检验规范通用要求集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]
一、关于检验通用规范的规定
1、目的：
确保供应商供应的产品质量符合我公司以及国家标准规定的要求。
我公司生产的产品满足客户要求并符合国家、国际及地区的法律法规；
2、范围：
公司所有产品的采购、生产、转运、储存、包装、发货的通用要求。
本公司的所有检验人员以及与产品质量有关的其他人员；
3、通用检验规范
公司所有产品（原材料，半成品，成品）原则上均需执行抽样检验，合格品才能入库或出货
检验员以满足客户需求为宗旨，对每一批来料入库或出货执行下述项目之检验：（1）若客户有特殊要求，则按客户要求检验
（2）若产品出货到有ROHS要求国家或地区，其来料产品或出货产品要求能满足ROHS要求
抽样计划
AQL值：CR（致命缺陷）： 0 MA(重要缺陷)： MI（次要缺陷）：
定义：CR（致命缺陷）：指产品存在可能对生产者或使用者造成人身意外伤害或可能造成客户抱怨之财产损失、违反法律法规及环境规定。（安全/绿色环保等）
MA(重要缺陷)：产品某一特性为满足规定要求（结构或功能）或严重外观缺陷。
MI（次要缺陷）：产品存在一些不影响功能与使用性的缺陷（一般指外观小瑕疵）。
a.外观检验
b.尺寸、结构性检验
c.电气特性检验
d.化学特性检验
e.物理特性检验
a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
b.尺寸检验：如游标卡尺、量表。
c.结构性检验：如拉力计、扭力计。
d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、试剂、试验机等）。
全检：数量少，单价高；
抽检：数量多，或经常性之物料；
免检：数量多，单价低，或一般性补助或局限性之物料。
、机加工未注尺寸的尺寸公差执行GB/T1804-2000-m,未注形位公差执行GB/T1184-1996-K
冲压件未注尺寸尺寸公差执行GB/T1804-2000-C,未注形位公差执行GB/T1184-1996-L
4、原材料及外协件检验：
凡进公司生产用原材料，应带质量证明书，对材质有要求的则需提供材质检验报告单；
焊管检验：
a.钢管外表面不能存在使用上有害缺陷，如裂缝、结疤、压痕和深的划道等，但允许有不超过壁厚负偏压的压痕，不能出现焊缝错位、搭焊、烧伤及伤口处毛刺过大等缺陷。
b.管内表面的焊缝处允许有壁厚增厚和焊筋毛刺轻微存在，切口处里外毛刺不大于。
a.弯曲试验：外径小于或等于50mm的钢管应进行弯曲试验，弯曲角度为90°，弯曲半径等于管外径的6倍，焊缝位于弯曲的最外部，弯曲后在管壁上不能产生断裂开口等缺陷。
b.压扁试验：截取50mm长的钢管作为试样，将两压板间距离压缩到钢管外径的2/3，焊缝位置应同施力方向成90°角位置，压扁后无裂缝、裂口或焊缝开裂即为合格。
c.水压试验：用水充满管子，使其在一定时间内承受规定的试验压力，不得出现渗漏水现象，普通钢管，加厚钢管---3MPa。
a.外径:6～10mm允许偏差±；大于10～30 mm允许偏差±；大于30～50mm,允许偏差±；大于50mm，允许偏差±%。
b.壁厚:～ mm，允许偏差±；大于～ mm允许偏差±15%；大于 mm允许偏差+12%～-10%。
c.钢管的长度：外径≤30mm为2～6m；外径＞30～70mm为3～10m；外径＞70mm为4～10m。同批次材料长度偏差不超过±1%。
镀锌件检验：
根据每批次产品的数量进行随机抽检。抽检的样本量见下表。
a.在正常阅读环境下目测所有镀锌件，其主要表面应平滑，无滴瘤、粗糙和锌刺，无起皮，无漏镀，无残留的溶剂渣，在可能影响热浸锌工件的使用或耐腐蚀性能的部位不应有锌瘤和锌灰。
b.热浸镀锌制件漏镀面的总面积不应超过制件总表面积的%，每个漏镀面的面积不应超过10cm 2
,否则应予重镀。
使用涂层测厚仪对制件的表面进行检测。每件产品的测试点不得少于3点，测试点距离边缘不得小于10mm 。测试点应均匀分布。测试结果为各点的平均值。锌层厚度及允许的厚度差见下表
未经离心处理的镀层厚度及允许偏差
经离心处理的镀层厚度及允许偏差
型材检验
圆钢直径＞～20 mm 允许偏差±、＞20～30 mm 允许偏差±、＞30～50 mm 允许偏差± mm 、＞50～80 mm 允许偏差± mm 、＞80～
110 mm 允许偏差± mm ；长度及允许偏差：
圆钢直径≤25 mm 钢材长度4-10m 、＞25mm 钢材长度3-9m, 同批次材料长度偏差不超过±1%。
首次化学、物理特性检测，供货方需提供需双方都认可的第三方检测机构出具的检测报告。待确定为本公司合格供应商后，化学、物理特性检验可以根据供方提供的检验报告核对数据。 钢板类检验
钢板类原材料尺寸偏差表
如有特殊要求根据工程图纸或要求进行变更。
首次化学、物理特性检测，供货方需提供供需双方都认可的第三方检测机构出具的检测报告。待确定为本公司合格供应商后，化学、物理特性检验可以根据供方提供的检验报告核对数据。
塑料件检验
cm距离处作外观检查，立即发现的外观缺陷，如顶白、缩水、缺料、气泡、混色等不良现象及划伤、压痕等。
cm距离处作外观检查，4～5秒才发现的外观缺陷，均为轻微缺陷。
标准件检验
标志：在产品上的标志应与产品的性能等级的标记一致
标准紧固件的包装应牢固，防潮不同批号的不能混装。包装箱外应有制造厂名，产品名称，标准号，批号，规格，数量，毛重等明显标记。
首次强度检测，供货方需提供供需双方都认可的第三方检测机构出具的检测报告。
待确定为本公司合格供应商后，强度检验可以根据供方提供的检验报告核对数据。
电料检验
对于本公司没有检测手段的电气元件，可以指定品牌，指定供应商。
电缆应保证在2000V电压下5min不击穿，单根导线应保证在1500V电压下5min不击穿。
取电缆线放入烘箱内，80℃并保温24小时后，电缆绝缘层无变形、硬化、裂开等破损现象。
（注：以上打“★”的条目为强检项目，必须检验，有一个不合格项则判定为不合格。对于其他的检验项目，在有必要的情况下才进行检验。如：本公司对本批产品质量产生怀疑或者客户有特别的要求等情况时。）
继电器检验
继电器表面清洁，无破损、污脏、变形及其它机械损坏，颜色一致，并具有品牌、规格型号、触点容量、线圈额定电压、触点形式标识；
继电器内连接导线与簧片不可有锈蚀、氧化、破损、断裂等现象；
引脚镀层均匀、光泽，无氧化、发黑、破损等不良现象；
尺寸及封装与样品做实际对比，一致无误的才为通过；
4. 把数字万用表调节到欧姆档，将两表笔置于线圈两端，对线圈测试其阻值；用直流可调电源对线圈两引脚加电压，调节电源使电压从0V慢慢上升，当听到衔铁吸合声（咔声），此时表明继电器已进入吸合状态，该电压为继电器的吸合电压。如实际吸合电压小于吸合电压理论值，则为正常。如实际电压大于吸合电压理论值仍未吸合，则为不合格。
如为固态继电器，因限于测试平台暂无技术水平搭建，固只检验外观。
记录要求
检验结果记录在继电器检验记录中，并对不合格品进行具体描述，不合格的需填写《原材料不合格处理单》；
根据抽检要求的可接受数量判断该检验项目批次是否通过，并在结论处打钩记录；
检验员根据所有检验项目的通过情况给出最终的结论意见，原则上所有检验项目通过才能认定该批次原材料检验通过；
目视交流接触器外壳无毛刺，突起，气泡，裂痕和缺损等现象，安装孔无断裂现象；标识在运输过程中或者在检验过程中都不可脱落。
用精度为的游标卡尺测量安装孔尺寸，垂直高度尺寸和长宽度；尺寸应符合技术图纸要求或者检验规格要求（可以对封样件）。
用DC500V兆欧表检测插孔之间和插孔与外壳之间的绝缘电阻应不小于100兆欧，或者用耐压仪测量绝缘电阻。
插孔之间和插孔与外壳之间应能耐受电气强度为2500V，泄漏电流为1mA，入厂检验持续时间为2S，型式试验持续时间为60S而无闪烁和击穿现象。
将交流接触器的接入电压调节为额定电压的倍，连续对交流接触器通电4-5次，在通电期间交流接触器可以很好的吸合而无明显的噪音（要求小于40dB)，主相电路的输入端和输出端能很好的连通。
用合适的量具测量插孔之间的电气间隙大于4mm，爬电距离大于6mm.
检查标识上的厂家名称或者厂家铭牌，型号，额定电压，额定电流和线圈电压是否符合技术要求或者图纸要求；我司要求具备的认证图标是否齐全。
将样品置于40±2℃，相对湿度为90-95%的环境中48h，试验后，试验后拿出放置1h以上2h 以下后测试：所有插孔与外壳之间的绝缘电阻应不小于20兆欧姆，耐受电气强度1500V,泄漏电流1mA，持续时间为1分钟而无闪烁击穿现象。
将试验品水平放置于试验架子上，用直径5mm的钢球以20N的力压向试验品表面，将带有试验品的球压装置放入125±2℃的恒温干燥箱内，1h后取出，放入水中冷却10S，
立即测量球压痕迹直径，该直径≤2mm为合格品。
漏电其痕试验按GB4207进行，试样为下列情况之一，则该试验品不合格：
A：试验品表面电流≥,延时2S；
B: 试验品表面电流≤，但起火。
漏电起痕的试验电压采用175V，试验50滴，上下两壳表面各做一个点。
将温度的灼热丝以1± N的压力作用于试验品表面，持续时间为ta=30S±1S,并开始计时，试验期间灼热丝压力试验品深度不超过7mm，在试验品着火点下200±5mm处放置标准规定的白松木板和绢纸，记录从灼热丝接触试样至火焰熄灭的时间te≤ta+30S.试验品符合下列两种情况之一，则该样品合格：
A：无火焰或者不灼热；
B：如果样品周围的零件或者下面的铺底产生延烧或者灼热，但在灼热丝移去30S内熄灭，即te≤ta+30S.，周围零件或者下面的铺底又未完全延烧。
将样品放置在盐雾试验箱中24h，用纯净水冲洗1分钟左右使盐垢去掉，然后凉干观察插孔内和衔铁是否有大面积的生锈的现象。
检查包装是否符合要求，清点数量是否符合
外观
表面无破损、色环/标识清晰、正确，引线脚无氧化、变形
尺寸游标卡尺/试装符合图纸及安装要求（或比对样品）
引线脚抗折性
从引脚根部折引线脚90°，来回折五次，经抗折后引线脚松动或脱落
抗溶性
有机溶剂丝印标识，色环电阻的色环不溶于一般的有机溶剂，三氯乙烷、乙醇等。
电气性能
LCR 阻值误差超出允许偏差范围，注意精度值及标称功率
可焊性
锡炉(温度：245±5℃，引脚浸锡时间3～5S) 可焊性后，上锡面〈80﹪可焊性后，上锡面80﹪～98﹪〉
外露的塑料件应没有裂纹、色差、气泡、气孔、熔接痕、缩痕、料流痕、银丝、白印、杂色点、拉毛、飞边、色不均、翘曲、分层、损伤等缺陷整机表面应清洁、无损伤。外露的金属件防腐镀层应光泽没有针孔、麻点、起泡、发黑等缺陷。产品零部件应齐全符合产品图样要求。
目测移印内容及颜色应符合图纸要求不得有缺笔、明显深浅、起泡等缺陷。移印应的覆着力应符合的的要求。喷码内容、位置正确清晰无缺笔。
产品不能扭曲变形，用厚塞尺测量产品拼装缝隙，塞入深度≤5mm。
断路器应能正常安装到标准导轨上不能不使用工具能方便的从标准导轨上取下产品含接线过程中断路器从标准导轨上滑落。
用手扳动断路器手柄使之闭合断开操作各5次断路器应能可靠的动作无卡死和滑扣现象。
出厂文件合格证、说明书等应齐全正确。包装产品的名称、规格和数量等与包装箱盒标识应正确一致。包装盒箱、标志应符合图纸要求颜色和印刷应正确、清晰必要时可比对封样亦可做材质强度试验。另外防伪商标粘贴位置方向正确平整无翘曲。
电机检验
a、定位孔位置正确，外壳和轴的结构尺寸符合图纸要求；外型和安装配合尺寸符合图样要求,并经抽样装配合格；刚度好,电机安装后运行不变形。
b、引出线长公差±10mm，引线规格为按图纸或认证要求，有相应的认证，引线颜色为红蓝白三色，红线为主线，蓝线为副线，白线为公共端，引线出线方向正确，线头处理按图纸或样品要求。
c、电机引线长短、颜色符合要求，标志完好，裸线不应有氧化，符合产品认证的CDF。
d、整机装配完整，螺丝紧固，应加有防松弹介；外壳电镀有良好的光泽，镀层无脱落, 色泽均匀；无锈蚀，铁心表面无明显锈蚀。
e、振动：小于2 .5mm/S；（此项我司以振动手感来判定）
f、轴向窜动：小于。
g、电机标志清晰，包装完整。铭牌标志包括以下内容：
1）、制造商名或标记；
2）、产品型号；
3）、额定电压和频率；
4）、产品批号和日期。
1）、在自制测试架上，接好电机引线，将开关打到对应挡，用转速表测其负载转速，（注意：速测定时应在电机要求的额定电压及额定频率下进行，各档转速应在图纸要求的转速范围内，公差±100R/MIN）
2）、额定功率：（额定电压及额定频率下进行，功率按电机图纸要求，公差按国标）。
3）、耐压试验：在1800VAC/3S下无击穿拉弧现象。
4）、噪音：在安静的检测室内，用分贝检测仪在距离电机500mm处测其空载噪音，应小于45dB，具体要求与电机部封样确认。（不得有杂音、异响）
5）、泄漏电流：小于。
6）、绝缘强度：绕组对地绝缘电阻≥2MΩ。
7）、低压启动电压值：产品在80%额定电压下于最不利的慢速档仍能正常启动。（带负载测试）。
8）、旋转方向：顺时针转动（从电机前端看）。
9）、热保护器：根据每款机型认证的CDF表上的要求使用和验收。
10）、常温常压下,实际工作状态可连续运行3000小时以上。
11）、负载温升：在倍额定电压和频率下，电机装机后负载运行4小时后，电机绕组温升小于75K。（电机绝缘等级E级运行温升）
12）、用于I类接地防护产品的电机必须有接在标志 ,并应与黄/绿地线牢固连接。
13）、电机使用CBB61电容与同步电机应符合相应的认证要求（符合产品认证的CDF要求）；外形尺寸符合相应的图纸要求。引线长度及认证要求应符合相应图纸要求或认证要求。
14）、电机上使用的摇摆头及连杆应该符合相应的图纸或样品要求。（封样）
15）、所使用材料应该符合相应的认证要求，有ROSH要求的应该符合要求。
接线端子排检验
a、整体外观完整、无破损、无缺件；绝缘件外观表面应光滑，不得有气泡，无裂纹、无开裂及麻点；隔爆面外观无磕碰及划伤；金属零件不应有锈蚀现象；
b、用于主电路中的接线端子，其螺纹规格为M10及以下的导电杆采用H62或HPb59-1黄铜棒材；螺纹规格M12及以上的导电杆采用T4Y或T2Y的纯铜棒材；接线端子用于控制电路，其导电杆采用H62、HPb59-1黄铜棒材或Q235园钢；
c、绝缘件应采用相比漏电起痕指数为a级,耐弧性达180S的材料制成；
d、黄铜、纯铜导电零件须经酸洗或电镀处理；黑色金属零件作电镀处理；
e、接线端子隔爆零部件的隔爆面的表面粗糙度Ra的上限值为μm；
5、半成品、成品检验
下料检验(带锯、钢筋切断机、剪板机、等离子切割机、气割、激光平板机、砂轮)：1）、检查材料符合图纸要求。
2）、检查下料尺寸是否符合图纸或工艺要求，工件无毛刺，板材应保证平整，无折边，咬边现象，表面无锈蚀，油污，无割渣；
3）、剪板下料检验剪切后，零件的切口应与表面垂直，斜度允许差小于 1/10t（t 为
板厚），可用小直角尺检查。边棱上的堆积、毛刺及凸凹不平应铲平或磨平。切断边的表面允许有深度不超过 1mm 的刻痕和高度不大于的毛刺。在剪切下料时，剪切线与号料线有一定偏差，剪切线与号料线的允许偏差见下表：
4）、锯切下料
锯割下料时，常用各种型材的锯削下料后序锯断端面有加工工序的工艺留量参见表。
圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量
5）数控火焰切割
未注公差长度尺寸偏差执行B级。上图未示尺寸及其它要求，详见《重型机械通用技术条件第2部分：火焰切割件》（JB/——2007）
6）、激光下料检验
a.外观检验
不允许缺陷
工件表面不得有压伤等外观缺陷，拉丝氧化的铝件表面不许有黑点等缺陷。
表面处理为电镀的工件，其表面不得有锈斑、明显划伤等外观缺陷。
割密孔工件，表面不得有明显的起伏及鼓包。
工件尖角，处于任何位置必须去除，所有尖角、直角处应予倒钝，但不应倒成圆角。
边角毛边手摸无刮手感觉为度。
b.尺寸
按客户图及作业指导书要求检验激光加工的所有产品尺寸。
图纸及工艺要求已注公差的尺寸及要素，按图纸及工艺要求执行。图纸上未注公差的尺寸按
GB/T1804-m级进行检验。
c.形位公差
直线度检验方法：产品在检查平台上平放，用直尺、直角尺、塞规测量直线度。
产品形位公差值必须符合图纸要求，未注形位公差值按GB/T 1184 -k级进行检验。
冲压件检验：检查工件尺寸是否符合图纸或工艺要求，表面无裂纹或缩颈、坑包或麻点（群），无划伤、碰伤、模痕、污渍，孔不得变形、有毛刺，拉毛、带料、塌边；
毛刺
折弯件检验：检查工件折弯方向、角度、尺寸等是否符合图纸或工艺要求，目视检查外观折痕，不可过深，目视不明显，无手感，不允许有碰伤、拉伤、擦伤、变形、弯曲、裂痕、裂纹，压伤、压痕目视不明显，接刀痕不得有手感；
折弯高度尺寸的未注公差值
死边压合尺寸的未注公差值为（＋～0）,长度尺寸未注公差值为±1。
弯管件检验：检查工件尺寸是否符合图纸或工艺要求，被弯制的部位的表面不应有裂纹、褶皱、结疤、分层等缺陷；
采用目测法检查防腐层，要求表面应平滑、无气泡、无麻点、无裂纹等，内涂层应无损伤。
弯管弯曲段的椭圆度不得大于2%D,弯管端部直管段的椭圆度不得大于1%D。弯曲角度偏差应为±°。
冷弯管不得出现明显皱折，弯管起波高度不大于1mm，两波峰间距应不大于150倍起波高度。
机加工件检验：
规范第三条通用检验规范中第4条执行，但括号内的参考尺寸和矩形框格内的理论正确尺寸不适用于GB/T1804-2000中的规定
对以上要求达不到需返工、返修的工件。返工、返修后必须再次提交检验人员检查，合格后方可放行。
焊接件检验
—工票、图样、工艺文件的适用性；
—焊工操作证书的适用性、有效性；
—仪表、量具的有效性；
—母材及制备的检验（如坡口形状、尺寸等）；
—焊接材料的检验；
—工装、夹具及定位；
—工艺文件、操作规程的特殊要求，如防止变形；
—焊接工作条件的适宜性。
过程巡检
—主要焊接参数（如电流、电弧电压、焊接速度）
—预热温度（如工艺文件有要求）；
—焊接顺序（如工艺文件有要求）；
—焊接材料和正确使用及保管；
—变形的控制；
—中间检查，如尺寸检验。
焊接缺陷不得超过下表Ⅲ级。
注：a）表内δ为连接处较薄的板厚； h 为设计焊缝有效厚度
b）除注明角焊缝缺陷外其余均为对接、角接焊缝通用。
C）咬边如经磨削修整并平滑过渡则只按焊缝最小允许厚度值评定。D）特定条件下要求平缓过渡时不受本规定限制
焊接结构的尺寸公差和形位公差。
线Array性
尺
寸
公
差
焊后处理
图样或相关文件有去应力要求时应按要求进行处理。
喷涂件检验
a.取与图纸所标示颜色对应的色板，将色板紧贴在被测物体表面，肉眼仔细观察色差
b.取样：同一个项目的同一批产品，取三个或三个以上的不同位置检查
c.判定：各位置都无法用肉眼分辨颜色误差时认为该项目合格；
厚度检查：使用涂层测厚仪进行检查，取距产品边缘不小于2cm的任意三个点，取各点的算术平均值为漆膜厚度的平均值作为测量结果，平均值在50-70μm之间，该产品检查
合格；
百格试验法: 使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求，刃口达到时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，等速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于1CM,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切
口以1MM间隔隔开，长度约20MM。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2MM的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段，粘附力在10MM (300GF/10MM) 以上的胶带,将格子区全部覆盖,用手磨擦胶带,确保已完全粘牢后,拿住胶带的一端,沿着与其原位置尽可能接近180°的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下,然后用放大镜或肉眼观查.如果沿切口的边和方格部
分有涂层脱落,损伤的区域为格子的15%~35%,再重复上述方法检验.如果两次结果不同,换不同的
检验人员在同样的条件下获得的涂膜上,进行该检验,若仍出现上述结果或更差的情况,有权怀疑该批涂层质量,做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域15%为合格。
组装检验：
参照图纸或工艺检查是否有零部件未组装，各零部件安装是否到位，整机组装完成后测试其各项性能是否达设计要求；
(1)装配场地必须保持环境清洁，要求恒温恒湿的一定要达到规定要求才准装配，光
线要充足，通道要畅通。
(2)总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求，不准装入图样未规定的垫片和套等多余物。
(3)装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面)，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。
(4)在螺母紧固后，各种止动垫圈应达到制动要求。根据结构的需要可采用在螺纹部分涂低强度防松胶代替止动垫圈。
(5)机械转动和移动部件装配后，运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象，定位机构应保证准确可靠。
(6)有刻度装置的手轮和子柄装配后的反向空程量应符合标准规定。
(7)高速旋转的零、部件在总装时应注意动平衡精度(其精度值由设计规定)。
(8)采用静压装置的机械，其节流比应符合设计的要求。在静压建立后应检查其运动的轻便和灵活性。
(9)液压系统的装配应符合标准规定。
(10)两配合件的结合面必须检查其配合接触质量。若两配合件的结合面均是刮研面，则用涂色法检验：刮研点应均匀，点数应符合规定要求。若两配合件结合面一个是刮研面，一个是机械加工面，则用机械加工面检验刮研面的接触情况：个别的25mmX25mm面积内(不准超过两处)的最低点数，不得少于所采用标准规定点数的百分之五十。静压导轨油腔封油边的接触点数不得少于所采用标准规定的点数。若两配合件的结合面均是用机械切削而成的，则用涂色法检验接触斑点，检验方法应按标准规定进行。
(11)重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合。重要固定结合面总重紧固后，用塞尺检查其间隙不得超过标准之规定。特别重要固定结合面，除用涂色法检验外，在紧固前、后均应用塞尺检查间隙量，其量值应符合标准规定。与水平垂直的特别重要固定结合面，可在紧固后检验。用塞尺检查时，应允许局部(最多两处)插入，其深度应符合标准规定。
(12)滑动和移置导轨表面除用涂色法检查外，还应用塞尺检验，间隙量应符合标准规定；塞尺在导轨、锒条、压板端部的滑动面间插入深度不得超过标准规定。
(13)轴承装配的检验可调的滑动轴承结构应检验调整余量是否符合标准规定；滚动轴
承的结构应检验位置保持正确，受力均匀，无损伤现象；精密度较高的机械应采用冷装的方法进行装配或用加热方法装配，过盈配合的轴承，应检验加热是否均匀；同时检验轴承的清洁度和滑动轴承的飞边锐角及用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、牌号和用量-在使用无品牌标志及标准号的润滑脂，必须送化验室进行化验：其理化指标应符合规定要求。
(14)齿轮装配的检验。齿轮与轴的配合间隙和过盈量应符合标准及图样的规定要求；两啮合齿轮的错位量不允许超过标准的规定；装配后的齿轮转动时，啮合斑点和噪声声压级应符合标准规定。
(15)检验两配合件的错位的不均称量应按两配合件大小进行检查，其允许值应符合标准的规定要求。
(16)电器装配的检查；各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定，必须检查电线的颜色和装配的牢固性并应符合标准规定。
6、成品检验
外观质量的检验
(1)产品外观不应有图样未规定凸起、凹陷，粗糙不平和其他损伤，颜色应符合图样要求。
(2)防护罩应平整均匀，不应翘曲、凹陷。
(3)零、部件外露结合面的边缘应整齐、均匀，不应有明显的错位，其错位量及不均匀量不得超过规定要求。
门、盖与产品的结合面应贴合，其贴合缝隙值不得超过规定要求。
电气和电气箱等的门、盖周边与其相关件的应均匀，其缝隙不均匀值不得超过规定要求。
当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。
(4)外露的焊缝应修整平直、均匀。
(5)装入深孔的螺钉不应突出于零件的表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母的端面。外露轴端应突出于包
容件的端面，突出时均为倒角。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应超过规定的要求。
(6)外露零件表面不应有磕碰、锈蚀、螺钉、铆钉和销子端部不得有扭伤、锤伤、划痕等缺陷。
(7)金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈镀层。
(8)镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不得有褪色和脱落现象。
(9)电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐、美观，必要日刊应用管夹固定：管道不应产生扭曲、折叠等现象。
(10)成品零件未加工的表面，应涂以深色涂料，涂料应符合相应的标准要求。
参数的检验
根据产品的设计参数检验其制造过程能否达到要求，以及检验连接部位尺寸是否符合相应的产品标准规定。该项检验除在样机鉴定或做型式试验时进行外，平时生产允许抽查检验。
设计部门对产品的总重量、外观(形)尺寸应定期抽验。
空运转试验
空运转试验是在无负苘状态下运转产品，检验各机构的运转状态、刚度变化、功率消耗、操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性。
试验时产品的主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间按规定要求进行。用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的产品可作低、中、高速运转。在最高速度时，应运转足够的时间，使主运动机构轴承达到稳定温度。
进给机构应作依次变换进给量(或进给速度)的空运转试验，对于正常生产的产品。检验时，可作低、中、高进给量(或进给速度)试验。
有快速移动机构的产品，应作快速移动的试验。
(1)温升试验
在主轴轴承达到稳定温度时，检验主轴轴承的温度和温升，其值均不得超过相应的标准规定-在达到稳定温度状态下应做下列检验：
①主运动机构相关精度冷热态的变化量：
②各部轴承法蓝及密封部位不应有漏油或渗油。
③检查产品的各油漆面的变形和变化、变质等不良现象。
④检查产品中的新材料经升温后的材质变形对质量的影响情况。
(2)主运动和进给运动的检验
检验主运动速度和进给速度(进给量)的正确性，并检查快速移动速度(或时间)。在所有速度下，产品的工作机构均应平稳、可靠。
(3)动作试验
产品的动作试验一般包括以下内容：
一个适当的速度检验主运动和进给运动的起动、停止(包括止动、反转和点动等)动作是否灵活可靠。
①验自动机构(包括自动循环机构)的调整和动作是否灵活、可靠。
②反复变换主运动或进给运动的速度，检查变速机构是否灵活、可靠以及指示标牌的准确性。
③检查转位、定位、分度机构动作是否灵活、准确、可靠。
④检验调整机构、夹紧机构、读数指示装置和其他附属装置是否灵活、准确、可靠。
⑤检验装卸工件、刀具和附件是否灵活、可靠。
⑥与产品连接的随机附件(如卡盘、分度头、圆分度转台等)应在该产品上试运转，检查其相互关系是否符合没计要求。一些自动机(数控产品)还应按有关标准和技术条件进行动作和机能试验。
⑦检验其他操纵机构是否灵活、准确、可靠。