实训课教案用纸图5-1 成形面零件
图5-3 棱形成形刀圆型成形刀
用成形刀具对工件进行加工的方法叫成形法。车削数量较多的成形面工件，
、成形刀的种类
这种成形刀与普通车刀相似。精度要求较高可用手工刃磨，精度要求较高，可在工具磨床上刃磨。
这种成形刀由刀头和刀杆两部分组成。刀头的切削刃按工件的形状在工
a)装刀前b) 装刀后
图5-4 棱形成形刀的纵向前角和后角
其特点是精度高，使用寿命较长，但制造比较复杂。
）圆形成形刀这种成形刀做成圆轮形，在圆轮上开有缺口，使它形成前刀面和主切削刃。使用时，圆形成形刀装夹在刀杆或弹性刀杆上，为了防止圆形成形刀转动，侧面有端面齿，使之与刀杆侧面上的端面齿想结合。
图5-5 车手柄
参考操作步骤：
、夹住外圆车平面和钻中心孔（前面已钻好）。
110mm左右，一夹一顶，粗车外圆φ24mm长100mm,、φ16mm （各留精车余量0.1mm左右）。
外圆的平面量起，长17. 5mm为中心线，用小圆头车刀车φ12.5mm
课题成形面类零件加工程序的编制总课时 2 主备人课型备课时间研讨时间投放时间 教学目标 初步掌握成形面加工编程的工艺知识 懂得加工成形面刀具的选择 能掌握加工圆弧的顺逆方向的判断，熟悉G02/G03的指令格式。 懂得机床的保养和切削加工时的安全知识。 教学重难点掌握成形面的加工方法正确选择圆弧的加工方式 教学 准备 教学设计 教学内容师生活动复备栏 一、相关工艺知识： 1.成形面加工方法 成形面加工一般分为粗加工和精加工。 圆弧加工的粗加工与一般外圆、锥面的 加工不同。曲线加工的切削用量不均匀，背 吃刀量过大，容易损坏刀具，在粗加工中要 考虑加工路线和切削方法。其总体原则是在 保证背吃刀量尽可能均匀的情况下，减少走 刀次数及空行程。 （1）粗加工凸圆弧表面 圆弧表面为凸表面时，通常由两种加工 方法，车锥法（斜线法）和车圆法（同心圆） 法，两种加工方法如图1所示： 图1 圆弧凸表面车削方法○1车锥法教师通过图示，讲解切削方法，并比较不同车削方法的优劣
车锥法就是加工时先将零件车成圆锥，最后再车成圆弧的方法。一般适用于圆心角小于90°的圆弧，如图8－1（a）所示。 图中AB为圆锥的极限位置，即车锥时加工路线不能超过AB线，否则因过切而无法加工圆弧。采用车锥法需计算A、B两点的坐标值，方法如下： R = CD2 2= - .0 = R CF414 R R 2= = .0 = AC586 CF R BC ()0 A- 点坐标 .0R， 586 R ()R - 点坐标 .0 R， B586 ○2车圆法 车圆法就是用不同半径的同心圆弧车削，逐渐加工处所需圆弧的方法。此方法数值计算简单，编程方便，但空行程时间较长，如图 1（b）所示。车圆法适用于圆心角大于90°的圆弧粗车。 （2）粗加工凹圆弧表面 当圆弧表面为凹表面时，其加工方法有等径圆弧形式（等径不同心）、同心圆形式（同心不等径）、梯形形式和三角形形式，如图 2所示：
3.3 铣削加工 一、铣削 所谓铣削是在铣床上利用铣刀对零件进行加工的过程。铣削是广泛应用的一种切削加工方法，是在铣床上利用铣刀的旋转（主运动）和工件的移动（进给运动）来加工工件的。铣削加工可以在卧式铣床、立式铣床、龙门铣床、工具铣床以及各种专用铣床上进行，对于单件小批量生产的中小型零件，以卧式铣床和立式铣床最为常用。铣削加工的精度较高，工件尺寸公差等级一般可达IT9～IT7，表面粗糙度一般为Ra值6.3～1.6um。在切削加工中，铣床的工作量仅次于车床。 二、铣削加工的应用范围 铣削加工的范围很广。铣削主要用于加工平面、台阶面、斜面、沟槽、成形面、齿轮和切断等，还可以钻孔和镗孔。常见的铣削加工如图4-1所示。 三、铣削 特点：IT6～10，Ra12.5～0.8，生产率较高 方法：端铣——刀齿数多，精度高，粗糙度值小；刚性好，生产率高，应用多 周铣——通用性好，适用广—单件小批应用多
图4-1 铣削加工的基本内容 a)圆柱铣刀铣平面 b)套式铣刀铣台阶面 c)三面刃铣 刀铣直角槽 d)端铣刀铣平面 e)立铣刀铣凹平面f)锯片铣刀切断g)凸半圆铣刀铣凹 圆弧面h)凹半圆铣刀铣凸圆弧面 i)齿轮铣刀铣齿轮j)角度铣刀铣V形槽k)燕尾槽铣刀铣 燕尾槽l)T形槽铣刀铣T形槽 一、铣床 铣床的种类很多，最常见的是卧式万能铣床和立式铣床。两者区别是在于前者主轴水平设置，后者竖直设置。 1．卧式万能升降台铣床结构及工作原理
图4-2 X6132型卧式万能铣床 卧式万能升降台铣床简称万能铣床，它是铣床中应用最多的一种。如图4-2所示为X6132型卧式万能铣床。其主要组成部分： （1）床身：用来固定、支撑其他部件。其顶面有水平导轨供横梁移动；前臂有垂直导轨供升降台升降；内部装有主轴、变速机构、润滑油泵、电器设备；后部装有电动机。 （2）横梁：横梁一端装有吊架，用以支承刀杆,以减少刀杆的弯曲与振动。横梁可沿床身的水平导轨移动，其伸出长度由刀杆长度来进行调整。 （3）主轴：用于安装刀杆并带动铣刀旋转的。主轴是一空心轴，前端有7:24的精密锥孔，其作用是安装铣刀刀杆锥柄。 （4）纵向工作台：纵向工作台由纵向丝杠带动在转台的导轨上作纵向移动, 以带动台面上的工件作纵向进给。台面上的 T形槽用以安装夹具或工件。 （5）横向工作台：横向工作台位于升降台上面的水平导轨上，可带动纵向工作台一起作横向进给。 （6）转台：转台可将纵向工作台在水平面内扳转一定的角度(正、反均为0～45o)，以便铣削螺旋槽等。具有转台的卧式铣床称为卧式万能铣床。 （7）升降台：升降台可以带动整个工作台沿床身的垂直导轨上下移动, 以调整工件与铣刀的距离和垂直进给。 （8）底座：底座用以支承床身和升降台，内盛切削液。 2．立式升降台铣床结构及工作原理 立式升降台铣床简称立式铣床，如图4-3所示。立式铣床与卧式铣床的主要区别是主轴
常见机械加工工艺 1.车削 车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。 车削操作注意事项： （1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作； （2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上； （3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手； （4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘； （5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏； （6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳； （7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩； （8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤； （9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序； （10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作； （11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置； （12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。 车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。背吃刀量指垂直于进给速度方向
的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。 2.铣削 铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。铣削时，刀具旋转（主运动），工件移动（进给运动），工件也可固定，但此时旋转的刀具还必须移动，即刀具同时完成主运动和进给运动。铣削一般在铣床或镗床上进行，适用于加工平面、沟槽、各种成型面如花键、齿轮、螺纹和模具的特殊型面等。 铣削操作注意事项： （1）铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头或专用夹具夹持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具等尽可能放在工作台中间部 位，避免工作台受力不均，产生变形； （2）在快速或自动进给铣削时，不准把工作台挤到两极端，以免挤坏丝杆；
车削成形面的加工方法 一、概述 车削成形面是机械加工中常用的一种方法，它可以通过旋转工件和刀具，来切削掉工件表面的材料，以达到所需形状和精度的目的。本文将介绍车削成形面的加工方法。 二、设备准备 车削成形面需要使用车床等设备，因此在进行加工之前需要做好以下准备： 1.检查车床的各项参数是否符合要求，如主轴转速、进给速度、刀具夹持方式等。 2.安装好所需的刀具，并检查其磨损情况和刀尖是否正常。 3.确定好所需加工材料，并进行必要的预处理（如去除氧化层等）。 三、加工步骤
1.确定加工方向和位置 首先需要确定所需加工面的位置和方向。在车床上设置好零点，并根据设计图纸或实际需要确定好加工起点和终点。 2.调整车床参数 根据材料性质和所需精度，调整主轴转速、进给速度等参数。同时根据刀具类型选择合适的夹持方式，并调整其位置和角度。 3.开始粗车 将刀具靠近待加工面，在低速下进行粗车。注意控制好进给速度和切削深度，以避免过度磨损刀具或损坏工件。 4.进行中间加工 在粗车后，需要进行中间加工。这一步可以根据实际需要选择多次进行，以逐步达到所需形状和精度。在每次加工前需要根据实际情况调整好车床参数和刀具位置。 5.完成最终加工
当达到所需形状和精度时，进行最终加工。此时应根据设计图纸或实际需要调整好车床参数，并使用合适的刀具进行加工。注意控制好进给速度和切削深度，以保证加工质量。 6.检查成品 完成加工后，需要对成品进行检查。主要包括形状、尺寸、表面质量等方面的检查。如有问题需要及时处理。 四、注意事项 1.安全第一：在使用车床等设备时要注意安全事项，如佩戴防护眼镜、手套等。 2.材料选择：不同材料对车削成形面的要求不同，在选择材料时应考虑其可机械性能和耐磨性等因素。 3.刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具，并注意其磨损情况和刀尖是否正常。 4.车床参数调整：根据实际需要和材料性质调整车床参数，以保证加工质量。
教案13
教学步骤 ·导入新课 学习本课程主要做到重视实践知识，善于抓住问题的本质，善于比较，要建立正确的空间概念 ·教学过程及内容 一、圆锥的基本参数及尺寸计算 1 圆锥的旗本参数 1）最大圆锥直径D称为大端直径 2）最小圆锥直径d小端直径 3）圆锥长度L:D与d之间的轴向距离 4）锥度C：C=（D-d）/L 5）圆锥半角 是在通过圆锥轴线的截面内两条素线间的夹角 tgd/2=(D-d)/2L=c/2 2圆锥基本参数的计算 tg：磨床主轴圆锥。已知锥度C=1:5最大圆锥直径D=45mm圆锥长度C=50mm，求最小圆锥直径d 解：由C=（D-d）/L得d=D-cl=35mm ㈡标准工具圆锥 常用标准工具圆锥由莫氏圆锥和米制圆锥两种。其中米制圆锥：4,6，80,100,120,160,200等几种它们的号码是指最大圆锥直径，而锥度固定不变，即C=1：20 车圆锥的方法及其各自的特点 一，角度和锥度 1.用游标万能角度尺测量 1）结构 2）读书方法
3）测量方法 2.用角度样板检测 3.用正弦规测量 4.用途色法检测 二．圆锥线性尺寸的检测 1.用卡钳和分尺测量 2.用圆锥量规检测 三．圆锥面的车削质量分析 车圆锥时，虽经多次调整小滑板或靠模板的角度，但仍不能找正；再用圆锥套规检验外圆锥时，发现两端的显示剂被擦去，中间不接触，或相反。出现以上两种情况是车刀刀尖没有严格对准工件轴线而造成的双曲线误差所致，因此，车锥面时，一定要使车刀刀尖严格对准工件轴线。 ·板书设计 ·作业
·总结扩展 培养学以致用，理论联系实际的工作作风
教案14
面点师面点制作理论及流程 一、设备和工具 （一）面点制作常用设备根据企业生产经营的内容不同而不同。主要有： 1、案台包括木板案台、石板案台、金属板案台； 2、炉、灶包括蒸煮灶、烘烤炉、平炉、微波炉、电磁灶； 3、机械包括和面机、绞肉机、磨粉机、打蛋机、拌馅机； 4、秤常用的有磅秤、盘秤、天平等； 5、砧墩、锅、蒸笼等。 （二）面点制作常用的工具 1、常用皮坯制作工具有面杖、通心槌、单手杖、双手棍、橄榄棍、鸭蛋槌、花棍等； 2、常用成型工具有印模、模具、花钳、套模、花嘴、木梳、拨桃等；
3、常用成熟工具有铁勺、笊篱、筷子、锹铲、火钳； 4、常用刀具有批刀、文武刀、面包刀、花滚刀、小片刀、剪刀等； 5、常用的其它工具有粉筛、面铲板、粉帚、小簸箕、排笔、牙刷、印子、尺板等。 二、面团的作用及分类 （一）面团的作用面团的调制对于面点制作起着重大作用。主要表现在： 1、便于成形从大多数品种看，如不先调制面团，将无法制成成品。调制面团是面点成形的前提条件。 2、增强粉料的特性，保证成品的质量调制面团时，利用粉料内在的条件，可使成品更具特色，如龙须面的面团需用冷水和面，然后反复揉搓，使筋质韧性增强，有利于出条。 3、丰富面点品种多种不同的面团可调制出各具特色的面点品种。
（二）面团的分类可分为水调面团，有冷水面团、热水面团、温水面团；膨松面团，有酵母膨松面团、化学膨松面团、物理膨松面团；油酥面团，有层酥、单酥、炸酥三种面团；米粉面团，有糕点粉团、团类制品粉团、发酵粉团；其它面团，有澄粉面团、糕粉面团、杂粮粉面团、薯类面团、豆类面团、菜类面团、果类面团、莲茸面团、全蛋面团、鱼茸面团，虾茸面团等。 三、常用面团的特点及形成原理 （一）水调面团是面粉加水拌和调制的面团。这种面团的组织严密，质地坚实，内无蜂窝孔洞，体积不膨胀，但富有弹性、韧性和可塑性。熟制后的制品爽滑、筋抖、具有弹性，不疏松。 水调面团因使用的水温不同，性质和用途也不同。 1、冷水面团水温要求在10～30℃。面粉中的淀粉在此温度下能结合水30％左右，颗粒不膨胀，大体上仍保持硬粒状态。面粉中的蛋白质能结合水分15％左右，经过揉搓，能逐步形成柔软而有弹性的胶体组织，
实训三简单成形面的加工 一. 实训目的 1.能够对简单轴类零件进行数控车削工艺分析。 2.掌握G00、G01、G02、G03、G90、G94、G71、指令的应用方法和手工编程方法。 3.熟悉数控车床上工件的装夹、找正。 4.掌握试切对刀方法及自动加工的过程及注意事项。 5.通过对零件的加工，了解数控车床的工作原理及操作过程。 二. 实训设备、材料及工具 1.GSK928数控车床8台、GSK980数控车床6台 2.游标卡尺0～125mm 各1把 3.90°偏刀各1把 4.零件毛坯￠50 若干 三. 实训内容 加工零件如下图，毛坯外径Φ50X100的铝棒料，编制数控加工程序。 图一
图二 图三 四. 实训步骤 1.分析工件图样，选择定位基准和加工方法，确定走刀路线选择刀具和装夹方法，确定切削用量参数。 2.数控加工程序卡 根据零件的加工工艺分析和所使用的数控车床的编程指令说明，编写加工程序，填写程序卡，见下表： 车削加工程序卡 零件号零件名称编制日期 程序号编制人 序号程序内容程序说明
4.输入程序、检查 程序的编写要做到，严谨、仔细、认真，以避免不必要的错误。 5.程序图形模拟校验 6.零件自动加工 对于初学者，应多采用单段执行循环，并将有关倍率开关修调到最低，便于边加工边分析，以避免某些错误。 7.根据零件图纸要求，选择量具对工件进行检测，并对零件进行质量分析。 五.注意事项 1.工件装夹的可靠性 2.刀具装夹的可靠性 3.机床在试运行前必须进行图形模拟加工，避免程序错误、刀具碰撞工件或卡盘。 4.快速进刀和退刀时，一定要注意不要碰上工件和三爪卡盘。 5.加工零件过程中一定要提高警惕，将手放在“急停”按钮上，如遇到紧急情况，迅速.其他注意事项 ①安全第一，必须在老师的指导下，严格按照数控车床安全操作规程，有步骤的进行。 ②首次模拟可按控制面板上的“机床锁住”按钮，将机床锁住，看其图形模拟走刀轨迹是否正确，再关闭“机床锁住”进行刀具实际轨迹模拟。 急停”按钮，防止意外事故发生。 六.实训思考题 1.编程时如何处理尺寸公差？试举例说明 2.自动加工前，应进行哪些检查？ 3.使用G02/G03指令时，如何判断顺时针/逆时针方向？ 4.采用G71复合循环编写程序时应注意那些问题？ 5.加工时观察G71所调用的循环体与G71是否独立？ 6.总结在数控车床上加工轴类零件的操作步骤。
成形平面磨床的加工流程是这样的 成形平面磨床是一种用于加工平面和轮廓的精密磨床，其重要特 点是能够通过不同的磨轮成形，从而实现精密加工。重要由工作台、主轴、砂轮、成形辅佑襄助装置、自动掌控系统等构成。其中，成形辅佑 襄助装置是磨床的紧要构成部分，它通过不同的成形辅佑襄助装置进行 成形，从而实现精密加工。成形辅佑襄助装置重要包括径向成形装置、 轴向成形装置、内圆成形装置、外圆成形装置等。它的加工流程是这样的： 1、加工工件：将需要加工的工件放置在磨床工作台上。 2、选取砂轮：依据加工要求和工件形状选取适合的砂轮。 3、砂轮修整：对砂轮进行修整，保证其表面平整。 4、砂轮磨削：将砂轮放置在磨床主轴上，并通过主轴旋转，将砂 轮与工件接触，进行磨削。 5、成形加工：砂轮通过不同的成形辅佑襄助装置进行成形，从而 实现精密加工。 6、磨削掌控：利用磨床的自动掌控系统，对磨削过程进行掌控和 调整，保证加工精度。 成形平面磨床广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。在机械制造领域，重要用于加工精密零部件，如模具、齿轮、轴承等。 在航空航天领域，重要用于加工飞机发动机的零部件，如涡轮叶片、轴 承等。在汽车制造领域，重要用于加工汽车发动机的零部件，如曲轴、 连杆等。 1、加工精度高：能够通过不同的成形辅佑襄助装置进行成形，从 而实现精密加工。 2、加工效率高：具有自动化程度高、磨削效率高的特点，能够提 高生产效率。
3、应用范围广：适用于各种类型的工件加工，如平面、轮廓、内圆、外圆等。 4、操作简单：操作简单，不需要专业学问，只需要依照操作步骤进行操作即可。 5、精度可控：具有自动掌控系统，能够对加工过程进行掌控和调整，从而保证加工精度。 成形平面磨床是一种精密磨床，具有加工精度高、效率高、应用范围广、操作简单、精度可控等优点。在机械制造、航空航天、汽车制造等领域得到了广泛应用，为推动工业制造向高精度、高效率方向进展供给了紧要的技术支持。
外圆弧面的加工 11.1任务 加工如图11-1所示零件，为史42mm勺棒料，材料为45钢 5 45 60 on+°.1 00-0.1 ■ 一 11.2知识链接 11.2.1外圆与端面加工工艺知识 1.刀具的选择 1)外圆车刀 1)可转位车刀 为了充分利用数控设备、提高加工精度及减少辅助准备时间，数控车床上广泛使用机夹可转位车刀，如图18-2所示。 1 图18-2机夹可转位车刀 1-刀杆2-刀片3-刀垫4-夹紧元件 (1)刀片形状 可转位车刀常用的刀片如图18-3所示。刀片的形状主要与被加工工件表面形状、切削方法、刀具寿命和有效刃数等有关。一般外圆和端面车削常用T
型、
S型、C型、W型刀片；成形加工常用D型、V型、R型刀片 (2)刀杆头部形式 可转位车刀常见的刀杆头部形式和主偏角如图18-4所小。有直角台阶的工件，可选主偏角大丁或等丁900的刀杆；外圆粗车可选主偏角450〜90°的刀杆，精车可选主偏角450〜75°的刀杆；中间切入、成形加工可选主偏角大丁或等丁45°〜107.5 °的刀杆。 图18-4刀杆头部形式与主偏角 2)成形加工刀具的选择 在加工球面时要选择副偏角合适的刀具，以免刀具的副切削刃与工件产生T 涉，如图18-5所示。
采用机火车刀时，常通过选择合适的刀片形状和刀杆头部形式来组合形成所需要的刀具。图18-6所示为一些常用的成形加工机火车刀。 图18-6常用的成形加工机夹车刀 a)D-J形式b)D-V 形式c)V-J形式d)V-V形式e)R-A 形式 2.成形面加工的常见误差 数控车编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来考虑，如图18-7a)所示；但实际上刀尖处是一段圆弧，如图18-7b)所示。当用按理想刀尖点编出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平■行或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。但在进行倒角、锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切现象，如图18-8所示。
工件的加工表面及其形成方法 工件在被切削加工过程中，通过机床的传动系统，使机床上的工件和刀具按一定规律作相对运动，从而切削出所需要的表面形状。零件表面是由若干个表面元素组成的，这些表面元素是：平面、直线成形表面、圆柱面、圆锥面、球面、圆环面、成形表面（螺旋面）等。 从几何观点来看，任何表面都可以看作是一条线沿另一条线运动的轨迹。如一条直线沿着另一条直线运动形成了平面;一条直线沿着一个圆的运动则形成了圆柱面。这两条线分别被称为母线与导线，统称为发生线。 母线和导线的运动轨迹形成了工件表面，因此分析工件加工表面的形成方法关键在于分析发生线的形成方法。 1.切削刃的形状与发生线的关系 发生线的形成，是由刀具的切削刃和工件的相对运动得到的。因此，机床在切削加工时，刀刃和工件相接触部分的形状和工件表面成形有着密切的关系。所谓切削刃的形状是指刀刃和工件相接触部分的形状。 切削加工时，切削刃和工件接触的形状是一个切削点或一条切削线，根据刀刃形状和需要成形的发生线的关系可分为三种形式： 刀刃的形状为一切削点；刀刃的形状为一切削线，且与需要成形的发生线的形状完全吻合；刀刃的形状为一条切削线，且与需要成形的发生线的形状不吻合。 2.发生线的形成方法 发生线是由刀具的切削刃与工件间的相对运动得到的。由于使用的刀具切削刃形状和采取的加工方法不同，形成发生线的方法可归纳为四种。为了获得所需的工件表面形状，必须使刀具和工件按这四种方法之一来完成一定的运动，这种运动称为表面成形运动。 （1）轨迹法 轨迹法是利用刀具作一定规律的轨迹运动来对工件进行加工的方法。此时刀刃的形状为一切削点，形成发生线只需要一个独立的成形运动。刀刃为切削点，它按一定规律作直
1、够槽车削与切断 2、孔的车削 3、圆锥面车削 4、成形面车削 5、螺纹车削教学目的要求: 使学生掌握几种典型的结构的车削方法。 【板书设计及时间安排】： §5-4 车削方法 三、沟槽车削与切断（15分钟） 1、车槽 2、切断 四、孔的车削（15分钟） 五、圆锥面车削（20分钟） 1、斜置上滑板法 2、偏移尾座法 3、靠模法 六、成形面车削（20分钟） 1、联合进刀法
2、用成形车刀法 3、仿形法 七、螺纹车削（20分钟） 1、车刀的刀尖角 2、车刀的装夹 3、螺距或导程的调整 4、螺纹的车削
【教学内容】： §5-4 车削方法 三、沟槽车削与切断 1、车槽 车刀刀头宽度等于槽宽，刀头长度稍大于槽深 2、切断 车刀刀头的长度应稍大于实心工件的半径或空心工件、管料的壁厚，刀头宽度应适当；切实心件时， 刀尖应与工件轴线等高，切空心件应稍低于工件轴线。 四、孔的车削 主要是车刀不同，通孔和阶台孔也不同的，其主要区别是车阶台孔或不通孔的车刀，主偏角大于90°。车孔比车外圆困难。 五、圆锥面车削 车削圆锥面的条件：刀尖与工件轴线等高，刀尖在进给运动中轨迹是一直线，且该直线与工件轴线的夹角等于圆锥半角α/2。 车圆锥面的三种方法： 1、斜置上滑板法。 2、偏移尾座法。适用两顶尖装夹 3、靠模法。
六、成形面车削 车床上加工的成形面都是工件表面素线为曲线的回转面。常见的有圆球、橄榄形曲面等。 车削方法： 1、联合进刀法 2、用成形刀法 3、仿形法 七、螺纹车削 螺纹车刀：属于成形车刀。刀头形状应和螺纹牙型的 轴向剖面形状相吻合。 1、车刀的刀尖角 2、车刀的装夹 刀尖应与工件轴线等高，刀尖角的对称轴线应与工件轴线垂直，通常使用样板校正。 3、螺距或导程的调整 为保证工件每回转一圈，车刀沿轴向移动一个螺距或导程，必须使车床丝杠转速n 丝与工件转速n 工的比值等于工件螺距p 工（或导程p Z 工）与丝杠螺距p 丝的比值，即： I=n 丝/n 工=p 工/p 丝（或p Z 工/p 丝）
华北水利水电学院
教学过程： 1.2 机械加工表面的成型 一、工件表面的成型方法 零件的形状是由各种表面组成的，所以零件的切削加工归根到底是表面成形问题。 各种典型表面都可以看做是一条线（称为母线）沿着另一条线（称为导线）运动的轨迹。母线和导线统称为形成表面的发生线。 需要注意的是，有些表面的两条发生线完全相同，只因母线的原始位置不同，也可形成不同的表面。如图1-8中，母线均为直线1，导线均为圆2，轴心线均为OO′，所需要的运动也相同。但由于母线相对于旋转轴线OO′的原始位置不同，所产生的表面也就不同，分别为圆柱面、圆锥面或双曲面。 图1-8 母线原始位置变化时形成的表面 3．零件表面的形成方法 （1）轨迹法 它是利用刀具作一定规律的轨迹运动对工件进行加工的方法。用尖头车刀、刨刀等切削时，切削刃与被加工表面可看作点接触，因此切削刃可看作一个点，发生线为接触点的轨迹线。采用轨迹法形成发生线时，刀具需要一个独立的成形运动。 （2）成形法 成形法是利用成形刀具对工件进行加工的方法。用成形法来形成发生线，刀具不需要专门的成形运动。 （3）相切法 相切法是利用刀具边旋转边作轨迹运动来对工件进行加工的方法。采用铣刀、砂轮等旋转刀具加工时。采用相切法生成发生线时，需要两个相互独立的成形运动，即刀具的旋转运动和刀具中心按一定规律的运动。 （4）展成法 展成法是利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法。切削加工时，刀具与工件按确定的运动关系作相对运动，切削刃与被加工表面相切，切削刃各瞬时位置的包络线，便是
所需的发生线。用展成法生成发生线时，刀具与工件之间的相对运动通常由两个分运动组合而成，它们之间保持严格的运动关系，彼此不独立，共同组成一个运动，称为展成运动。如上述工件的旋转运动B 和直线运动A 都是形成渐开线的展成运动。 二、表面成形运动和辅助运动 这种形成发生线，亦即形成被加工表面的运动，称为表面成形运动，简称成形运动。此外，机床还有多种辅助运动。 1．表面成形运动 成形运动是保证得到工件要求的表面形状的运动，按其组成情况不同，可分为简单运动和复合运动两种。如果一个独立的成形运动，是由单独的旋转运动或直线运动构成，则称此成形运动为简单成形运动。 如果一个独立的成形运动，是由两个或两个以上的旋转运动或直线运动按照某种驱动的运动关系组合而成，则称此运动为复合成形运动，简称复合运动。 在切削成形运动中又有主运动和进给运动之分，主运动是切下切屑的最基本运动，其速度最高，消耗功率最大，同时主运动只有一个。进给运动是使金属层不断投入切削，从而获得完整表面的运动。与主运动相比，速度较低，消耗功率较少。进给运动可以有一个或几个，可以是连续的，也可以是间断的。 2．辅助运动 ①各种空行程运动。例如车床的刀架或铣床的工作台，在进给前后都有快进和快退的运动。 ②切入运动。③分度运动。④操作和控制运动。 三、加工表面与切削要素 1．加工表面 加工表面是指切削加工时，工件上存在的待加工表面、已加工表面和过渡表面的统称， 2．切削要素 （1）切削用量要素 所谓切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。它们分别定义如下： 1）切削速度c v 它是切削加工时，切削刃上选定点相对于工件的主运动速度。切削刃上各点的切削速度可能是不同的。当主运动为旋转运动时，工件或刀具最大直径处的切削速度由下式确定： 1000n d v w c π=
材料加工和成型工艺 绪论 1.材料、能源、信息现代技术和现代文明的三大支柱。 2.材料:指那些能够用于制造结构、器件或其它有用产品的物质。 3.工程材料分类，据组成与结构特点分为：金属材料、无机非金属材料、有机高分子材料、复合材料；据性能特征分为：结构材料、功能材料；据用途分为：建筑材料、能源材料、机械工程材料、电子工程材料。 4.结构材料:是以力学性能为主的工程材料的统称，主要用于制造工程建筑中的构件、机械装备中的支撑件、连接件、运动件、传动件、紧固件、弹性件及工具、模具等。 5.功能材料:是指以物理性能为主的工程材料，即指在电、磁、声、光、热等方面有特殊性能或在其作用下表现出特殊功能材料。 6.材料加工:指材料的成型加工及强化、改性和表面技术的应用等。 7.材料的加工和改性是挖掘材料性能的潜力和充分发挥材料效能的主要手段。 8.表面技术:指通过施加覆盖层或改变表面形貌、化学组分、相组成、微观结构、缺陷状态，达到提高材料抵御环境作用的能力或赋予材料表面某种功能特性的材料工艺技术。 第一章材料的力学行为和性能 1.材料的性能包括使用性能和工艺性能。 2.使用性能分为物理性能、化学性能、力学性能。 3.物理性能:包括材料的密度、熔点、热膨胀性、导电性、导热性及磁性等； 化学性能:指材料在不同条件下表现出来的各种性能，如化学稳定性、抗氧化性、耐蚀性等； 力学性能:材料在力的作用下表现出来的各种性能，主要是弹性、塑性、韧性和强度。 4.工艺性能:指材料对某种加工工艺的适应性，包括铸造性能、压力加工性能、焊接性能、热处理工艺性和切削加工性等。 5.工程构件、机械零件在使用过程中的主要功能是传递各种力和能。 6.力学行为:材料在载荷作用下的表现。 7.弹性变形:当物体所受外力不大而变形处于开始阶段时，若去除外力，物体发生的变形会完全消失，并恢复到原始状态，这种变形称为弹性变形。 8.塑性变形（残余变形）:当外力增加到一定书之后再去除时，物体发生的变形不能完全消失而一部分被保留下来，这是材料进入塑性变形阶段，所保留的变形称塑性变形或残余变形。 9.韧性断裂:断裂前出现明显宏观塑性变形的断裂。 10.脆性断裂:断裂前没有宏观塑性变形的断裂。 11.服役条件:指零件在工作过程中承受的温度、介质环境、加载速率和载荷作用方式等。 12.载荷按其性质分为静载荷和动载荷。
钳工（Ⅰ）划线 1.划线对后续加工有何作用？ 答：划线作用：①明确表示出加工余量，加工位置，划好的线可作为加工工件或安装工件的依据；②借助划线可检查毛坯的形状和尺寸是否合格，并合理分配各加工面的加工余量。 2.什么是划线基准？划线基准如何选择？ 答：划线基准：是零件上用来确定点、线、面位置的依据，作为划线依据的基准。 划线基准的原则：①以设计基准作为划线基准，即零件图上尺寸标准的基准，②以孔或凸起部分的中心作为划线基准；③工件上有一个已加工表面，应以此面作为划线基准；④毛坯面，应以较平整的大平面作为划线基准。 3.划线的类型有几种？方箱有何作用？ 答：划线类型：平面划线和立体划线。 方箱的作用：①划线时平面和平板形成垂直的角度，可作用为基准； ②型槽可安装轴、套筒，圆盘等圆形工件，以便找中心或划中心线； ③方箱可夹持尺寸小而加工面较多的工件，通过翻转方箱便可把工件上相互垂直的线在一次安装中全部划出。 4.举例说明划线借料的作用。 答：借料是根据图纸分析毛坯工件有微小缺陷时，通过合理分配加工余量，将缺陷加工掉的方法。举例：方坯上一面有锻造缺陷，可选择该处为鸭嘴部位，在加工时将其切除。作用：①提高毛坯利用率，②
降低制造成本。 钳工（Ⅱ）锯切 1.指出锯切紫铜棒、鸭嘴锤、薄钢板各使用何种锯条。 答：①紫铜棒：选用粗齿锯条加工，粗齿齿距t=1.6mm ②鸭嘴锤：选用中齿锯条加工，中齿齿距t=1.2mm ③薄钢板：选用细齿锯条加工，细齿齿距t=0.8mm 2.起锯角有何作用？通常采用近起锯还是远起锯？ 答：起锯角作用：定位，防止锯削打滑的作用。常采用的是远起锯。 3.锯条是用什么材料制成的？为什么可以切下工件材料？ 答：锯条用碳素工具钢制成。切下工件材料主要是：①锯条经淬火后提高了硬度，②锯条较薄（厚度0.8mm）；③锯条上有锯齿并且在制造时设计了锯路（锯齿左右错开或成波形排列，消除锯背的磨擦力）。 钳工（Ⅲ）锉削 1.锉削平面、锉削圆弧面有哪些方法？ 答：锉削平面的方法：交叉锉、顺向锉、推锉。锉削圆弧面常采用：滚锉法。 2.锉刀用何材料制造？举例写出牌号 答：锉刀用碳素工具钢制成，经淬火回火处理，硬度：52～65HRC。牌号：T12A。 3.锉削表面平整性怎样检查？
一、解释名词 1．工艺规程：是记述由毛坯加工：成为零件的一种工艺文件。它简要地规定了零件的加工顺序、选用机床、工具、工序的技术要求及必的操作方法等。2 2．工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对一个(或同时几个)工件所连续完成的那部分一工艺过程。2 3．工步：当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序称为工步。如上述阶梯轴工序2是三个工步。2 4．走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削就是一次定刀。 5．安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分的工序。2 6．工位：工件在机床上占据的每一个加工位置。2 7．生产纲领：工厂制造产品（或零件）的年产量，称为生产纲领。2 8．零件结构的工艺分析：零件结构的工艺分析就是分析零件结构的工艺性以及在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。2 9．基准：就是用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。2 10．设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。2 11．定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。2 12．测量基准：零件检验时，用以测量己加工表面尺寸及位置的基准。2 13．装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。2 14．工序集中：就是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少。夹具的数目和工件的安装次数也托应地减少。2 15．工序分散：就是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，每道工序的工步少，工艺路线长。2 16．加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量。2 17．工序余量是每一工序所切除的金属层厚度，或相邻两工序基本尺寸之差。2 18．单边余量：指非对称结构的非对称平面的加工余量。2
数控车床项目教学——简单圆弧轴的加工 侯海华 【教学内容】《数控车床编程与加工技术》(高等教育出版社）项目四“成形面的加工"之任务一“简单圆弧的加工"。 【设计理念】根据“以能力为本位，以就业为导向”的职业教育方针，构建以岗位能力为本位的专业课程新体系,注重把理论知识和技能训练相结合，教学项目内容与任务拓展相结合，突出了实践操作、工艺分析和编程能力，并适当拓展相关知识，提高学生对所学知识的应用能力和综合能力。通过让学生动手去做的有效教学途径，让学生在实践的过程中有所启发，有所感悟。教师精选恰当的任务载体和正确的引导，使学生乐于接受任务,并在任务的完成的过程中获取相关知识和技能。采用分组的方法，能够增强学生团队合作精神，同时吸取别人的长处，弥补自己的不足。 【教学对象】中等职业学校高二年级数控专业学生 【教学课时】4课时 其中：2课时（讲授+练习）数控实训车间多媒体教室 2课时(机床操作+评比总结)数控实训车间 【教材分析】《数控车床编程与加工技术》教材采用“任务驱动、项目教学”的方式编写，实际操作性强,任务直接选自企业生产实践案例，具有一定的综合性、难度和 代表性。 【学情分析】本次课的教学对象是职高二年级学生，他们已有一学期的普通车床学习积累。 在本次课前，学生已学习了“项目一数控车床的认识"、“项目二数控车削 的准备”、“项目三轴孔的加工”，有了一定的数控车床编程和加工基础。【教学目标】根据教学大纲和教学内容，结合学生实际，制定如下教学目标。 1、最终目标： 会加工简单圆弧成形面零件 2、促成目标： （1）、知识目标 能读懂简单圆弧成形面零件图 知道简单圆弧成形面零件加工的相关工艺知识 会用G02/G03指令编圆弧面的加工程序 能熟练应用G71/G70循环指令完成外轮廓的编程 (2)、技能目标 会正确安装工件 能正确选用刀具并安装 会在数控系统上输入和校验程序 能进行试切对刀，完成零件调试加工 能完成简单圆弧成形面零件的测量 （3)、情感目标 ☺通过对简单圆弧成形面零件的车削加工，使学生在最短时间内掌握成形面的加工方法,从而树立学习数控车工的自信心，使他们热爱自己的专业