质量检验管理标准
1.目的
为控制原材料等物资质量，控制生产加工过程中各道工序以及成品的质量，制定本
标准。
2.适用范围
本标准规定了原材料等物资入库前的进货检验，生产加工过程中各道工序的过程检
验和成品质量检验事项的管理要求和方法。
3.职责
3.1技质部负责本单位所有原材料、在制品、成品的监督抽样、封样、送样以及检验与试验工作。
3.2技质部负责组织召开质量分析会议，并定期对公司产品质量情况进行通报。
3.3生产部配合技质部进行过程检验，并配合技质部进行成品检验过程中产生的不合格品的评审。
4.管理流程图（见附录A）
5.管理内容与方法
5.1进货检验
5.1.1凡生产所需的原材料等物资进入公司，由采购员填写“送检单”（见附件）交检验员，并附上材料质保书等资料，将物资送到待检区，检验员接到“送检单”后，按原材料、外购件等检验卡片、检验规范等进行检验，并如实填写“检验记录单”（见附件），
出具“检验报告单”（见附件）（有理化试验的，由检验员根据规定送检，并将检验结果填入检验报告单中），由技质部负责人审核后交采购员。
5.1.2仓库保管员凭判定结论为合格的“检验报告单”填写“入库单”（见附件），与实物核对无误后办理入库手续。
5.2过程检验
5.2.1首件检验
操作者每天加工的第一件工件或工装夹具调换后生产的第一件工件，须认真自检，
判定合格后送检验员检验。检验员按图样和技术文件检验，并做好“零部件过程检查记录表”
（见附件）。首件自检或检验不合格时，操作者不得继续加工作业，须停工调整直至合格为止。
5.2.2 巡回检验
在首件检验合格的基础上，应加强巡回检验，并做好记录。质控点或检查点是过程检验的重点。当巡检中出现在制品偏离检验标准时，检验员应及时通知操作者立即采取纠正措施，防止不合格品的产生。
5.2.3 完工检验
5.2.3.1 完工检验应重点注意：
a)核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在；
b)核对主要质量特性值是否真正符合规范要求；
c)复核外观、加工件的倒角、毛刺、磕碰、划伤等情况；
d)检查应有的标识、标志是否齐全；
5.2.3.2经检验判定为合格的零部件，须由检验员作好检验记录，在流转卡上签字/ 盖章或填写“检验报告单”，方可转序或入库。
5.2.3.3. 依靠模具或专用工装加工的零部件，须进行末件检验，并做好记录，将末件系在工装上，随工装入库，大件可只附检验记录。
5.2.4 最后一道工序的操作者完成本批次的工作任务后，应填写“送检单”交检验员。
5.3 成品检验
5.3.1 成品检验员接到“送检单”后，按出厂检验规范(特殊订货合同按合同规定和有关法规)检验，经检验判定为合格的产品，填写“检验记录单”并出具检验报告单，并转下道工序包装。包装质量由成品检验员按产品包装规范检验，每包装单位应有符合规定要求合格证，检验员填写“检验报告单”。
5.3.2仓库保管员凭判定结论为合格的“检验报告单”填写“入库单”，与实物核对无误后办理入库手续。
5.4 处置
5.4.1 当检验员在进货检验、过程检验、成品检验中判定为原材料、在制品、成品不合格时，按《不合格品管理标准》处理。
6.记录
6.1 送检单
6.2零(部)件检验记录单
6.3 检验报告单
6.4 入库单
6.5退货（料）单
6.6零（部）件工序（完工）检验记录单
6.7返工（返修）单
6.8报废单
附录A
进货检验管理流程图
采购员填写送检单给检验员
有理化试验要求的物资，由检
验员委托理化部门试验
检验员根据检验规范等文件对
物资进行检验并对检验结果和
理化结果进行确认
检验合格的开“检验报告
单”，对不合格的进行审批
合格的产品开入库单；评审
不合格的开退货单
执行入库或退货
过程检验管理流程图
------ 根据加工单，按“三按”生产
操作者对首件进行自检， 并对
J 不合格的进行停工调整
检验员对首件进行首检，并对 不合格的进行停工调整
对不合格品进行处置, 格的进行记录，
对检验合格的进行记录
按工序卡片或作业指导书的 规定频次、数量及要求进行巡 回检验并对检验结果进行判
对合
按工艺文件规定进行完工 检验并对对检验结果进行
J 判定
对检验合格品的进行记录
对合格品进行转序或入库
成品出厂检验管理流程图
生产部开“送检单”交检验员
L^
1_
pl检验员按出厂检验规范进行检验并
-判定检验结果，对不合格进行处置
厂—
对合格的产品出具检验报告
”对合格的产品进行包装，并对每包
装单位放合格证等
按包装规范对包装进行检查
L 仓库保管员清点型号、规格、数量对产品
办理入库手续