搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施
奶在贮存及销售过程中，特别是在常温下销售及贮存很容易出现胀包，酸奶由于产气菌主要是酵母菌与其它产气杂菌作用而产生气体，使酸奶变质的同时也使酸奶的包装气胀.
原因分析
污染酸奶而使酸奶产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌,其污染途径主要在以下几方面：（1）、菌种被产气菌污染（主要是酵母菌污染）；（2）、生产过程中酸奶被酵母菌和大肠杆菌污染；（3）、酸奶包装材料被酵母菌和大肠杆菌污染.（4）、包材本身不合格使外界微生物侵入而造成的污染。(5）杀菌不彻底有产气菌未杀死的污染。(6）、生产工艺中杀菌机杀菌参数设定不正确而残留产气菌的污染.（7）在灌装时破坏无菌环境使外界微生物侵入而造成的污染。
控制措施
(1）、继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生，确保无菌操作,可用一次性直接干粉菌种来解决继代菌种存在的一些避病；（2)、严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些清洗不到的死角。如设备杀菌、发酵罐、酸奶缓冲罐、进出料管、灌装设备、配料设备等一定要清洗彻底，以后再进行杀菌,杀菌温度一般为90℃以上（设备出口温度)并且保证20—40分钟,杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果，生产环境用空降来检测空气中酵母菌是否超标，若超标可采取二氧化氯喷雾，乳酸薰蒸、空气过滤等措施来解决空气污染，采取空气降落法来检验空气中酵母、霉菌数，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50个/平板，另外严格控制人体卫生，进车间前一定要严格消毒，生产过程中经常对工作服、鞋及人手进行涂抹试验，确保人体卫生合格，加强车间环境、设备等方面的消毒、杀菌工作，确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态；（3）、包材在使用前涂抹方法检测微生物的数量，在生产时可用紫外线杀菌或双氧水灭菌等方法来控制，并且要严格控制好包材贮存的环境质量；(4)、也可采取在酸奶中添加一定量的抑制酶（抑制酵母和霉菌）来解决此问题;（５）、杀菌要彻底，酸奶中不能有颗粒物质存在，若有会影响杀菌的彻底性.（６）、杀菌机参数设定要达到在保质期内不发生任何变质，酸奶属于高酸性产品，杀菌温度一般不用太高。(７）、严格按无菌操作要求规程操作.
搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-产品发霉
酸奶在销售、贮运过程中有霉菌生长，长出霉斑，从而使酸奶发生变质.
原因分析
(1）、菌种污染霉菌、接种过程中有霉菌污染；（2）、生产过程中有霉菌污染;（3）、包材被霉菌污染。
控制措施
（1）、如果使用传代菌种，菌种在传代过程中要严格控制污染，确保无菌操作，保证免受霉菌污染。(2）、生产环境要严格进行消毒、杀菌，确保生产地理环境中霉菌数合格，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50/平板；（3)、包材在进厂之前一定要严格检验,确保合格,存放于无菌环境中,使用时有紫外线杀菌，(4）、可采取加入抑制酶(抑制酶和霉菌）来解决。
搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施—乳清析出
酸奶在生产、销售、，贮存时有时出现乳清析出的现象，酸奶的国家标准规定酸奶允许有少量的乳清析出，但大量的乳清析出是属于不合格产品。
原因分析
（1）、乳中干物质、蛋白质含量过低;（2）、脂肪含量低；（3）、均质效果不好;（4)接种温度过高；（5）、发酵过程中凝胶组织遭受破坏；（6）、乳中氧气含量过多；（7)、菌种产黏度低;(8)、灌装温度过低；（9）、酸奶在冷却、灌装过程中充入了气体；（10）、酸奶配方中没加稳定剂或用量过少.
控制措施
（1）、调整配方中各组成成分的比例,增加乳中干物质、蛋白质的含量；（2）、增加乳中的脂肪含量;(3)、均质温度设定在65—70℃,均质压力为15—20MPa之间，经常检验奶的均质效果，定期检查均质机部件，如有损坏及时更换；（4）、将接种温度和发酵温度严格控制在（43±1）℃；(5）、发酵过程要静止发酵，检查发酵罐的搅拌是否关闭;（6）、采用
脱气设备将奶中气体除掉;(7）、选择产黏度高的菌种；（8）、灌装温度最好设定为20℃以上；（9)、严格检查酸奶运输中泵及管路是否漏气；（10）、调整酸奶的配方、使用稳定剂并且添加量合理。
搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施—酸奶的组织状态不细腻
饮用酸奶时酸奶过于粘稠，口感不好，组织状态不细腻,粗糙,酸败是粘丝状糊口,也是酸奶常见的质量问题。
原因分析
（1）、均质效果不好；（2）、搅拌时间短或运输酸奶的速度较慢、干物质蛋白质含量过高；（4）、稳定剂选择的不好或添加量过大。
控制措施
（1）、控制均质温度，均质温度设在65-70℃压力为15—20MPa经常检验奶的均质效果，定期检查均质部件，如有损坏及时更换；（2）、确定合理的工艺条件加大运输酸奶泵的速度；（3)、降低奶中乳干物质蛋白质的含量；（4)、选择适合的稳定剂及合理的添加剂,根据具体的设备情况确定合理的配方.
搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施—酸度过高、口感刺激、不柔和
饮用酸奶时酸奶的酸度过高,酸甜不合理，特别是酸感较刺激,极不柔和是酸奶常见的质量问题。
原因分析
(1）、采用传代菌种时，杆菌和球菌比例失调；（2）酸奶发酵过长,产酸过多;（3）、酸奶的冷却过长,导致酸度过高;（4)、酸奶储存温度,后酸化严重;(5）、接种量过大,酸化过快；(6）、所用菌种的后酸化过强。
控制措施
(1）、菌种在传代过程中注意每次灭菌种的添加量，一般为2。5-3。0％，培养温度为（43±1）℃，以及严格控制的所用原料奶的质量,特别是抗生素的检验一定合格，对每次扩培后的菌种应及时检验杆菌和球菌的比例。如果传代条件不成熟应改用一次性直投干粉菌种；掌握好酸奶的发酵时间及时检验,确定发酵终点并及时冷却；（2）、确定合理的冷却时间,尽量控制酸奶酸度的增长；(3)、减低酸奶的储存温度，使储存温度在2—6℃之间；(4）、工作发酵剂的接种量在3—5%之间，一次性投菌种的添加量按其厂家要求添加；(5)、选择后酸化弱的菌种，或者在酸奶发酵后添加一些能够抑制乳酸菌生长的物质来控制酸奶的后酸化。
搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施—甜度过高，酸甜比例不合理
饮用酸奶时,甜味突出，酸味淡，体现不出酸味，口味不好,也是酸奶常见的问题。
原因分析
（1）、甜味剂用量过大；发酵终点的酸度设定过低，；后发酵产酸过低。
控制措施
(1)、调整酸奶配方，确定合理甜味剂添加量，确保成品的酸甜比合理;发酵终点的酸度标准确定应合理;酸奶冷却温度要合理，一般为(20±1)℃，控制好原料奶的质量确保后发酵正常产酸。
搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施—香气不足（乳酸菌的发酵香气不足)
饮用酸奶时，甜味的甜味的香味淡，风味欠佳,是酸奶常见的质量问题。
原因分析
(1)、原料奶不新鲜;(2)、所用菌种产酸差。
控制措施
(1）、生产酸奶用的原料报导要特别挑选,牛奶要选用新鲜的纯牛奶，不得含有抗生素和杂质，并且原料乳不论是杀菌前还是杀菌后,如果在3H内不生产,则必须将温度冷却到3℃以下,原料乳的酸度严格控制在14-160T细菌总数应小于2.5×105/ml体细胞数应小于4×105/ml改用产香气好的菌种.
搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施—有异味（奶粉味，苦味等)
酸奶在生产销售达程中有奶粉味,有时还有苦味、塑胶味。
分析原因
(1)、原料奶的于物质低，用奶粉调整原料奶的干物质和蛋白质时,添加的奶粉量过大从而影响酸奶的口味；（2)、接种量过大或菌种选用不好；(3)、包装材料带来的异味。
控制措施
（1)、增加乳的干物质和蛋白质含量时，尽量少加乳粉，如果达不到干物质和蛋白质含量的要求时，可采用将奶闪蒸或浓缩来提高乳干物质和蛋白质含量;(2）、工作发酵剂的接种量，在3%-5%之间，一次性直接菌种的添加量按其厂家要求添加,如仍有苦味应改换菌种;（3)、对包装材料进行检验,使用合格的包装材料。
搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施—酸奶中有小颗粒
酸奶经破乳搅拌，泵送灌装之后,有时酸奶中有较硬的小颗粒，饮用时有沙粒感，这种现象在酸奶生产中比较少见。
原因分析
（1）、奶中的磷酸使钙沉淀，白蛋白变性；（2）、接种温度过高或过低;(3）、菌种的原因。
控制措施
（1）、调整热处理强度,一般加工酸奶的热处理强度为90-95℃，5—15MIN;（2)、接种温度应控制在(43±1）℃；（3）、更换菌种搅拌型酸奶所用的菌种应选用产黏度高的菌种。
搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施—酸奶口感偏稀
饮用酸奶所时口感偏稀，黏稠度偏听偏低,口感不好是搅拌型酸奶常见的质量问题.
原因分析
（1)、乳中干物质含量偏低，特别是蛋白质含量低；（2)、没有添加稳定剂或稳定剂添加量少，稳定剂选用不好；（3)热处理或均质效果不好；（4）、酸奶的搅拌过于激烈；（5)、加工过程中机械处理过于激烈；(6）、破乳搅拌时酸奶的温度过低,发酵期间凝胶遭破坏；(7)、菌种的原因。
控制措施
（1)、调整配方,使乳中干物质含量增加,特别是蛋白质含量提高，乳中干物质含量，特别是蛋白质含量对奶的质量起主要作用;（2）、添加一定量的稳定剂来提高酸奶的黏度,可改善酸奶的口感;(3)、调整工艺条件,控制均质温度，均质温度设在65—75℃，压力为15—20MPA，经常检查奶的均质效果，定期检查均质机部件，如有损伤应及时更换；（4）、调整酸奶的搅拌速度及搅拌时间，正常发酵罐搅拌转速为24R/MIN,运输酸奶的泵应采用正位移泵,并且控制好泵的速度；（5）、采用夹层走冰水冷却酸奶时提高夹套出口水的温度，如采用板换冷却酸奶时,最好将冷却温度设为（20±1）℃；（6）、发酵期间保证乳处于静止状态,检查搅拌是否关闭；(7)、搅拌型酸奶的菌种应选用高黏度菌种。
酸奶产品质量控制 酸奶产品质量控制 引言 酸奶是一种受欢迎的乳制品，因其丰富的营养价值和独特的口感而备受消费者青睐。为了确保酸奶产品质量的稳定和安全，生产商需要进行严格的质量控制。本文将介绍酸奶产品质量控制的重要性，并提供一些常用的质量控制方法和技术。 质量控制的重要性 酸奶产品质量控制对于生产商来说至关重要。合格的酸奶产品不仅能够满足消费者对产品的期望，还能够保护品牌声誉和市场份额。质量问题可能导致消费者不满意、产品召回以及法律纠纷，对企业造成不可挽回的损失。因此，建立有效的质量控制体系是保障酸奶产品质量的关键。 质量控制方法 原材料选用 酸奶产品的质量直接受原材料的影响，因此生产商需要选择优质的原材料。这包括新鲜的牛奶、酸奶菌、糖和果酱等。生产商应与可靠的供应商建立合作关系，并严格控制原材料的质量，确保符合相关标准和规定。
生产环境管理 生产环境的清洁和卫生对于酸奶产品的质量至关重要。生产商应制定严格的清洁程序和卫生控制措施，定期检查和维护设备。确保生产环境符合卫生标准和要求，防止微生物污染。 生产过程控制 生产过程是酸奶质量控制的关键步骤。生产商应建立严格的生产工艺和操作规范，确保每个生产步骤的准确执行。这包括原料加工、助剂添加、发酵控制、包装和贮存等。生产商应定期对生产过程进行抽样检测，确保产品符合预设标准。 产品检测 产品检测是确保酸奶产品质量的重要手段。生产商应建立完善的产品检测体系，对成品进行常规的理化指标检测和微生物检测。常用的产品检测方法包括pH值测定、凝胶强度测定、菌落总数测定等。产品检测结果应记录并及时采取措施，避免不合格产品流入市场。 质量控制技术 HACCP体系 HACCP（危害分析和关键控制点）是一种常用于食品安全管理的质量控制技术。酸奶生产商可以采用HACCP体系来识别和控制与酸
搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-胀包 酸奶在贮存及销售过程中，特别是在常温下销售及贮存很容易出现胀包，酸奶由于产气菌主要是酵母菌与其它产气杂菌作用而产生气体，使酸奶变质的同时也使酸奶的包装气胀。 原因分析 污染酸奶而使酸奶产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌，其污染途径主要在以下几方面： （1）、菌种被产气菌污染（主要是酵母菌污染）； （2）、生产过程中酸奶被酵母菌和大肠杆菌污染； （3）、酸奶包装材料被酵母菌和大肠杆菌污染。 （4）、包材本身不合格使外界微生物侵入而造成的污染。 （5）杀菌不彻底有产气菌未杀死的污染。 （6）、生产工艺中杀菌机杀菌参数设定不正确而残留产气菌的污染。（7）在灌装时破坏无菌环境使外界微生物侵入而造成的污染。 控制措施 （1）、继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生，确保无菌操作，可用一次性直接干粉菌种来解决继代菌种存在的一些避病； （2）、严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些清洗不到的死角。如设备杀菌、发酵罐、酸奶缓冲罐、进出料管、灌装设备、配料设备等一定要清
洗彻底，以后再进行杀菌，杀菌温度一般为90℃以上（设备出口温度）并且保证20—40分钟，杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果，生产环境用空降来检测空气中酵母菌是否超标，若超标可采取二氧化氯喷雾，乳酸薰蒸、空气过滤等措施来解决空气污染，采取空气降落法来检验空气中酵母、霉菌数，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50个/平板，另外严格控制人体卫生，进车间前一定要严格消毒，生产过程中经常对工作服、鞋及人手进行涂抹试验，确保人体卫生合格，加强车间环境、设备等方面的消毒、杀菌工作，确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态；（3）、包材在使用前涂抹方法检测微生物的数量，在生产时可用紫外线杀菌或双氧水灭菌等方法来控制，并且要严格控制好包材贮存的环境质量；（4）、也可采取在酸奶中添加一定量的抑制酶（抑制酵母和霉菌）来解决此问题； （５）、杀菌要彻底，酸奶中不能有颗粒物质存在，若有会影响杀菌的彻底性。 （６）、杀菌机参数设定要达到在保质期内不发生任何变质，酸奶属于高酸性产品，杀菌温度一般不用太高。 （７）、严格按无菌操作要求规程操作。 酸奶在销售、贮运过程中有霉菌生长，长出霉斑，从而使酸奶发生变质。 原因分析
酸奶在贮存及销售过程中，特别是在常温下销售及贮存很容易出现胀包，酸奶由于产气菌主要是酵母菌与其它产气杂菌作用而产生气体，使酸奶变质的同时也使酸奶的包装气胀。 原因分析 污染酸奶而使酸奶产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌，其污染途径主要在以下几方面： （1）、菌种被产气菌污染（主要是酵母菌污染）； （2）、生产过程中酸奶被酵母菌和大肠杆菌污染； （3）、酸奶包装材料被酵母菌和大肠杆菌污染。 （4）、包材本身不合格使外界微生物侵入而造成的污染。 （5）杀菌不彻底有产气菌未杀死的污染。 （6）、生产工艺中杀菌机杀菌参数设定不正确而残留产气菌的污染。（7）在灌装时破坏无菌环境使外界微生物侵入而造成的污染。 控制措施 （1）、继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生，确保无菌操作，可用一次性直接干粉菌种来解决继代菌种存在的一些避病； （2）、严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些清洗不到的死角。如设备杀菌、发酵罐、酸奶缓冲罐、进出料管、灌装设备、配料设备等一定要清洗彻底，以后再进行杀菌，杀菌温度一般为90℃以上（设备出口温度）并且
保证20—40分钟，杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果，生产环境用空降来检测空气中酵母菌是否超标，若超标可采取二氧化氯喷雾，乳酸薰蒸、空气过滤等措施来解决空气污染，采取空气降落法来检验空气中酵母、霉菌数，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50个/平板，另外严格控制人体卫生，进车间前一定要严格消毒，生产过程中经常对工作服、鞋及人手进行涂抹试验，确保人体卫生合格，加强车间环境、设备等方面的消毒、杀菌工作，确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态；（3）、包材在使用前涂抹方法检测微生物的数量，在生产时可用紫外线杀菌或双氧水灭菌等方法来控制，并且要严格控制好包材贮存的环境质量；（4）、也可采取在酸奶中添加一定量的抑制酶（抑制酵母和霉菌）来解决此问题； （５）、杀菌要彻底，酸奶中不能有颗粒物质存在，若有会影响杀菌的彻底性。 （６）、杀菌机参数设定要达到在保质期不发生任何变质，酸奶属于高酸性产品，杀菌温度一般不用太高。 （７）、严格按无菌操作要求规程操作。 酸奶在销售、贮运过程中有霉菌生长，长出霉斑，从而使酸奶发生变质。 原因分析
试谈搅拌型酸奶生产中的质量控制(doc 11页)
乳品作业
班级：08食品 学号：0866141131 姓名：王海涛 搅拌型酸奶生产中的质量控制 1 工艺流程 乳酸菌种* 母发酵剂一工作发酵一接种鲜牛乳(收购、冷贮) * 净化配料、杀菌、冷却、发酵、稳定、调配(稳定剂等) 、均质、冷却*无菌灌装弓成品(冷贮) 2 生产中的质量控制 2.1 发酵剂制备 要调制优质发酵剂须具备下列条伟 ( l) 培养基的选择: 原则上要用与产品原料相同或相似的培养基。而做培养基的原料乳, 必须新鲜、优质。凡乳房炎乳、细菌污染乳及其他各种异常乳, 都不得用作培养基。 (2 ) 培养基的制备: 培养基必须预先杀菌, 以破坏阻碍乳酸菌发酵的物质并消灭杂菌。
(3 ) 菌种的选择: 菌种选择对发酵剂的质量起重要作用, 可根据不同生产目的, 参照上表选择适当的菌种。并对菌种发育最适温度、菌种耐热性、产酸力及是 否产生茹性物质等需特别注意。现多数企业来用先进国家成熟技术和粉末乳酸 菌制剂, 这对稳定生产、稳定发酵乳制品风味有积极意义。 ( 4 ) 接种量: 接种量随培养基的数量、菌的种类、活力、墙养时间及温度等 而异, 有最低、最高、最适三种。最低接种量按0 . 5 % 一1 0 % 比例接种, 缺点是: a. 产酸易受抑制。 b .易造成对菌种不良生长环境。 c.孚L酸杆菌得不到足够生长。 d. 产酸不稳定。 最高接种量按5 % 以上比例接种, 缺点是: a.给产品组织状态带来缺陷。 b. 产酸过决, 酸度上升过高, 给酸奶香味带来缺陷。 c . 调制大量发酵剂, 工作量大。成本高。最适接种量2 % (5 ) 培养时间与温度: 随微生物的种类、活力、产酸力、产生香味的程度及凝块形成情况等而异, 发酵剂的冷却与保存: 当发酵剂按照适宜的培养条件培养, 并达到所要求的发育状态后, 应迅速冷却, 并存放于0-5 ℃冷藏库中。发酵剂冷却的速度, 受发酵剂数量所左右。当培养大量发酵剂时, 如直接放人冷藏库 中卜需要很长时间才能达到完全冷却程度。在这段时间里,酸度继续上升, 会使酵过度, 因此必须提前停止培养, 或者将培养好的发酵剂置于冰水中冷却。保 存中的活力随保存温度、培养基的P H 值、保存时间而变化。 2 . 2 乳基质处理 用作发酵乳制品的乳基质有两类:鲜乳和乳粉。乳粉优点是每批之间差别小, 稳定性好; 而在鲜乳充足地区, 用鲜乳作为乳基质生产发酵剂得到的风味特征是 乳粉无法比拟的。本工艺中用乳基质为鲜牛乳。 只有高质量原料, 才有可能生产出高质量产品, 故此在收购环节上, 严把质量 关就尤为重要。 ( l) 酸奶生产对原料乳要求相对严格, 原料乳中应没有影响乳酸发酵的拮抗物
⑵质量控制 酸乳生产中，由于各种原因，常会出现一些质量问题，下面简要介绍问题的发牛原因和控制措施。 ①凝固性差酸乳有时会出现凝固性差或不凝固现象，黏性很差，出现乳清分离。 a.原料乳质量。当乳中含有抗生素、防腐剂时，会抑制乳酸菌的生长，从而导致发酵不力、凝固性差。试验证明原料乳中含微量青霉素(0.01IU／mL)时，对乳酸菌便有明显抑制作用。使用乳房炎乳时由于其白细胞含量较高，对乳酸菌也有不同的噬菌作用。此外，原料乳掺假，特别是掺碱，使发酵所产的酸消耗于中和，而不能积累达到凝乳要求的pH值，从而使乳不凝或凝固不好。牛乳中掺水，会使乳的总干物质降低，也会影响酸乳的凝固性。 因此，必须把好原料验收关，杜绝使用含有抗生素、农药以及防腐剂、掺碱或掺水牛乳生产酸乳，对于掺水的牛乳，可适当添加脱脂乳粉，使干物质达11％以上，以保证质量。 b.发酵温度和时间。发酵温度依所采用乳酸菌种类的不同而异。若发酵温度低于最适温度，则乳酸茵活力下降，凝乳能力降低，使酸乳凝固性降低。发酵时间短，也会造成酸乳凝固性能降低。此外，发酵室温度不均匀也是造成酸乳凝固性降低的原冈之一。因此．在实际生产中，应尽可能保持发酵室的温度恒定，并控制发酵温度和时间。 c.噬菌体污染。是造成发酵缓慢、凝固不完全的原因之一。由于噬菌体对菌的选择作用，可采用经常更换发酵剂的方法加以控制，此外，两种以上菌种混合使用也可减少噬菌体危害。 d.发酵剂活力。发酵剂活力弱或接种量太少会造成酸乳的凝固性下降。对一些灌装容器上残留的洗涤剂(如氢氧化钠)和消毒剂(如氯化物)须清洗干净，以免影响菌种活力，确保酸乳的正常发酵和凝固。 e.加糖量。生产酸乳时，加入适当的蔗糖可使产品产生良好的风味，凝块细腻光滑，提高黏度，并有利于乳酸菌产酸量的提高。若加量过大，会产生高渗透压，抑制了乳酸菌的生长繁殖，造成乳酸菌脱水死亡，相应活力下降，使牛乳不能很好凝固。试验证明，6.5％的加糖量对产品的口味最佳，也不影响乳酸菌的生长。 ②乳清析出乳清析出是生产酸乳时常见的质量问题，其主要原因有以下几种： a.原料乳热处理不当。热处理温度偏低或时间不够，就不能使大量乳清蛋白变性，变性乳清蛋白可与酪蛋白形成复合物，能容纳更多的水分，并且具有最小的脱水收缩作用(syneresis)。据研究，要保证酸乳吸收大量水分和不发生脱水收缩作用，至少要使75％的乳清蛋白变性，这就要求85℃，20～30min或90℃，5～10min的热处理；UHT加热(135～150℃，2～4s)处理虽能达到灭菌效果，但不能达到75％的乳清蛋白变性，所以酸乳生产不宜用UHT加热处理。 b.发酵时间。若发酵时间过长，乳酸菌继续生长繁殖，产酸量不断增加。酸性的过度增强破坏了原来已形成的胶体结构，使其容纳的水分游离出来形成乳清上浮。发酵时间过短，乳蛋白质的胶体结构还未充分形成，不能包裹乳中原有的水分，也会形成乳清析出。因此，应在发酵时抽样检查，发现牛乳已完全凝固，就应立即停止发酵。 c.其他因素。原料乳中总干物质含量低、酸乳凝胶机械振动、乳中钙盐不足、
影响酸奶的因素及其质量控制 谢继志，葛庆丰 No.:00000000000005281 （扬州大学农学院，江苏扬州225009） 摘要：讨论了酸奶生产的基本工艺条件，分析了从原料乳的预处理、标准化、均质、热处理、发酵剂的选择，接种量、发酵温度与时间、冷却、灌装、贮藏等因素对产品质量的影响。结果表明，两种菌共生时最适宜的发酵温度40~43℃；加糖发酵时以6%~8%为宜；工艺条件为90~95℃，3~5 min或85℃,30 min。 关键词：酸奶；影响因素；质量控制 Affecting factors and quality control of yoghurt Abstract: The quality of yoghurt is concerned with flavor; viscosity and mouth feel in final product. In this paper many factors which effect the quality of yoghurt were discussed; Pre-treatment and standardization of raw milk, homogenization, heat-treatment, selection of starter, inoculated ratio, incubated temperature and time, filling and storage condition et al. Key words: yoghurt; affecting factors; quality control 0 引言 作为世界上众多的发酵乳产品中的最为流行的酸奶制品，早在20世纪中叶首先在东欧的一些国家就已形成规模生产。但自60年代初，瑞士人发现了将水果果料加入天然纯酸奶(不加糖的酸奶)中而明显改变了原有酸奶的风味与口感，并使产品多样化，才使酸奶在欧洲许多国家进入了工业化生产的迅速发展阶段，并且在世界上其他地区与国家得以推广。 我国酸奶生产时间虽然滞后，但发展也相当迅速。80年代初北京率先开始商业化酸奶生产，如1992年产量仅1180t，但到了1999年已年产33kt，8 年中产量增加了近30倍。目前，酸奶生产也成为我国液态乳中除巴氏杀菌奶以外增产最快的乳制品之一，国内大中城市中已相当普及。但不同品牌的产品质量还相对较差，产品品种也较单调，主要仍以传统的凝固型酸奶为主，而搅拌型酸奶的生产还刚刚起步不久。有少数厂家甚至不惜重金从国外购进成套设备生产酸奶，资金投入很大。随着国外先进技术与设备的引进、消化、吸收与仿制，有些利用国产设备生产搅拌型酸奶的厂家也开始启动，并有的起步很好(如安徽淮南乳品厂生产的搅拌型酸奶已从2年前的日产4000杯发展到当前的日产50 000杯以上)。 我国当前的产品口味方面主要还是集中在加糖的调味酸奶或果味加糖调味酸奶，而在国际上酸奶产品中品味与包装最多而被消费者青睐的要算浓厚的果料型酸奶，生产这类果料酸奶，一般对原料、工艺与设备要求较高。 酸奶产品质量的好坏，主要从风味、组织状态、口感等几方面来考虑。本文就酸奶影响的因素及其产品品质的关系问题进行探讨。 1 原料乳的预处理与标准化 生产酸奶的原料乳可用新鲜牛乳或用乳粉经复原调制而成。为保证产品的良好发酵，原料乳中绝不能含有抗生素，为此生产前需经试样发酵试验，加大接种量在短期发酵凝固良好者，该批原料乳方可使用[1-2]。如生产搅拌型酸奶考虑加入稳定剂需预先处理。 原料乳的标准化：根据所需酸奶成品质量特征要求，对乳的化学组成进行改善，从而使可能存在不足的化学组成得以校正，保证各批产品质量的稳定一致。与此同时，也加强了使用量合理性，以使用尽量少的原料乳生产出符合质量标准的产品。我国新的酸奶国家标准(GB2746-1999)仅对多种不同产品的脂肪含量作了规定，而且对非脂乳固体含量也作了限定，本标准为我国生产各种酸奶产品提供了法规要求。但有的厂家生产的原料标准高于此要求(见表1)。 表1 我国新的酸奶国家标准成分要求（质量分数）
生产酸奶的企业都遇到过酸奶胀包的质量问题，尤其在夏天,塑料袋装、塑料杯装酸奶在保质期内经常出现胀包现象，影响企业的生产和销售。 那么为什么会出现胀包现象呢？主要原因是产品污染了酵母菌，酵母菌在有氧气和适宜温度的条件下，发酵产品中的糖，使糖分解成二氧化碳气体和酒精,其中二氧化碳是引起胀包的主要原因，产品的酒味是酒精引起的。 酵母菌是如何污染产品呢？一是空气，尤其在夏天,空气中酵母菌非常多，在生产和发酵剂制作过程中极易接触带菌的空气。二是糖(包括果汁），糖是酵母菌的主要来源，虽然有杀菌工艺，但往往杀菌不彻底,使酵母菌得以存活。三是包装物料,包装物料因无法杀菌而污染酵母菌。四是生产人员，因个人卫生和操作不当而污染酵母菌. 如何防止酸奶胀包？虽然可以通过各种手段控制污染源，但由于技术和设备等原因，使酸奶胀包现象很难控制。现在市场上有一种新型食品添加剂—防胀剂.它是一种白色、无味的杀菌剂.在通常用量下，它能杀灭酵母、霉菌和其它真菌，但对乳酸菌没有影响。它具有较广的pH使用范围。在pH4—7范围下活性不受影响.它在水中溶解度很低，但在酸性条件下，它的溶解度增大。它的水溶液在室温下稳定，在100度下亦能稳定1—3小时。它的粉末和水溶液都要避免阳光直接照射，紫外线照射会引起品质渐变，并导致失活；应避免与氧化剂接触,尤其是过氧化物与巯基化合物，这些氧化剂会通过过氧化反应而使防胀剂活性降低。 在超市里，采用利乐砖和利乐枕包装的牛奶一般都散放或成箱堆放，不用放入冷柜，这是因为利乐砖和利乐枕中的牛奶经过了“超高温灭菌”处理，英文缩写为UHT。跟巴氏奶有所不同,超高温灭菌奶是用134℃左右的高温,把原奶瞬间消毒4秒钟,将牛奶中的有害细菌和微生物全部杀死，然后再在无菌条件下,装到利乐砖或利乐枕这种无菌包装中，达到商业无菌的标准。 由于利乐包装是由纸、铝、塑组成的六层复合包装，能够隔绝空气、光线和细菌，因此牛奶可以在常温下存放，而且保质期较长,利乐枕达到45天，利乐砖则达到6至9个月.利乐包无需冷藏,使喝牛奶成为随时随地的享受,不过有一点要注意，利乐包在密封时可以常温保存，但开包后如果喝不完，就必须放入冰箱冷藏了.从营养角度来看,虽然经过超高温消毒,但由于消毒时间只有4秒左右,因此牛奶主要的营养成分，如蛋白质、钙等，基本不受损。 图片中的产品是汇源的100％苹果汁,是康美包装的，不是利乐。应该是被霉菌污染发生的变质。在无菌冷灌装的设备中，不管是康美、利乐、PET,还是百利包，只要正常情况下，是可以保证产品的品质的,但不管多么先进的设备，都不会做到100％的产品合格。康美和利乐的产品在货架期内通常偶尔会出现涨包和霉菌污染变质现象,主要的原因是产品在运输过程中由于颠簸或磨损导致包装密封破坏。通常有两种情况：一种是包装顶部封口处密封坏,这种情况容易被空气中的酵母菌污染，加之产品顶部的有氧条件，酵母菌会在短时间内大量繁殖，导致涨包，并产生酒精发酵气味，这种情况很容易被识别,而且一般产品的标签都会明示：涨包请勿饮用。还有一种情况是包装底部密封破坏，导致包装漏气，这种情况容易发生霉菌污染，由于在底部霉菌可以附着在包装盒上，加之果汁本身的营养条件很适合霉菌生长，霉菌一般可以繁殖到图片中的程度。果汁中霉菌的生长产生的代谢物不如发酵的代谢物更直观、更有特征，在加上果汁本身的口感，一般不容易被品尝出来,尤其是100%苹果汁。由于利乐和康美的包装都是多层复合包装,对于包装密封的损坏是不太容易被发现的。而且很细小的密封泄露即可导致产品的变质.利乐和康美产品一般都有一定的真空度,因此大家在购买产品时可用手感觉一下包装的真空度是否被破坏，如果被破坏，纸包装会向外微鼓。
搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施 奶在贮存及销售过程中，特别是在常温下销售及贮存很容易出现胀包，酸奶由于产气菌主要是酵母菌与其它产气杂菌作用而产生气体，使酸奶变质的同时也使酸奶的包装气胀。 原因分析 污染酸奶而使酸奶产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌，其污染途径主要在以下几方面：（1）、菌种被产气菌污染（主要是酵母菌污染）；（2）、生产过程中酸奶被酵母菌和大肠杆菌污染；（3）、酸奶包装材料被酵母菌和大肠杆菌污染。（4）、包材本身不合格使外界微生物侵入而造成的污染。（5）杀菌不彻底有产气菌未杀死的污染。（6）、生产工艺中杀菌机杀菌参数设定不正确而残留产气菌的污染。（7）在灌装时破坏无菌环境使外界微生物侵入而造成的污染。 控制措施 （1）、继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生，确保无菌操作，可用一次性直接干粉菌种来解决继代菌种存在的一些避病；（2）、严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些清洗不到的死角。如设备杀菌、发酵罐、酸奶缓冲罐、进出料管、灌装设备、配料设备等一定要清洗彻底，以后再进行杀菌，杀菌温度一般为90℃以上（设备出口温度）并且保证20—40分钟，杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果，生产环境用空降来检测空气中酵母菌是否超标，若超标可采取二氧化氯喷雾，乳酸薰蒸、空气过滤等措施来解决空气污染，采取空气降落法来检验空气中酵母、霉菌数，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50个/平板，另外严格控制人体卫生，进车间前一定要严格消毒，生产过程中经常对工作服、鞋及人手进行涂抹试验，确保人体卫生合格，加强车间环境、设备等方面的消毒、杀菌工作，确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态；（3）、包材在使用前涂抹方法检测微生物的数量，在生产时可用紫外线杀菌或双氧水灭菌等方法来控制，并且要严格控制好包材贮存的环境质量；（4）、也可采取在酸奶中添加一定量的抑制酶（抑制酵母和霉菌）来解决此问题；（５）、杀菌要彻底，酸奶中不能有颗粒物质存在，若有会影响杀菌的彻底性。（６）、杀菌机参数设定要达到在保质期内不发生任何变质，酸奶属于高酸性产品，杀菌温度一般不用太高。（７）、严格按无菌操作要求规程操作。 搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-产品发霉 酸奶在销售、贮运过程中有霉菌生长，长出霉斑，从而使酸奶发生变质。 原因分析 （1）、菌种污染霉菌、接种过程中有霉菌污染；（2）、生产过程中有霉菌污染；（3）、包材被霉菌污染。 控制措施 （1）、如果使用传代菌种，菌种在传代过程中要严格控制污染，确保无菌操作，保证免受霉菌污染。（2）、生产环境要严格进行消毒、杀菌，确保生产地理环境中霉菌数合格，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50/平板；（3）、包材在进厂之前一定要严格检验，确保合格，存放于无菌环境中，使用时有紫外线杀菌，（4）、可采取加入抑制酶（抑制酶和霉菌）来解决。 搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-乳清析出 酸奶在生产、销售、，贮存时有时出现乳清析出的现象，酸奶的国家标准规定酸奶允许有少量的乳清析出，但大量的乳清析出是属于不合格产品。 原因分析 （1）、乳中干物质、蛋白质含量过低；（2）、脂肪含量低；（3）、均质效果不好；（4）接种温度过高；（5）、发酵过程中凝胶组织遭受破坏；（6）、乳中氧气含量过多；（7）、菌种产黏度低；（8）、灌装温度过低；（9）、酸奶在冷却、灌装过程中充入了气体；（10）、酸奶配方中没加稳定剂或用量过少。 控制措施 （1）、调整配方中各组成成分的比例，增加乳中干物质、蛋白质的含量；（2）、增加乳中的脂肪含量；（3）、均质温度设定在65-70℃，均质压力为15-20MPa之间，经常检验奶的均质效果，定期检查均质机部件，如有损坏及时更换；（4）、将接种温度和发酵温度严格控制在（43±1）℃；（5）、发酵过程要静止发酵，检查发酵罐的搅拌是否关闭；（6）、采用脱
酸乳质量常见问题及解决措施 酸乳质量常见问题及解决措施 酸乳是一种受欢迎的健康食品，但在生产过程中常会出现一些质量问题。以下是酸乳生产中常见的问题及相应的解决措施。 一、酸度不足 1.问题描述：酸乳的口感不够浓郁，呈现出淡淡的酸味。 2.原因分析：可能是发酵时间不足或者发酵温度过低导致的。 3.解决措施： （1）延长发酵时间：增加发酵时间可以增强产品的口感和风味。 （2）提高发酵温度：适当提高发酵温度可以加快发酵速度，提高产品质量。 二、过度发酵
1.问题描述：过度发酵会导致产品变得非常稠厚，且口感粘稠，呈现出异常浓重的味道。 2.原因分析：可能是发酵时间过长或者温度过高导致的。 3.解决措施： （1）缩短发酵时间：适当缩短发酵时间可以避免产品过度变稠。 （2）降低发酵温度：适当降低发酵温度可以减缓发酵速度，防止产品过度变稠。 三、异味 1.问题描述：酸乳中出现异味，影响产品的口感和风味。 2.原因分析：可能是发酵过程中出现了细菌污染，或者使用了不新鲜的原料。 3.解决措施： （1）加强卫生管理：保持生产场所的清洁卫生，严格按照卫生要求进行操作。
（2）使用新鲜原料：使用新鲜的牛奶和其他配料可以有效地避免产品出现异味。 四、水分过多 1.问题描述：水分过多会导致产品变得稀薄，口感差，并且容易变质。 2.原因分析：可能是在制作过程中添加了太多的水或者没有充分脱水导致的。 3.解决措施： （1）减少添加水量：在制作过程中适当减少添加水量可以避免产品出现水分过多的情况。 （2）充分脱水：在制作过程中要充分脱去乳清，以确保产品质量。 五、沉淀 1.问题描述：酸乳中出现沉淀，影响产品的口感和外观。 2.原因分析：可能是发酵过程中不均匀或者脱水不充分导致的。
搅拌型酸奶生产中的质量缺陷和控制分析作者：谈志新 来源：《现代食品》 2019年第22期 谈志新 （蚌埠市食品药品检验中心，安徽?蚌埠?233000） Tan Zhixin (Bengbu Testing Center for Food and Drug Control, Bengbu?233000, China) 摘?要：本文分析了导致搅拌型酸奶胀包、产品发霉、析出乳清、组织状态不细腻、酸度过高、有异味与口感偏稀等质量缺陷的原因，并提出了相应的质量控制措施。 关键词：酸奶；质量缺陷；原因；控制措施 Abstract：The causes of common quality defects in stirred yoghurt, such as bulging package, mildew, precipitated whey, non-delicate tissue state, high acidity, peculiar smell, dilute taste and so on, were analyzed, and the corresponding quality control measures were put forward. Key words：Yogurt; Quality defects; Causes; Control measures 中图分类号：TS252.54 酸奶作为牛奶发酵产品，具有极高的营养价值，丰富了我国乳制品种类，在提高人体摄入 量方面起到了显著作用。乳酸菌是酸奶的重要成分，其在维护人体肠道细菌群落生态平衡、补 充人体所需维生素、抑制有害菌种生长、活化免疫细胞、促进食物消化吸收、提高人体免疫力 与降低人体血液胆固醇等方面发挥了非常重要的促进作用。相较于欧洲等发达国家和地区，我 国酸奶产业起步较晚，但是随着我国居民生活水平的攀升以及增强国民体质发展理念的提出， 酸奶已经逐渐成为了市场上产量增速最快的乳制品之一。据统计，近十年来，酸奶以每年10% 的增长速率，位列各类乳制品中的前列。 搅拌型酸奶作为酸奶产品中的一种高档产品，具有巨大的市场发展潜力和盈利空间。但是 作为一种加工工艺较为复杂的产品，加工过程中的各种加工条件都会对产品的质量造成影响， 进而危害居民的身体健康。因此，为了提高搅拌型酸奶的质量，笔者根据分析总结了搅拌型酸 奶生产过程中的常见质量问题，并针对性地提出了相应的控制措施。 1?常见质量缺陷、原因及控制分析 1.1?胀包 胀包是酸奶最常出现的质量问题，由于保存或者运输时温度过高，酸奶中的一些菌落产生 气体，导致酸奶变质同时产生包装袋膨胀[1]。 1.1.1?产生原因
酸奶生产的危害分析及预防措施 酸奶是一种受欢迎的乳制品，它不仅具有丰富的营养价值，还有助于维持肠道 健康。然而，酸奶生产过程中存在一些潜在的危害，包括微生物污染、质量问题以及添加剂的使用。为了确保酸奶的安全和质量，生产者需要进行危害分析并采取相应的预防措施。 一、微生物污染 微生物污染是酸奶生产中最常见的问题之一。常见的微生物包括大肠杆菌、沙 门氏菌和霉菌等。这些微生物可能导致食物中毒和食源性疾病。以下是酸奶生产中常见的微生物污染及预防措施： 1. 大肠杆菌：大肠杆菌是一种常见的肠道细菌，其存在可能表明酸奶受到粪便 污染。为了预防大肠杆菌污染，生产者应该确保原料牛奶的卫生质量，严格控制生产过程中的卫生条件，并对产品进行定期的微生物检测。 2. 沙门氏菌：沙门氏菌是一种常见的食源性病原菌，其存在可能导致食物中毒。为了预防沙门氏菌污染，生产者应该确保原料牛奶的卫生质量，严格控制生产过程中的温度和时间，以确保杀灭沙门氏菌的能力。 3. 霉菌：霉菌是一种常见的微生物，其存在可能导致食物变质和产生毒素。为 了预防霉菌污染，生产者应该确保原料牛奶的卫生质量，严格控制生产过程中的湿度和温度，并对产品进行定期的霉菌检测。 二、质量问题 除微生物污染外，酸奶生产中还存在一些质量问题，如异味、变质和凝结等。 以下是常见的质量问题及预防措施：
1. 异味：酸奶中的异味可能是由于原料牛奶的质量不佳、发酵过程中的微生物 污染或者包装材料的异味等原因导致的。为了预防异味问题，生产者应该确保原料牛奶的新鲜度和质量，严格控制发酵过程中的卫生条件，并选择无异味的包装材料。 2. 变质：酸奶变质可能是由于微生物污染、不适当的储存条件或者过期使用等 原因导致的。为了预防酸奶变质，生产者应该确保原料牛奶的卫生质量，严格控制生产过程中的温度和时间，以及提供适当的储存和运输条件。 3. 凝结：酸奶的凝结问题可能是由于酸奶中的蛋白质凝结不完全或者添加剂的 使用不当等原因导致的。为了预防凝结问题，生产者应该确保发酵过程中的温度和时间控制良好，同时正确使用和控制添加剂的用量。 三、添加剂的使用 在酸奶生产过程中，添加剂的使用可以改善产品的质量和口感。然而，不当使 用添加剂可能会对人体健康造成危害。以下是常见的添加剂及其使用注意事项： 1. 防腐剂：防腐剂可以延长酸奶的保质期，但过量使用可能会对人体健康造成 危害。生产者应该严格控制防腐剂的使用量，遵守相关法规和标准。 2. 调味剂：调味剂可以改善酸奶的口感和风味，但过量使用可能会导致产品过 于甜腻或者产生不良反应。生产者应该合理使用调味剂，遵循相关法规和标准。 3. 营养强化剂：营养强化剂可以增加酸奶的营养价值，但过量使用可能会对人 体健康造成危害。生产者应该严格控制营养强化剂的使用量，遵守相关法规和标准。 总结： 酸奶生产的危害分析及预防措施主要涉及微生物污染、质量问题和添加剂的使用。生产者应该严格控制原料牛奶的卫生质量，确保生产过程中的卫生条件和温度控制，定期进行微生物检测和质量检验，合理使用和控制添加剂的用量。只有这样，我们才能生产出安全、高质量的酸奶产品，满足消费者的需求。
影响搅拌型酸奶品质因素的探讨 随着人们对健康饮食的关注度不断提高，搅拌型酸奶作为一种健康新品也得到越来越多人的青睐。搅拌型酸奶相对于其他类型的酸奶有着更好的口感和更大的营养价值，但影响其品质的因素却也不容忽视。本文主要就影响搅拌型酸奶品质的关键因素进行探讨，以供相关企业参考改进。 一、原料 无论是搅拌型酸奶还是其他类型的酸奶，都需要以牛奶或核桃奶等乳制品为基础原料。高质量的原料对于酸奶的品质至关重要，其中含有的脂肪和蛋白质成分能够决定酸奶的口感和口感的滋味。同时，对于酸奶中含有的酸菌种类和数量，也会直接影响到酸奶的品质。 二、发酵温度和时间 制作搅拌型酸奶的过程中，发酵温度和时间也是极其重要的因素。正常情况下，发酵温度应该在40~45摄氏度之间，时间则应该在6~8小时内完成。其中，温度和发酵时间的设定会影响到酸奶中乳酸菌的繁殖速度和营养物质的分解程度，从而进一步影响到酸奶的口感和香味。 三、机器设备 在制作搅拌型酸奶过程中，机器设备也发挥着非常重要的作用。对于消费者来说，一个稳定且易于使用的搅拌机器设备是非常
重要的。同时，该设备还应该可以保证酸奶和季节性原料的容量适应，能够对酸奶进行正确的炮制和搅拌，以确保酸奶的品质和稳定性。 四、添加剂 最近几年，一些生产酸奶的企业为了延长产品的保质期和添加更多的营养成分，常常会在酸奶中添加大量的化学添加剂。虽然这些添加剂带来的便是产品成本的降低，但是也给酸奶的品质和健康性造成了不小的影响。因此，消费者在选择搅拌型酸奶的时候需要仔细查看该产品的食品成分，对其添加剂和防腐剂的用量进行判断和选择。 以上就是影响搅拌型酸奶品质的几个重要因素。在面对市场激烈的竞争和消费者对产品品质的不断提高要求之下，搅拌型酸奶的生产企业需要加倍注意这些因素的影响，并不断改进和创新，以提高企业的竞争力和产品的品质。
酸奶生产中可能出现的缺陷及预防办法 产品常见的缺陷可分为三类:1.加工中出现的问题：发酵时间延长；菌种不产酸;2.产品组织状态缺陷：酸奶太稀；有颗粒;乳清析出；酸奶太粘，过硬;3•风味缺陷: 酸度过高，酸奶风味不足，有异味，涩味. 为了解决和预防这些缺陷的出现，先简单介绍一下酸奶的加工工艺： 一.原料乳的预处理 用于酸奶生产的牛奶必须是：细菌数低;不得含有阻碍酸奶发酵的酶类或化学物质;不得含有抗生素和嗜菌体. 二.牛乳的标准化 酸奶的含脂率在0.5~3.5%之间是最常见的，一般酸奶含脂率》3%;部分脱脂酸奶含脂率0.5~3%;有含脂率三0.5%. 干物质含量（DM）:FAO/WHO标准，最小非脂乳固体含量为8.2%,总干物质的增加，尤其是蛋白质和乳清蛋白比例的增加，将使酸奶凝固的更结实，也不易乳清 析出. 对DM的标准化最常用的方法是：蒸发（蒸发掉牛奶中10~20%水分）;添加脱脂奶粉,通常为3%以上;添加炼乳;添加脱脂奶的超滤剩余物；糖的添加,如在接种/培养期前添加太多的糖（大于10%）会对发酵产生不良的影响过多的糖会改变牛乳的渗透压,影响发酵时间. 探脱气 牛乳中空气含量越低越好，然而为增加非脂乳固形物含量而添加奶粉，混入空气那是不可避免的，所以添加奶粉后应该脱气，当通过蒸发来增加非脂乳固形物含量时，脱气就是该工艺中的一部分. 脱气可以改善均质机的工作条件；热处理期间产生沉淀物的危险性，提高了酸奶的粘稠度和稳定性，去除挥发性的异味. 探均质 均质和热处理对发酵乳的粘稠度有很好的效果.一般为了使产品获得最佳物 理状态,牛奶的均质压力和温度为18~20Mpa和65~75C . 探热处理 牛奶在接种发酵剂以前需要进行热处理，为了改善牛奶性能，杀死嗜菌体；保
酸乳质量问题案例 产品：酸乳饮料 背景：牛奶含有大量人体所必须的营养物质，且价格较低。世界卫生组织已经把人均消费奶量列为衡量一个国家人民生活水平的重 要指标。以牛奶为原料可以得到多种加工成品。其中酸乳饮料是近些年迅速发展的一种新型饮料。酸乳饮料的创新可以有效地满足广大消费者对于健康的追求。功能性酸乳饮料添加了功能性成分，如维生素、矿物质、植物精华等，降低被人们视为对健康不利的成份，如糖、脂肪等，将使其更具有吸引力。酸乳饮料由于其独特和多种的风味，而深受不同口味的消费者的喜好。 酸乳饮料按照其加工工艺的不同，又可以分为两类，一类为配制型含乳饮料，是以鲜乳或乳制品为原料，加入水、糖液等调制而成的制品，如市场上的各种果汁乳饮料、咖啡乳饮料和巧克力乳饮料等；另一类为发酵型含乳饮料，是以鲜乳或乳制品为原料，经乳酸菌类培养发酵制得的乳液中加入水、糖液等调制而成。其中调制型酸乳饮料由于生产工艺简单，而且这种常温产品由于没有低温保鲜限制，因此得到了较快速的发展。 调配型酸性乳饮料是含乳饮料的一种，具有饮料的特征，含有牛奶的营养，它不仅含有鲜乳中的蛋白质、脂肪、碳水化合物，而且口味酸甜可口，可以说是一种具有东方特色的蛋白饮料。根据国家标准，酸乳饮料的蛋白质含量应大于l％，这使得酸乳饮料固形物含量较低，夏季饮用十分爽口，所以受到消费者的青睐。
本案例发生在某一乳制品的生产企业，产品销往全国各地。 本案例涉及的产品是调配型酸乳饮料，其工艺流程为： 水处理→料浆配制→UHT杀菌→洗瓶/灌装/封盖→倒瓶瓶盖杀菌→分段冷却→吹干→套标→缩标→喷码→装箱、封箱→叠包（成品）质量事件： 1.该企业自从生产调配型酸乳饮料以来，通过对留样及每月用户质量投诉分析都会出现几十起的质量投诉，质量投诉主要集中在产品有分层、白色沉淀等问题上。 2.产品分层、沉淀现象描述：通过对分层及产生沉淀的产品进行观察分析，会发现成品上层出现水乳分离、浑浊的清液，瓶底出现白色沉淀的分层；有时也可能出现花状或豆腐花分层。 3.同类问题也曾经在其他一些大型乳制品生产企业出现过。 调查分析： 1.通过组织产品研发技术人员和质检人员对产品分层及沉淀现 象进行分析确认，根据产品上清液颜色及沉淀物状态判断为蛋白质变性团聚。 2.原料乳质量不佳：生产酸性乳饮料使用的原料乳为牛奶，含有丰富的营养物质，蛋白质含量为 3.3%，其中80％为酪蛋白。酪蛋白不溶于水，在乳中以酪蛋白酸钙-磷酸钙的胶粒状态存在，其粒子直径在40～160nm之间，通常带负电荷，能均匀分布在乳中，但在酸性条件下，其电荷减少，胶粒结构破坏，稳定性变差。乳饮料出现的分层沉淀，几乎都是由于酪蛋白不稳定而形成的。
芒果味搅拌型酸奶 目录 搅拌型酸奶的概述 (1) 原料与配方 (1) 工艺流程 (2) 预热均质 (3) 灭菌 (3) 冷却 (3) 冷却可分为4个阶段（20~30min）： (3) 添加发酵剂 (3) 搅拌 (4) 搅拌过程中注意事项 (4) 质检项目 (4) 发酵剂的质量检验 (4) 感官检查 (4) 发酵剂活力测定 (5) 酸乳质量测定 (5) 感官指标 (5) 理化指标 (6) 成品的销售 (8) 本组成员编号：5,11,16，19,21,22,23,28,29,31,32,44 搅拌型酸奶的概述 搅拌型酸奶是指将果酱辅料与发酵结束后得到的酸奶凝胶体进行搅拌混合均匀，然后装入杯或其他容器内，再经冷却后熟得到的酸奶制品。搅拌型酸奶与普通酸奶相比具有口味多样化、营养更为丰富的的特点。 原料与配方 •全脂鲜牛奶：85％ •脱脂乳粉：1％ •芒果酱料：4.2％ •白砂糖：4％ •阿斯巴甜：0.03％ •复合稳定剂：2.15％
•芒果香精：0.02％ •发酵剂：3.6％ 制作100kg的搅拌型酸奶的原料质量： •全脂鲜牛奶：85千克 •脱脂乳粉：1千克 •芒果酱料：4.2千克 •白砂糖：4千克 •阿斯巴甜：0.03千克 •复合稳定剂：2.15千克 •芒果香精：0.02千克 •发酵剂：3.6千克 在利百家超市购买原料： •鲜牛奶：2.6元每千克，80×2.6=208元 •完达山脱脂乳粉1包13.9元 •酱料每千克13.5元，13.5×4·2=56.7元 •白砂糖每千克3元，3×4=12元 在食品添加剂专卖店购物： •阿斯巴甜每千克130元，130×0.03=3.9元•复合稳定剂每千克26元，26×2.15=55.9元•芒果香精每千克100元，100×0.02=2元 •发酵剂每袋30元， •购买原料共花382.4元 工艺流程 冷藏(2～5℃) 成品
《乳品工艺学》作业题 1、异常乳的概念和特点？ 异常乳概念:正常乳的成分和性质基本稳定，当乳牛受到饲养管理、疾病、气温以及其他各种因素的影响时，乳的成分和性质往往发生变化，这种乳称作异常乳（AbnormalMilk）。 特点：（1）酒精阳性乳乳品厂检验原料乳时，一般先用68%或70%的酒精进行检验，凡产生絮状凝块的乳称为酒精阳性乳。①高酸度酒精阳性乳一般酸度在20。T 以上时的乳，酒精试验均为阳性，称为酒精阳性乳。其原因是鲜乳中微生物繁殖使酸度升高。②低酸度酒精阳性乳有的鲜乳虽然酸度低（16。T以下），但酒精试验也呈阳性，所以称为低酸度酒精阳性乳。 ⑵冷冻乳冬季因受气候和运输的影响，鲜乳产生冻结现象，这时乳中一部分酪蛋白变性。同时，在处理时因温度和时间的影响，酸度相应升高，以致产生酒精阳性乳。但这种酒精阳性乳的耐热性要比因受其他原因而产生的酒精阳性乳高。 ⑶低成分乳乳的成分明显低于常乳，主要受遗传和饲养管理所影响。 （4）混入异物乳混入异物的乳是指在乳中混入原来不存在的物质的乳。其中，有人为混入异常乳和因预防治疗、促进发育以及食品保藏过程中使用抗生素和激素等而进入乳中的异常乳。止匕外，还有因饲料和饮水等使农药进入乳中而造成的异常。乳中含有防腐剂、抗生素时，不应用做加工的原料乳。 ⑸风味异常乳造成牛乳风味异常的因素很多，主要有通过机体转移或从空气中吸收而来的饲料臭，由酶作用而产生的脂肪分解臭，挤乳后从外界污染或吸收的牛体臭或金属臭等。 2、选择优良发酵剂重点选择那些性能？为什么？（综述） ①产酸能力和后酸化作用 乳酸本身酸味柔和，不仅常作为食品酸味剂，而且有助于消化。某些乳酸菌除产生乳酸外，还可生成醋酸、丙酸等有机酸，它们在赋予食品酸味的同时，还可与乳酸发酵过程产生的醇、醛、酮等物质相互作用，形成多种新的风味物质。 后酸化是指酸奶发酵结束，终止培养后，进入冷却和冷藏阶段，酸奶仍继续缓慢产酸的过程。酸奶后酸化过强对酸奶产品的保质期影响很大。
UHT 奶质量异常问题的分析及控制-乳风味的改变 除了微生物、酶及加工引起的风味的改变外, 还有由于环境、包装膜等因素引起的乳风味的变化。乳是一种非常容易吸味的物质。如果包装容器隔味效果不好或者其本身或者环境有异味, 乳普通呈现非正常的风味, 如包装膜味、汽油味、菜味等, 有效的措施就是采用隔味效果非常好的包装容器,并对储存环境进行良好的通风及定期的清理。 此外, UHT 乳长时放在阳光下,会加速产生日晒味及脂肪氧化味, 因此UHT 乳不应该放在太阳直接照射的地方。 利乐包牛奶中浮现的质量问题 利乐包浮现的质量问题主要可分为两大类:一类是由于微生物的原因引起的坏包, 通常它对人体有害; 另一类是由于理化的原因引起的牛奶内在状况发生了改变, 通常它只会影响感官, 普通不会对人体有害。因此, 对牛奶浮现的质量问题要认真分析,查找原因, 以利于解决问题。 (1 由微生物原因所造成的坏包 平酸包:症状为包型完整, 打开包后牛奶喝时口味有酸味, 组织状态有时会呈现出豆腐脑状, 如清析出(分层现象,除此之外,有时还会浮现臭味。 胀包:症状为包型鼓胀, 打开包后牛奶喝时口味有酸味, 组织状态会呈现出豆腐脑状, 乳清析出(分层现象,除此之外,有时还会浮现臭味。 苦包:症状通常包型完整, 打开包后牛奶喝时有苦味, 有时还夹杂有酸味(通常为个例问题。(2 由理化原因所造成的质量问题 脂肪上浮包:打开包后,在牛奶叶面上飘荡有一些片状块状五(或者油状物,在盒内壁上有白色或者淡黄色的黏状物,严重时在包装内的顶层可达几毫米厚的脂肪层[1], 喝时牛奶没有苦味或者酸味,但有时有哈喇味。
蛋白凝固包:打开包后,在盒底部有些粒状块状物,喝时牛奶没有苦味或者酸味。 苦包:打开包后牛奶喝时有苦味,普通要生产加工一段时间(约2 个月摆布后才会浮现, 并且此种状况的牛奶会随着贮藏时间延长而变得苦味加重(通常为批量问题 理化指标偏低包(俗称“ 水包” :打开包后牛奶喝时口味偏淡、颜色偏浅(通正常的产品比较,有水样的感觉。 褐色包:纯牛奶打开包后牛奶颜色发暗(有时呈红棕色, 喝时有时有蒸煮味。 沉淀包(特殊是对乳饮料或者高钙奶而言:打开包后,盒的底部有较多的糊状的沉淀物,喝时牛奶没有苦味或者酸味。 分层包(特殊是对酸性乳饮料而言:打开包后浮现明显的分层, 上部颜色较底部颜色为淡。 微生物所造成的坏包的原因分析 牛奶被微生物污染后, 会造成变质、变坏。若污染的微生物在产品中会繁殖并产气, 则产品外观鼓胀(即胀包;若污染的微生物在产品中会繁殖但不产气,则产品外观包型完整(即平酸包; 若污染的微生物在产品中会分解蛋白质成一些发苦的肽类片断, 则产品口味偏苦。主要原因有: (1 原料奶或者辅料的影响。若原料奶或者辅料中含有较多的芽孢菌或者耐热芽孢菌, 则超高温灭菌后, 相应的产品中芽孢菌或者耐热芽孢菌也会残留的较多, 从而使产品的坏包数增加。 (2 灭菌效率未达到要求。灭菌效率取决于灭菌温度和灭菌时间的配合,也会受杀菌器(对间接加热而言内表面(产品的一面的结垢程度的影响。 ○1 不同的产品,须采取不同的灭菌温度和灭菌时间,若灭菌效率未达到要求,则灭菌后的产品中残留的微生物(特殊是芽孢菌或者耐热芽孢菌就较多,包装后的产品就