液压爬模施工技术在高层建筑施工中的应用研究

液压爬模施工技术在高层建筑施工中的应用研

究

集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

液压爬模施工技术在高层建筑施工中的应用研究工程简介

某工程项目涵盖商业购物广场、高端商务酒店、5A级写字楼、主题式儿童乐园的高层大型城市地标建筑，整体建筑面积达到61万平方，其中最大单体的建筑面积为近13.4万平方米，层数为48层，檐口标高为187.9m,结构体系为框-筒式体系，剪力墙的主要厚度350至900,混凝土的强度为C30至C6，该结构项目安全级别设置为一级，而建筑结构的使用年限为一百年，建筑抗震要求一级，而框架与筒体借助550×750mm、650×950mm框架梁进行有效连接。

施工过程的重要难点

施工人员在工程的施工过程中由于个别单体的楼层面积大、钢筋一次性使用量较大、浇注混凝土耗间长，根据常见施工技术其最快施工速度三层每月，然而无法达到甲方设置的工期要求，因此在确保施工工程安全的基础下怎样提升施工速率主要是施工人员主要考虑的难点。对此，项目部对几种主体工程的施工技术要点以及经济性指标进行比较，从而得出施工进度的影响因素主要包括下列方面:

2.1.建筑工程的整体高度过高，同时塔吊材料运输的时间较长,材料的垂直运输工作量较大。

2.2.钢模散装与拼装的加固周期较长，同时场地堆放的空间狭小。

2.3.超高层建筑的施工工序占用较为复杂，单层跨度大、工程量大，施工制约的条件复杂，施工人员的工作强度大，施工节点错综复杂。

2.4.混凝土使用标准、工程量大以及泵送要求高，施工周期长，项目部在缩短筒体工程工期的同时确保建筑工程施工质量，不仅要处理筒体施工一系列细节问题包括组拼式大钢模板的搬运、堆放，同时还要保证塔吊的垂直输送能力。对此，项目部预期在核心筒体布置一台内爬塔吊，并且布置两台塔吊进行辅助运输，从而提升垂直运输效率，除此以外在组拼式大钢模板体系布置方面，为了控制组拼式大钢模板的加固、拼装效率，缓解材料堆放压力，减轻施工人员的工作强度，通过科学分析与对比，均认为选择液压自动爬模技术能够处理上述施工难度。

液压爬模施工技术优化

液压爬模施工技术主要是适用于大型高层建筑组拼式大钢模板工程，该技术主要以建筑结构作为支撑，并根据结构施工进展情况而形成递进式组拼式大钢模板体系，如果混凝土等级高于拆模要求时方可拆模，且组

拼式大钢模板借助施工设备无需落地逐步逐级爬层，其定位要求绝对紧固，并且适应循环施工的要求，由于建筑工程属于超高钢筋硂结构，框架柱与核心筒体凭借550×750、650×950mm框架梁展开有效连接，其板厚为110mm，结合筒体梁系布置复杂的实际情况，前期建筑工程施工应保持流畅，在完成楼层水平、纵向结构连续性施工的同时逐步优化爬模施工技术。根据施工现场实际情况进行分析，在筒体外部布置组拼式大钢模板爬升设备会影响连系梁与楼板的作用，对爬架运行产生一定影响，除此以外电梯井的空间有限因此对于数量有了一定的要求，这就要求在井道内设置爬升动力设备从而能够实现组拼式大钢模板迅速爬升并且在实际施工过程很难实现，同时不能保证组拼式大钢模板整体垂直度、可操作性定性。根据上述情况进行分析，如果确保爬模施工技术顺利实施，根据该楼筒体工程的具体设计情况，在保证国内建筑结构整体设计规范与风格的基础要求下，应当优化动力装置设备采用液压式油缸爬模装置以提高施工效率。

液压油缸爬模技术特点

液压油缸爬模技术通过液压油缸对爬架与导轨交替顶升来实现，爬模架与导轨互不关联，二者之间能够相对运动，爬模架在运行过程中，导轨和爬模架都支撑在埋件支座上，两者之间无相对运动。退模后立即在退模留下的爬锥上安装受力螺栓、挂座体及埋件支座，顶升导轨，待导轨顶升到位，就位于该埋件支座上后，操作人员立即转到下平台拆除导轨

提升后露出的位于下平台处的埋件支座、爬锥等。在解除爬模架上所有拉结之后就可以开始爬升爬模架，此时导轨保持不动，启动油缸，爬模架相对于导轨运动，通过导轨和爬模架这种交替附墙，互为提升对方，爬模架即可沿着墩身上预留爬锥逐层提升。

液压油缸爬模主要的施工程序

5.1.架体组拼与安装。

5.2.调试与安装液压系统。

5.3.附墙座安装，组装总成锚碇后，用螺栓将其固定至组拼式大钢模板。

5.4.安装导轨。

综上所述，液压爬模施工技术通过在本工程项目施工实践应用，有效解决了现阶段筒体与附近梁板施工的科学衔接难点，同时高层建筑施工质量符合国家技术规范要求，施工工艺满足超高层建筑的施工做法，同时精选建筑立面结构程序与环节，减少了长期施工的吊运、装拆所带来的成本与时间消耗，并且保证有足够的工期使用塔吊来运输钢筋、材料的工作，有效增强施工能力。