物料管理之库存控制方法
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物料管理之库存控制方法
路创咨询：徐勇
2014 /04/22
大纲
2/39
库存控制概述
安全存量法
订单批量法
库存控制概述 库存控制
3/39
库存是指企业原材料、半成品、成品、零件、工具及办公用品等的储存量。 库存控制是指：以最佳方式控制原料、半成品、成品、零件、工具及办公用 品的库存种类和库存数量；一方面配合企业内各项生产需要，另一方面使产品的 物料成本保持最低。 ●确保生产所需的存量→何时采购，经济订购量是多少 ●设置库存控制的基准→维持适当的存量→供应企业的生产 库存控制是企业物料管理的核心，库存过剩或库存短缺对企业物料管理的顺 畅及物料成本，具有重大影响。 库存控制好坏主要取决于库存控制方法是否适合企业需求、流程有无严格执 行及随企业变化而修正。 库存控制方法分为安全存量法（订购点法）和订单批量法（MRP）。
26/39
库存需要控制，但并非所有的库存都需要做相同程度的控制。每种物品的库存 重要性并不相同，所应采取的控制方式及程度也应不同。故需要对库存采用ABC分析 法进行分析，然后按A、B、C类采取不同的控制方式。 ABC分析法： 1.对所有库存项目建立详细资料，然后按以下准则以货值将所有库存项目分为A、 B、C三类。 A类：项目少，金额大—重要的少数
类别 1 2 3 4 订购时间 过早 过早 过迟 过迟 订购量 过多 过少 过多 过少 后果 库存过剩，浪费库存保管成本并积压资金。
前期库存过剩，浪费库存保管成本并积压资金； 后期库存不足，造成停产及延期交货。
前期库存不足，造成停产及延期交货；后期库 存过剩，浪费库存保管成本并积压资金。 库存不足，多次造成停产及延期交货。
安全存量法 安全存量法五方式
2).定期控制系统（适用于A类物料） 定期订购管制之程序图
已到 订 购 未到 不订购
22/39
检查订购 周期
此方式适用需求变动较小之存货管制方式，其主要特征为订购周期固定，而订 购量则随需求量之变动而变动。 每次订购的数量根据未来之需求量，或根据目前存量与最高存量之比较而求出。 以「订购周期」决定何时订购，以「最高存量」作为决定订购多少之基准，在 作决策时必须考虑安全存量。
• 缺货、延迟交货而造成销货损失、客户不满。
• 缺货、延迟交货而造成客户流失的损失
库存控制概述 降低库存水准的方法
PMC经理必须设法降低企业的库存水准。
6/39
降低库存水准的方法：
• 遴选优良的供应商。 • 缩短订购LEAD TIME。
• 强化销售预测能力。
• 实施准时化生产（JIT）。 • 采购经济批量。 • 确保库存记录的准确性。 • 降低物料品质不良率。 • 采用正确的库存控制方法。
安全存量法 安全存量法五方式
4).复仓式管制系统 复仓式管制之程序图
已用完 订 购 未用完 不订购
24/39
检查发货箱 库存量
此方式是通过设立两个不同的容器，用来装置所需存放的同一物料，每箱装置的 数量相同。 发货时先由第一箱出货，第一箱发完后再开始发第二箱，当第一箱发完时，即应 立即订购一箱份的数量，当订购的货品到达时，则装入第一箱内，补足第一箱的 数量。当第二箱发完后，再继由第一箱发货，此时亦应立即订购一箱份的数量以
安全存量法 ABC存货价值分类法应用
28/39
2.根据A、B、C三类库存控制和金额的项目关系，对A、B、C三类库存做不同程 度的管控。 A类：价值高、项目少，积压大量资金。需要有一套完整的记录，借以分析其需 求状况（需求数量、需求时间），严格计算前置时间，适时提出订购，尽量降 低库存。 B类：对于B类库存的未来需求量不必做详细预测，只要每天对库存的增减加以 记录，达到订购点，即以经济订购量进行订购。
安全存量法 安全存量法五方式
3).S-s管制系统 S-s管制之程序图
S=最高存量 s=订购点
不订购 大于小s 检查现 存量 订购 小于小 s 已到 未到 不订购
23/39
检查订购 周期
此方式是介于定量控制系统与定期控制系统之间的一种折衷方式，是设立一定的 检查周期，在检查时如发现其库存量降至小s之水准时，即安排订购，其订购量 为大S与现存库存量之差距。如在检查时发现其库存量大于小s时，则不安排订购。
安全存量法 安全存量法实施两要点
11/39
安全存量法实施的关键是以存量水准作为订购点。因此要先确定各种物料的 订购点和订购批量标准。如下图所示，通过账务管理，如发现库存已经低于订购
点了，就迅速制定采购计划，使库存量回到安全的水准。
1。确定物料订购点 订购点 = 平均日需求量 × 平均订购前置时间 + 安全库存
大纲
7/39
库存控制概述
安全存量法
订单批量法
安全存量法 安全存量法
又叫订货点法或订购点法（Order Point Method），始于20世纪30年代。
8/39
是指：某种物料或产品因生产或销售的原因而库存量逐渐减少，当库存量降 低到某一预先设定的点时，即开始发出订货单(采购单或加工单) 来补充库存；当 库存量降低到安全存量（Safety Stock，SS）时，发出的订货单所订购的物料(产 品)刚好到达仓库，补充前一时期的消耗。此一订货的数值点，即称为订购点。
可通过协调供应商建立适当的库存，来减少订购前置时间。 订购点
订购点 = 平均日需求量 × 平均订购前置时间 + 安全库存
安全存量法 安全存量法五方式
1).定量订购管制系统（适用于B类物料）
21/39
M.最高存量 P.订购点 T1.订购周期 S.平均每日使用量
Q.经济订购量 R.安全存量 T2.一个生产周期
பைடு நூலகம்
法到厂造成停产。
• 为获取大批量采购的价格折扣之利。 • 为达到经济订购量的需求。 • 满足客户随时取货的欲望。 • 设计或工程变更造成的呆滞库存。 • 因投机而增加库存。
库存控制概述 库存控制不当造成的损失
库存控制不当会造成库存过剩或库存短缺两种现象。
5/39
库存过剩的损失：
• 库存周转慢而积压大量资金。 • 库存存放时间过长，变旧折损或变质，成为废料、废品。 • 库存流行过时或设计变更而成为呆料。 库存短缺的损失： • 生产线或生产设备停工、待料的损失。
5.由于现在市场需求瞬息万变，安全存量设定后，绝不能一成不变；必须制 定机制定期检讨已设定的安全存量是否需要修正。
安全存量法 安全存量法四措施
1).正本清源：
需求的预测：营销
19/39
制程的品质：制造/质量/工程
供应商的产能：采购、工程、质量、PMC 供应商的品质：采购、工程、质量 供应商的交货时间：采购、PMC
最低存量
最低存量是指生产淡季固定时期内，能确保配合生产所需的物料库存数量的 最低界限。 最低存量 = 订购时间 每天使用量 + 安全存量
安全存量法 安全存量法四核心--箱体运作模式
10/39
生产变化引致存量变化 维持多少存量—库存水准 何时补充存量—订购点 补充多少存量—订购量
6、降低采购成本(价格)
7、控制容易 8、减少采购和运输成本
安全存量法 采用安全存量法控制库存的七种情况
15/39
5、购备时间长 1、存货型生产 2、少品种多批量经常性 的物料 3、共用性多的物料 4、大宗的物料
6、供应源与使用工厂距
离远 7、『ABC管理法』之C类
或B类物料
安全存量法 安全存量四种设定方法
安全存量法 安全存量四种设定方法
18/39
建议： 1.不要随随便便定安全库存.只有当客户的订货处理期小于我们的订单处理期 +供应商的订购前置期+厂内的生产周期时方可定安全库存。 2.定安全库存一定要考虑四个因素。 3.最好用计算的方式得出安全库存。 4.可尽量压缩订单处理期，供应商的订购前置期，厂内的生产周期来做到不 要安全库存或适量安全库存。
1）直觉判断法 2）ABC存货价值分类法 3）固定比例法 紧急采购的前置时间每天平均耗用量 必须在需求稳定且连续的情况才有效 4）存货订单法 按安全存量下发成品订单 增加到主生产计划排程MPS
16/39
变动按主生产计划排程
保证有齐套原材料
安全存量法 安全存量四种设定方法
制订安全库存需考量之事宜：
27/39
A类
K
L M N O P Q R S T U 合计
1.2%
1.1% 1.0% 0.9% 0.9% 0.8% 0.8% 0.8% 0.7% 0.4% 0.2% 100%
92.4%
93.5% 94.5% 95.4% 96.3% 97.1% 97.9% 98.7% 99.4% 99.8% 100.0% C类
2).控制MPS变动和缩短制造前置时间：
MPS的变动必须善加控制，稳定近期的MPS
缩短制造的前置时间
安全存量法 安全存量法四措施
3).MRP系统统一输入
BOM 库存量 订单 工程变更 物料主档
20/39
4).订购前置时间/订购点
订购前置时间
从下订购单给厂商到物料入库所需的时间，包括供应商备料时间、 供应 商生产时间、 送到交货地点所需之时间。
C类：项目相当多，金额很小—不重要的大多数
B类：介于A类和C类之间，项目与金额比率相当 典型的ABC分类比例：
A类：项目占10%，价值占70%
B类：项目占25%，价值占20% C类：项目占65%，价值占10%
安全存量法 ABC存货价值分类法应用
分类统计示例如下：
材料名称 A B C D E F G H I J 料号 年使用量 单价 使用金额 占总金额比率 25.0% 18.0% 15.0% 12.0% 8.0% 4.5% 3.0% 3.0% 1.4% 1.3% 累计比率 25.0% 43.0% 58.0% 70.0% 78.0% 82.5% 85.5% 88.5% 89.9% 91.2% B类 分类
安全存量法 安全存量法实施两要点
1. 确定物料订购点 订购点 = 平均日需求量 × 平均订购前置时间 + 安全库存 2. 确定经济订购量
建立经济订货批量模型（EOQ）
12/39
安全存量法 安全存量法实施两要点
经济订购量公式推导：
订购成本 = 储存成本，订购量最适合，即是经济订购量 订购成本 = 年订购量 ÷ 经济订购量 X 平均每次订购成本 储存成本 = 经济订购量 ÷2 X 物料单价 X 库存维持率
13/39
经济订购量＝
2 X 年订购量 X 平均每次采购的处理成本 物料单价 X 库存维持率
库存维持率一般取20-30%，其中利息为13-20%，陈腐化为5%-8%，保管
费用约为1%-3%。
安全存量法 安全存量法八功效
14/39
1、不断产 2、减少物料备购时间 3、简化运作 4、方便紧急订单 5、协调供应商
17/39
1.预计的日或周出货量. 含物料需求平均预测 误差.可将历史销售记录和年度 （季度销售计划），统计起来，做出MPS（主生产计划，然后按BOM展开，物控按 月或周计划做出物料预测（Forecast）. 2.供应商的订购前置期 订购前置期一经确定，只可减少不可增加. 3.物料的使用频率 4.物料成本的控制
此方式是将每次订购数量固定，而藉由订购周期的变化来调整需求的变动，亦即 当库存量降到某一定点时即进行订购，每次订购的数量一定而订购周期不定。即 是用<订购点」决定何时订购，用「订购量」决定订购多少。
安全存量是用来防止因需求量及时间变动，而可能导致缺货之情形。
最高存量仅提供决策者之参考，并非执行管制之重心。
补足第二箱的份量。
如此反复施行下去，即为复仓式的管制方式。
安全存量法 安全存量法五方式
5).批对批法（Lot For Lot；LFL）
25/39
此方式所发出的数量与每一期净需求的数量相同，净需求一旦改变，订单的数 量就随之改变。
这是所有批量方法中最直接简单的方法，如果订单成本不高，此法最适用。
安全存量法 ABC存货价值分类法应用
库存控制概述 库存产生的原因
4/39
为顺利提供企业生产所需的物料及满足客户对产品交期与数量的要求，任何 企业均不得不积压一些库存。例如：成品库存、半成品库存、原材料库存。
• 淡季备库供应旺季。
• 维持产量，稳定员工就业。 • 预备安全存量，用于预防不确定性因素和订购Lead Time(前置时间）下物料无
安全存量法 安全存量VS最高存量VS最低存量
安全存量
9/39
安全存量一般不为平时所用，是为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、 物料交期突然延期、临时用量增加、客户交期提前等特殊原因）而预计的保险 储备量（缓冲库存）。 安全存量 = 紧急订购需天数 每天使用量
最高存量
最高存量是指生产高峰固定时期内，某项物料（如通用标准物料）允许库存 的最高界限。 最高存量 = 一个生产周期的天数 每天使用量 + 安全存量
路创咨询：徐勇
2014 /04/22
大纲
2/39
库存控制概述
安全存量法
订单批量法
库存控制概述 库存控制
3/39
库存是指企业原材料、半成品、成品、零件、工具及办公用品等的储存量。 库存控制是指：以最佳方式控制原料、半成品、成品、零件、工具及办公用 品的库存种类和库存数量；一方面配合企业内各项生产需要，另一方面使产品的 物料成本保持最低。 ●确保生产所需的存量→何时采购，经济订购量是多少 ●设置库存控制的基准→维持适当的存量→供应企业的生产 库存控制是企业物料管理的核心，库存过剩或库存短缺对企业物料管理的顺 畅及物料成本，具有重大影响。 库存控制好坏主要取决于库存控制方法是否适合企业需求、流程有无严格执 行及随企业变化而修正。 库存控制方法分为安全存量法（订购点法）和订单批量法（MRP）。
26/39
库存需要控制，但并非所有的库存都需要做相同程度的控制。每种物品的库存 重要性并不相同，所应采取的控制方式及程度也应不同。故需要对库存采用ABC分析 法进行分析，然后按A、B、C类采取不同的控制方式。 ABC分析法： 1.对所有库存项目建立详细资料，然后按以下准则以货值将所有库存项目分为A、 B、C三类。 A类：项目少，金额大—重要的少数
类别 1 2 3 4 订购时间 过早 过早 过迟 过迟 订购量 过多 过少 过多 过少 后果 库存过剩，浪费库存保管成本并积压资金。
前期库存过剩，浪费库存保管成本并积压资金； 后期库存不足，造成停产及延期交货。
前期库存不足，造成停产及延期交货；后期库 存过剩，浪费库存保管成本并积压资金。 库存不足，多次造成停产及延期交货。
安全存量法 安全存量法五方式
2).定期控制系统（适用于A类物料） 定期订购管制之程序图
已到 订 购 未到 不订购
22/39
检查订购 周期
此方式适用需求变动较小之存货管制方式，其主要特征为订购周期固定，而订 购量则随需求量之变动而变动。 每次订购的数量根据未来之需求量，或根据目前存量与最高存量之比较而求出。 以「订购周期」决定何时订购，以「最高存量」作为决定订购多少之基准，在 作决策时必须考虑安全存量。
• 缺货、延迟交货而造成销货损失、客户不满。
• 缺货、延迟交货而造成客户流失的损失
库存控制概述 降低库存水准的方法
PMC经理必须设法降低企业的库存水准。
6/39
降低库存水准的方法：
• 遴选优良的供应商。 • 缩短订购LEAD TIME。
• 强化销售预测能力。
• 实施准时化生产（JIT）。 • 采购经济批量。 • 确保库存记录的准确性。 • 降低物料品质不良率。 • 采用正确的库存控制方法。
安全存量法 安全存量法五方式
4).复仓式管制系统 复仓式管制之程序图
已用完 订 购 未用完 不订购
24/39
检查发货箱 库存量
此方式是通过设立两个不同的容器，用来装置所需存放的同一物料，每箱装置的 数量相同。 发货时先由第一箱出货，第一箱发完后再开始发第二箱，当第一箱发完时，即应 立即订购一箱份的数量，当订购的货品到达时，则装入第一箱内，补足第一箱的 数量。当第二箱发完后，再继由第一箱发货，此时亦应立即订购一箱份的数量以
安全存量法 ABC存货价值分类法应用
28/39
2.根据A、B、C三类库存控制和金额的项目关系，对A、B、C三类库存做不同程 度的管控。 A类：价值高、项目少，积压大量资金。需要有一套完整的记录，借以分析其需 求状况（需求数量、需求时间），严格计算前置时间，适时提出订购，尽量降 低库存。 B类：对于B类库存的未来需求量不必做详细预测，只要每天对库存的增减加以 记录，达到订购点，即以经济订购量进行订购。
安全存量法 安全存量法五方式
3).S-s管制系统 S-s管制之程序图
S=最高存量 s=订购点
不订购 大于小s 检查现 存量 订购 小于小 s 已到 未到 不订购
23/39
检查订购 周期
此方式是介于定量控制系统与定期控制系统之间的一种折衷方式，是设立一定的 检查周期，在检查时如发现其库存量降至小s之水准时，即安排订购，其订购量 为大S与现存库存量之差距。如在检查时发现其库存量大于小s时，则不安排订购。
安全存量法 安全存量法实施两要点
11/39
安全存量法实施的关键是以存量水准作为订购点。因此要先确定各种物料的 订购点和订购批量标准。如下图所示，通过账务管理，如发现库存已经低于订购
点了，就迅速制定采购计划，使库存量回到安全的水准。
1。确定物料订购点 订购点 = 平均日需求量 × 平均订购前置时间 + 安全库存
大纲
7/39
库存控制概述
安全存量法
订单批量法
安全存量法 安全存量法
又叫订货点法或订购点法（Order Point Method），始于20世纪30年代。
8/39
是指：某种物料或产品因生产或销售的原因而库存量逐渐减少，当库存量降 低到某一预先设定的点时，即开始发出订货单(采购单或加工单) 来补充库存；当 库存量降低到安全存量（Safety Stock，SS）时，发出的订货单所订购的物料(产 品)刚好到达仓库，补充前一时期的消耗。此一订货的数值点，即称为订购点。
可通过协调供应商建立适当的库存，来减少订购前置时间。 订购点
订购点 = 平均日需求量 × 平均订购前置时间 + 安全库存
安全存量法 安全存量法五方式
1).定量订购管制系统（适用于B类物料）
21/39
M.最高存量 P.订购点 T1.订购周期 S.平均每日使用量
Q.经济订购量 R.安全存量 T2.一个生产周期
பைடு நூலகம்
法到厂造成停产。
• 为获取大批量采购的价格折扣之利。 • 为达到经济订购量的需求。 • 满足客户随时取货的欲望。 • 设计或工程变更造成的呆滞库存。 • 因投机而增加库存。
库存控制概述 库存控制不当造成的损失
库存控制不当会造成库存过剩或库存短缺两种现象。
5/39
库存过剩的损失：
• 库存周转慢而积压大量资金。 • 库存存放时间过长，变旧折损或变质，成为废料、废品。 • 库存流行过时或设计变更而成为呆料。 库存短缺的损失： • 生产线或生产设备停工、待料的损失。
5.由于现在市场需求瞬息万变，安全存量设定后，绝不能一成不变；必须制 定机制定期检讨已设定的安全存量是否需要修正。
安全存量法 安全存量法四措施
1).正本清源：
需求的预测：营销
19/39
制程的品质：制造/质量/工程
供应商的产能：采购、工程、质量、PMC 供应商的品质：采购、工程、质量 供应商的交货时间：采购、PMC
最低存量
最低存量是指生产淡季固定时期内，能确保配合生产所需的物料库存数量的 最低界限。 最低存量 = 订购时间 每天使用量 + 安全存量
安全存量法 安全存量法四核心--箱体运作模式
10/39
生产变化引致存量变化 维持多少存量—库存水准 何时补充存量—订购点 补充多少存量—订购量
6、降低采购成本(价格)
7、控制容易 8、减少采购和运输成本
安全存量法 采用安全存量法控制库存的七种情况
15/39
5、购备时间长 1、存货型生产 2、少品种多批量经常性 的物料 3、共用性多的物料 4、大宗的物料
6、供应源与使用工厂距
离远 7、『ABC管理法』之C类
或B类物料
安全存量法 安全存量四种设定方法
安全存量法 安全存量四种设定方法
18/39
建议： 1.不要随随便便定安全库存.只有当客户的订货处理期小于我们的订单处理期 +供应商的订购前置期+厂内的生产周期时方可定安全库存。 2.定安全库存一定要考虑四个因素。 3.最好用计算的方式得出安全库存。 4.可尽量压缩订单处理期，供应商的订购前置期，厂内的生产周期来做到不 要安全库存或适量安全库存。
1）直觉判断法 2）ABC存货价值分类法 3）固定比例法 紧急采购的前置时间每天平均耗用量 必须在需求稳定且连续的情况才有效 4）存货订单法 按安全存量下发成品订单 增加到主生产计划排程MPS
16/39
变动按主生产计划排程
保证有齐套原材料
安全存量法 安全存量四种设定方法
制订安全库存需考量之事宜：
27/39
A类
K
L M N O P Q R S T U 合计
1.2%
1.1% 1.0% 0.9% 0.9% 0.8% 0.8% 0.8% 0.7% 0.4% 0.2% 100%
92.4%
93.5% 94.5% 95.4% 96.3% 97.1% 97.9% 98.7% 99.4% 99.8% 100.0% C类
2).控制MPS变动和缩短制造前置时间：
MPS的变动必须善加控制，稳定近期的MPS
缩短制造的前置时间
安全存量法 安全存量法四措施
3).MRP系统统一输入
BOM 库存量 订单 工程变更 物料主档
20/39
4).订购前置时间/订购点
订购前置时间
从下订购单给厂商到物料入库所需的时间，包括供应商备料时间、 供应 商生产时间、 送到交货地点所需之时间。
C类：项目相当多，金额很小—不重要的大多数
B类：介于A类和C类之间，项目与金额比率相当 典型的ABC分类比例：
A类：项目占10%，价值占70%
B类：项目占25%，价值占20% C类：项目占65%，价值占10%
安全存量法 ABC存货价值分类法应用
分类统计示例如下：
材料名称 A B C D E F G H I J 料号 年使用量 单价 使用金额 占总金额比率 25.0% 18.0% 15.0% 12.0% 8.0% 4.5% 3.0% 3.0% 1.4% 1.3% 累计比率 25.0% 43.0% 58.0% 70.0% 78.0% 82.5% 85.5% 88.5% 89.9% 91.2% B类 分类
安全存量法 安全存量法实施两要点
1. 确定物料订购点 订购点 = 平均日需求量 × 平均订购前置时间 + 安全库存 2. 确定经济订购量
建立经济订货批量模型（EOQ）
12/39
安全存量法 安全存量法实施两要点
经济订购量公式推导：
订购成本 = 储存成本，订购量最适合，即是经济订购量 订购成本 = 年订购量 ÷ 经济订购量 X 平均每次订购成本 储存成本 = 经济订购量 ÷2 X 物料单价 X 库存维持率
13/39
经济订购量＝
2 X 年订购量 X 平均每次采购的处理成本 物料单价 X 库存维持率
库存维持率一般取20-30%，其中利息为13-20%，陈腐化为5%-8%，保管
费用约为1%-3%。
安全存量法 安全存量法八功效
14/39
1、不断产 2、减少物料备购时间 3、简化运作 4、方便紧急订单 5、协调供应商
17/39
1.预计的日或周出货量. 含物料需求平均预测 误差.可将历史销售记录和年度 （季度销售计划），统计起来，做出MPS（主生产计划，然后按BOM展开，物控按 月或周计划做出物料预测（Forecast）. 2.供应商的订购前置期 订购前置期一经确定，只可减少不可增加. 3.物料的使用频率 4.物料成本的控制
此方式是将每次订购数量固定，而藉由订购周期的变化来调整需求的变动，亦即 当库存量降到某一定点时即进行订购，每次订购的数量一定而订购周期不定。即 是用<订购点」决定何时订购，用「订购量」决定订购多少。
安全存量是用来防止因需求量及时间变动，而可能导致缺货之情形。
最高存量仅提供决策者之参考，并非执行管制之重心。
补足第二箱的份量。
如此反复施行下去，即为复仓式的管制方式。
安全存量法 安全存量法五方式
5).批对批法（Lot For Lot；LFL）
25/39
此方式所发出的数量与每一期净需求的数量相同，净需求一旦改变，订单的数 量就随之改变。
这是所有批量方法中最直接简单的方法，如果订单成本不高，此法最适用。
安全存量法 ABC存货价值分类法应用
库存控制概述 库存产生的原因
4/39
为顺利提供企业生产所需的物料及满足客户对产品交期与数量的要求，任何 企业均不得不积压一些库存。例如：成品库存、半成品库存、原材料库存。
• 淡季备库供应旺季。
• 维持产量，稳定员工就业。 • 预备安全存量，用于预防不确定性因素和订购Lead Time(前置时间）下物料无
安全存量法 安全存量VS最高存量VS最低存量
安全存量
9/39
安全存量一般不为平时所用，是为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、 物料交期突然延期、临时用量增加、客户交期提前等特殊原因）而预计的保险 储备量（缓冲库存）。 安全存量 = 紧急订购需天数 每天使用量
最高存量
最高存量是指生产高峰固定时期内，某项物料（如通用标准物料）允许库存 的最高界限。 最高存量 = 一个生产周期的天数 每天使用量 + 安全存量