的结构分析犁刀变速齿轮箱体是旋耕机的一个主要零件。

变速器齿轮工艺设计说明书一、分析零件图（如图1）1、零件名称：变速器齿轮12、材料：18CrMnTi3、产量：100件4、技术要求：1）、齿面渗碳层深度0.6-1.0，表面淬硬度HRC56-62，齿心部硬度HRC 33-48；2）、齿廓倒角0.5x45；3）、未注倒角为1x45。

二、锻造工艺性分析首先，运行计算机辅助自由锻锻件工艺设计软件，进入用户界面。

在主菜单中，选择"工艺方法分析"子菜单。

点击后进入"工艺方法分析"界面，此时，对零件可进行结构分析，缺陷分析，零件作用分析。

对零件的锻造工艺性分析完成后，点击"返回"，系统则回到计算机辅助自由锻锻件工艺设计软件的主界面。

下面是变速器齿轮的锻造工艺性分析结果：（1）分析该零件，得出：锻造的目的是侧重于成形、减少加工余量。

（2）分析锻后零件性能可能变化的趋势。

在锻造时，由于锻件本身的成分、组织的不均匀和各处受力情况不同，锻件内各处的变形情况也不同，变形首先发生在那些先满足屈服准则的部分。

因此，有的地方先变形，有的地方后变形；有的地方变形大，有的地方变形小，由于存在变形的不均匀性，将在个部分变形金属之间产生相互影响，产生附加应力（例如在镦粗时坯料侧表面切向产生的附加拉应力等）和残余应力等，带来一些不良的影响。

所以在锻造时要注意以下几方面：一，为防止镦粗时产生纵向弯曲，圆柱体坯料高度与直径之比不应超过 2.5～3，在2～2.2的范围内更好。

二，镦粗时每次的压缩量应小于材料塑性允许的范围。

三、绘制锻件图在主菜单中，选择"工艺制定"子菜单。

点击后进入"工艺制定"界面，在菜单项中，选择"根据零件图绘制锻件图" 子菜单，双击进入"根据零件图绘制锻件图"界面。

根据提示可完成变速器齿轮的锻件图绘制过程。

步骤如下：（1）确定锻件形状。

齿轮箱右壳工艺夹具设计说明书课题名称: 齿轮右壳工艺夹具设计专业：班级：姓名：学号：指导老师：时间：目录摘要 (1)文献综述 (2)一、机械加工工艺规程制订 (2)1.1 机械加工工艺过程的定义 (2)1.2 机械加工工艺过程的组成 (2)1.3 机械加工工艺规程的定义 (3)1.4 机械加工工艺规程的作用及内容 (3)1.5 制订机械加工工艺规程的原则及步骤 (3)二、夹具设计 (4)2.1 夹具的概念及组成 (4)2.2 夹具的类型及作用 (4)2.3 夹具的定位和夹紧 (4)引言 (5)1 铸造工艺方案设计 (5)1.1 确定毛坯的成形方法 (5)1.2 铸件结构工艺性分析 (5)1.3 铸造工艺方案的确定 (5)1.4 铸造工艺参数的确定 (6)1.5 型芯设计 (7)1.6 绘制铸造工艺图 (7)2 机械加工工艺规程设计 (7)2.1 基面的选择 (7)2.2 表面加工方案的选择 (7)2.3制订机械加工工艺路线 (8)2.4 确定机械加工余量及工序尺寸 (11)2.5 确定切削用量及基本工时 (14)3 夹具设计 (35)3.1 夹具设计 (35)4 绘制夹具总体图 (40)5 结束语 (41)参考文献 (42)摘要：工艺规程是工装设计、制造和确定零件加工方法与加工路线的主要依据，它对组织生产、保证产品质量、提高劳动生产率、降低成本、缩短生产周期及改善劳动条件等都有着直接的影响，因此是生产中的关键工作。

夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响着机械加工的质量，生产效率和成本，因此，夹具设计是机械工艺准备和施工中的一项重要工作。

本文对齿轮箱右壳的结构和工艺进行了分析，确定了机械加工工艺路线，制订出了零件的铸造工艺方案和机械加工工艺规程，并为加工零件上的端面和端面上的孔设计了一套专用钻床夹具。

关键词：加工工艺；铸造工艺；工艺规程；夹具设计Abstract：The process is the base of frock design、manufacturing、the method of machining and machining route. Its function is flowing: organizing produce, controlling quality, enhancing productivity, reducing cost, reducing produce periods, improving work conditions, etc. So, the process planning is the core part of produce. Fixture is very important equipment in process of machine manufacturing because it can directly affect the quality of products and productivity and cost. So fixture designing is also a basilica portion in machine process preparative and manufacture. This thesis is about the analysis with the craftwork and the structure of the 2105 speed governor tray which is used for the diesel engine, make sure the process route, establish the foundry process project and the process planning of the parts, and design a set of appropriative fixture for the bore with diameter 10mm.Key Words：Group technology; Foundry technology; Process planning; Fixture design文献综述自新中国成立以来，我国的制造技术与制造业得到了长足发展，一个具有相当规模和一定技术基础的机械工业体系基本形成。

齿轮箱工艺流程详解下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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齿轮箱零件工艺流程英文文档内容：Gear Box Parts Process FlowThe gear box is a crucial component in the transmission system of mechanical devices, serving as a medium to transmit power from the prime mover to the driven components.The process flow of gear box parts is essential in ensuring the optimal performance and longevity of the gear box.The process flow of gear box parts typically includes the following stages:1.Material Selection: The selection of high-quality materials is vital for the durability and reliability of the gear mon materials used include carbon steel, alloy steel, and stainless steel, which are chosen based on the application requirements.2.Forging and Casting: The raw materials are processed through forging or casting to create the desired shape and size of the gear box parts.Forging provides better mechanical properties, while casting is more suitable for complex shapes.3.Machining: The forged or casted parts undergo various machining operations such as turning, milling, drilling, and grinding to achieve the required dimensional accuracy and surface finish.4.Heat Treatment: Heat treatment is performed to improve the mechanical properties of the gear box mon heat treatments include hardening, tempering, and case hardening, which enhance the strength and wear resistance of the parts.5.Grinding and Finishing: After heat treatment, the parts may require additional grinding and finishing operations to achieve the final dimensional accuracy and surface finish.6.Assembly: The individual parts are assembled into the gear box, following a precise assembly process.This includes the installation of gears, bearings, seals, and other components.7.Quality Control: Rigorous quality control measures are implemented throughout the process to ensure that the gear box parts meet the specified standards and requirements.In conclusion, the process flow of gear box parts is a complex and precise process that involves various stages, from material selection to assembly and quality control.Each stage is crucial in ensuring the optimal performance and reliability of the gear box.中文文档内容：齿轮箱零件工艺流程齿轮箱是机械设备传动系统中的关键部件，它作为动力传递的媒介，将原动机的力量传递给被驱动部件。

课程设计说明书设计题目：反向齿轮器箱体零件加工工艺规程及相关夹具设计第一部分：加工工艺规程设计一反向齿轮箱的用途该反向齿轮箱用途非常广泛。

常用于加速减速，就是常说的变速齿轮箱；改变传动方向，例如我们用两个扇形齿轮可以将力垂直传递到另一个转动轴；改变转动力矩，同等功率条件下，速度转的越快的齿轮，轴所受的力矩越小，反之越大；离合功能，我们可以通过分开两个原本啮合的齿轮，达到把发动机与负载分开的目的，比如刹车离合器等；分配动力，例如我们可以用一台发动机，通过齿轮箱主轴带动多个从轴，从而实现一台发动机带动多个负载的功能。

二反向齿轮箱的技术要求按表1的形式将反向齿轮器的主要技术要求列于表1中。

表1 反向齿轮箱零件技术要求表加工表面尺寸及偏差mm 表面粗糙度Raum形位公差mm上盖接合面200 1.60.05后侧面130 6.3上盖接合面Φ12mm孔12 6.3Φ16mm沉头孔16 6.3吊耳上凸台面 6.3左右端面 6.3Φ47mm轴承孔Φ47-0.008+0.018错误！未指定书签。

1.6◎Φ0.01A-BΦ35mm轴承孔Φ35-0.008+0.018 1.6◎Φ0.01A-B后侧面Φ12mm孔Φ12+0.019 1.6Φ35mm吊耳孔Φ350+0.027 3.2C∥0.05该反向齿轮箱形状复杂、结构简单，属于典型的箱体零件。

为了实现改变方向、力矩等功能，其轴承孔与轴承有很高的配合要求，因此尺寸加工精度要求较高，而且要求较高的同轴度。

上盖结合面作为设计基准和定位基准，要求较高的平面度。

为了保证齿轮箱有较高的装配精度，上盖面采用销定位。

吊耳孔虽然尺寸精度要求不高，但要求对上盖面有很好的平行度。

综上所述，该反向齿轮箱的各项技术要求比较合理，符合零件在实际工作中的功用。

三审查反向齿轮箱的工艺性分析零件图可知，齿轮箱的上盖接合面和后侧面均要求铣削加工，上盖接合面的四角伸出端与左右端面相接，这样既减少了加工面积，又减少了材料的使用，同时还提高了接触刚度；加工Φ47mm轴承孔和Φ35mm轴承孔时，由于孔径较大，要选择镗刀进行加工，为了满足两孔的同轴度，可以用在一个工位里完成它们的加工；该齿轮箱是单件小批量的生产，要求工序尽可能的集中，因此多选用在加工中心上完成，以提高生产效率。

第一章 零件的分析零件的工作状态及工作条件汽车行驶时，齿轮始终在重载荷、高转速中工作。

在换挡时，还承受冲击载荷，所以要求齿轮具有较高的耐磨性和抗冲击性。

在齿轮加工中，为保证齿轮能满足以上要求，应对齿轮在滚齿之后采取磨齿，对齿轮的热处理应采用渗碳淬火，在最终加工中还应采取磷化处理以提高齿轮的防腐性能。

第五速齿轮从结构上来分析属于多联齿轮，由结合齿和传动齿组成。

为使润滑用能充分的起到润滑作用，在齿轮钻出3个油孔。

换挡时为减少齿轮的冲击，在齿轮大端加工出四个止口。

零件的技术条件分析齿轮加工分为齿坯和齿轮轮齿加工。

齿轮的加工部位有轮缘、轮辐、轮毂和内孔。

齿坯的加工精度对齿轮的加工、检验和装配精度影响很大，所以其加工精度应满足GB10095-88的要求。

齿轮轮齿的加工部位有齿形和倒角，同时还要进行热处理，以提高承载能力和使用寿命。

热处理后还要进行内孔、内孔端面的磨削加工和齿形的精整加工。

综上所述，零件的技术条件主要分以下两种： 1.零件的表面粗糙度和加工精度如零件图所示：齿面的粗糙度Ra ，加工精度IT5~IT6; 齿轮内孔尺寸025.0030+,由于齿轮与第二轴上的轴承有配合要求，故其不仅加工经济公差等级比较高而且其表面粗糙度为Ra 。

一般载货汽车变速器和拖拉机变速箱齿轮的精度一般是6到7级精度，表面粗糙度不大于Ra . 2.各表面间的位置精度如零件图所示，零件的D 、E 、F 面三处具有形位公差要求； D 面对于定位基面φ029.001.070++的定位基准垂直度为，平面度为； E 面对于内孔的定位基准的垂直度为，端面的平面度为； F 面对于内孔的定位基准的垂直度为；零件的其它技术要求1.未注明倒角1X45○2.应除去加工时产生的毛刺，夹角平滑。

3.强力喷丸处理（磨齿后）。

4.热处理：渗碳淬火表面硬度650~800HV;以大端齿根部为准，渗碳层厚度为~；心部硬度513HV。

5.表面电镀磷化处理。

零件的材料及其加工性20CrMnTi是应用广泛，用量很大的一种合金结构钢，用于制造汽车中载或重载、冲击耐磨且高速的各种重要零件，如齿轮轴、齿圈、齿轮、十字轴、滑动轴承支撑的主轴、蜗杆、爪牙离合器。

一、轴的综合制造工艺设计1.减速器输出轴的简介本输出轴是典型的轴类零件。

二级齿轮箱有3根轴。

本减速器设计输出轴上将装配一个齿轮、一个联轴器，为传递动力和固定齿轮而在轴上铣两个键槽。

因为齿轮相处轴承布置不对称，要求轴的刚度较大，而且输出轴采用滚动轴承支撑，与轴承配合的部分轴要求达到良好的粗糙度要求而采用砂轮磨削。

输出轴要有足够的强度和刚度，在工作中要达到平稳可靠地传递动力。

2.输出轴的特点和毛坯准备由于要求输出轴要有足够的强度和刚度，故采用45钢，调质处理，硬度为220~250HBS。

具体分析，减速器的输出轴有以下特点：1）因为输出轴的轴承粗糙度要求达到Ra0.8，所以轴承处的圆柱面要用砂轮磨削；而轴的其他部分的圆柱面为了加工方便和减少定位等（有装配要求的:Φ30, Φ35, Φ48的圆柱面粗糙度均为Ra1.6，Φ40的圆柱面粗糙度为Ra0.8，右端Φ40和Φ48之间那段粗糙度为Ra0.8；无装配要求的：左边Φ48和Φ56之间的端面及右端Φ48和Φ40之间的端面的粗糙度为Ra3.2，键槽的粗糙度为Ra3.2，其余的粗糙度为Ra12.5），一概选用车削的方法加工，键槽就用铣床加工即可。

⑪轴的外圆尺寸(从左到右)：直径为∅40mm的轴段（轴端部分）的折算长度为100mm，半精磨加工余量为0.1mm，半精车加工余量为1.5mm，粗车加工余量为2.0mm。

直径为∅48mm的轴段的折算长度为220mm，精车加工余量为0.4mm，半精车加工余量为1.9mm，粗车加工余量为2.2mm。

直径为∅56mm的轴段的折算长度为240mm，半精车加工余量为2.0mm，粗车加工余量为2.5mm。

直径为∅48mm的轴段的折算长度为240mm，半精车加工余量为1.9mm，粗车加工余量为2.5mm。

直径为∅40mm的轴段（中间部分）的折算长度为226mm，半精磨加工余量为0.1mm，半精车加工余量为1.9mm，粗车加工余量为2.2mm。

资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载齿轮箱工艺及钻2-φ20孔、工装及专机毕业设计说明书地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容毕业设计说明书级类专业课题：齿轮箱工艺及钻2-φ20孔、工装及专机设计姓名：指导老师：2007年05月05日摘要本论文主要研究的是不规则零件在现代制造业中的广泛应用，那么保证此类零件的加工精度就显得尤为重要。

本课题通过分析齿轮箱零件的结构特点和加工要求，用组合机床加工来达到多孔的加工目的,提高零件在大批量生产制造过程中的效率,同时制定了一套较为合理加工工艺规程，从而为保证该零件的加工精度将提供一种经济实用的夹具设备，具有一定的实用价值，在论文中会以研究零件的工艺规程开始着手设计最为适合的夹具，在不同的夹紧方案下进行比较，并且以平面加工为定位方法，通过夹紧力的计算和定位误差达到比较，选则最为恰当、最为合理的夹具设计方案，从而保证了被加工零件的精度以及工件在加工过程中定位的可靠和准确，夹具提供足够大的夹紧力以防止工件位移，工件在夹紧力的作用下形变小。

从而使得夹具在装夹工件进行加工的过程中正真发挥其作用,提高劳动的生产效率、具备一定的实用价值。

关键字：夹具装夹，组合机床，加工精度，二工位加工齿轮箱工艺及钻2-φ20孔、工装及专机设计引言在机床上加工工件时，为了保证工件在该工序所加工的表面能达到图纸上规定的尺寸及位置精度等技术要求，必须使得工件相对于刀具和机床占有正确的加工位置（即工件的定位），并把工件压紧夹牢，以便在加工过程中，工件受到切削力、离心力的作用及冲击、振动等影响时，能保持这个确定了的位置稳定不变（即工件的夹紧）。

在机床上对工件进行定位和夹紧，称做装夹。

1.绪论加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。

夹具是机械加工不可缺少的部件,在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下,夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。

现行的传统生产管理系统中,生产决策层与车间执行层,计划层、调度层与控制层是独立分开的,信息采集大多只能通过人工录入的方式进行,车间生产信息的反馈周期较长。

造成在生产调度与控制过中缺乏必要的现场信息,不能及时根据实际生产情况的变化进行重新调度,更谈不上实时修订生产计划了。

并且当实际生产情况无法实现原有生产计划时,传统的生产管理系统也往往不能及时发现这些问题并加以解决,最终导致企业产品的交货期延误。

现代制造企业中, ERP 已经成为必备的业务和数据平台,无论是APS ,还是MES ,都需要与ERP 系统进行数据交互和信息共享,获得系统自身运行必需的相关数据。

当将APS 和MES 集成时,也必须将ERP 系统考虑在内,也就是将ERP、APS、MES 三个系统进行集成,这其中不可避免地出现交叉和重叠的现象。

因此基于ERP 的APS 与MES 集成系统的框架确定,主要考虑企业的产品、生产模式、计划模式、已有系统与新构建系统的差异等因素。

目前,国内外已经有学者提出了APS、MES 与ERP 集成的框架,但是现有的集成框架结构仍以供应链管理平台为界面,其中APS 的应用偏重于供应链计划的管理,主要面向物料复杂、外协外购较多的企业生产环境。

针对原材料供应相对简单、稳定的企业,可以把精力放在以车间生产计划与调度管理为重点的系统集成框架。

该框架以APS 和ERP 的闭环系统集成为核心,通过MES 系统控制车间生产活动,达到企业内部车间生产计划和调度的优化。

成组技术从20 世纪50 年代提出到如今已经历了近50年的发展和应用。

成组技术作为一门综合性的生产技术科学是计算机辅助设计、计算机辅助工艺过程设计、计算机辅助制造(CAM) 和柔性制造系统等方面的技术基础。