机加工岗位培训资料
一、概述
机加工是一种以机床为主要工具，通过切削、磨削、钻削等工艺，对金属材料进行精密加工的技术。机加工技术广泛应用于制造业的各个领域，如汽车制造、航空航天、电子设备等。针对机加工岗位的需求，培训机加工技术成为提高员工技能和就业竞争力的重要举措。
二、培训目标
1. 掌握机加工常用的加工工艺和操作技巧；
2. 熟悉常见的机床种类、结构和使用方法；
3. 理解加工工艺中的安全操作规范；
4. 学习使用常见的测量工具和设备。
三、培训内容
1. 机床种类和结构
- 钻床
- 铣床
- 磨床
- 车床
- 车铣复合机床等
2. 加工刀具及其使用
- 钻头、铣刀、磨料砂轮等常用刀具 - 切削参数的选择与调整
- 刀具加工工艺
3. 加工工艺和操作技巧
- 钻孔、铣削、车削等加工工艺
- 加工顺序和切削速度掌握
- 刀具的更换和调整注意事项
4. 安全操作规范
- 机床的安全使用方法
- 加工操作中的安全防护措施
- 应急情况的处理方法
5. 测量工具和设备
- 游标卡尺、千分尺、高度计等测量工具的使用
- 常见测量误差的判断和排除方法
- 数控机床的坐标系统和编程方法
四、培训方法
1. 理论学习：通过讲座、教材和网络资源等方式，讲解机加工技术的基本原理和操作方法。
2. 实践操作：在专业工作场所提供模拟实验机床，让学员亲自操作并模拟真实的加工过程。
3. 案例分析：提供机加工实际案例，通过分析实际问题，培养学员的问题解决能力和创新思维。
4. 答疑辅导：定期安排专业教师进行解答和辅导，帮助学员理解学习内容和解决实际问题。
五、培训评估
为了提高培训效果和确认学员的成绩，建议以下评估方式：
1. 理论考试：包括选择题、判断题和简答题，通过考试来评估学员的理论知识水平。
2. 实践操作评估：在模拟实验机床上进行实际操作，考察学员的技能掌握程度和操作规范。
3. 项目评估：要求学员完成一个具体的加工项目，并根据成果对其进行评估。
六、培训后的跟进
培训结束后，可以进行以下跟进措施：
1. 培训证书颁发：根据学员的表现和评估结果，颁发合格证书作为学员的培训成果。
2. 就业推荐：将合格的学员推荐给相关企业或机构，帮助他们找到机加工相关的就业机会。
3. 跟踪调研：定期对培训学员进行调研，了解其就业情况和使用培训技能的情况，以改进培训计划。
综上所述，机加工岗位培训资料涵盖了机床种类和结构、加工刀具使用、加工工艺和操作技巧、安全操作规范以及测量工具和设备的知识。培训旨在提高学员的机加工技术水平和就业竞争力，通过理论学习、实践操作和案例分析等方式，加强学员的技能培养和问题解决能力。培训后的评估和跟进措施能够提供反馈和支持，帮助学员巩固培训成果并实现就业目标。
机械加工行业培训资料 机械加工行业培训资料 一、介绍 机械加工行业是指利用机械设备对各种原材料进行切削、成形、加工等操作，制造出各种零部件、产品的行业。机械加工涉及的工艺包括铣削、车削、钻孔、磨削等，是制造业的重要环节之一。在机械加工行业工作需要具备一定的技能和知识，因此培训资料对于从事机械加工行业的人员非常重要。 本文档将介绍机械加工行业的培训资料，以帮助读者了解机械加工行业的基本知识、技能要求和培训资源。 二、机械加工基础知识 1. 机械加工概述 机械加工的定义和作用 机械加工行业的发展趋势和前景 机械加工的主要工艺和方法 2. 加工工具和设备 常见的机床设备及其用途 各种切削工具的分类与使用 加工液的种类和作用
3. 工艺参数和加工质量 加工速度、进给量和切削深度的选择与计算表面粗糙度的评价与控制 加工中常见的质量问题及其解决方法 三、机械加工技能培训 1. 铣削技能培训 铣削的基本原理和工艺参数 铣削刀具的选择和安装 铣削中常见的加工操作和技巧 2. 车削技能培训 车削的基本原理和工艺参数 车削刀具的选择和安装 车削中常见的加工操作和技巧 3. 钻孔技能培训 钻孔的基本原理和工艺参数 钻削刀具的选择和安装 钻孔中常见的加工操作和技巧
4. 磨削技能培训 磨削的基本原理和工艺参数 磨削工具的选择和使用 磨削中常见的加工操作和技巧 四、机械加工培训资源 1. 培训课程和学习材料 机械加工技能培训课程安排和内容 机械加工教材和学习资料推荐 2. 实验实习和工作实训 机械加工行业实践实习指导 机械加工企业的实训机会和岗位需求 3. 在线学习和视频教程 机械加工行业相关的在线学习平台推荐优秀的机械加工视频教程推荐 五、总结
培训资料 1．车工实习 （1）车工实习内容及要求 ①解车间的概况，生产任务和工作特点。 ②了解普通车床的型号、功用、组成、切削运动、传动系统及调整方法。 ③了解常用车刀、量具、主要附件的结构及使用方法。 ④了解零件加工精度、切削用量与加工经济性的相互关系。 ⑤掌握车工的基本操作技能，能独立地加工一般轴类零件 ⑥能制订一般轴类零件的车削工艺，会选择相应的工、夹、量具。 （2）实习示范讲解 ①车削在机械制造中的地位与作用、工作的主要内容。 ②车削操作基本动作示范。 ③车刀的安装及调整示范。 ④工件夹装及车床通用附件使用示范 ⑤车床结构及传动元件传动示范。 ⑥外圆、端面、台阶车削示范。 （3）车削实习学生实践操作 ①熟悉指示牌、刻度盘的内容，练习手柄的使用，主轴转速及进给量的调 整，工件的装卡及车刀的安装，切削用量的调整。 ②合实际零件，按图纸要求选择加工方法、步骤、选用刀具。使用量具进 行正确的测量，加工出合格的零件。具体加工项目有：车外圆、台阶、 端面、切断、切槽。 2．钳工实习 （1）钳工实习内容及要求 ①了解钳工工作特点、车间概况及在机器制造和设备维修中的地位。 ②掌握钳工的各种基本操作，根据零件图能独立加工简单的零件。 ③初步建立机器生产工艺过程的概念，从读图、零件加工到机器装配、调 试，有较完整的认识。 ④熟悉并能独立地选用画线、锯割、锉削、钻孔等加工的工具、量具、夹 具和其他附件。 (2)钳工实习示范讲解 ①钳工在机器制造中的地位与作用、工作的主要内容。 ②示范讲解划线的作用，基准的选择，工具的使用，划线方法与步骤。 ③锯削所用的工具、锯条的选择与安装，起锯和锯割方法。 ④锉削应用范围和锉刀的选用、锉削的正确操作，粗锉法和推锉法。 ⑤介绍錾削、刮削的加工特点、应用范围及所用工具。 ⑥介绍钻床及结构特点、钻头与工件的夹装与拆卸、主轴转数的调整。 ⑦讲解攻螺纹与套螺纹的工艺特点和所用工具，介绍工件抛光基本操作。 ⑧讲解装配工作的作用、特点及要求。讲解设备维修的基本知识。 （3）钳工实习实践操作
机械加工基础知识培训资料 今天主要是针对检查工作特点，以及在实际生产过程中可能应用较多的机械加工基本知识进行培训。 一、产品零件图样的工艺性审查。 产品零件设计图样下发前，首要先要进行产品零件图样的工艺性审查。所谓零件结构工艺性审查是指：所设计的零件在能满足使用（质量）要求的前提下，制造的可行性和经济性。如果公司设备（含外协供应商）能力不能进行加工，或者加工不经济，应向设计者提出修改意见和建议。当然前提条件是满足使用（质量）要求。产品设计质量并不是精度越高越好，应该是“适用”就好，现在公司部分设计人员，由于工作经验不足，设计的产品工艺性考虑不足，总是将设计精度无限提高，如在哈车电机设计时，前曲路环与轴承内盖部分配合尺寸是 0.8mm间隙配合，但产品零件图样的尺寸公差却为六级精度（0.03），大大增加了加工成本和检查成本。 检查员是按设计图样\工艺（检验）文件\标准进行检查，是“符合性”检查。如不符合就必须提出。当然在新产品试制期间，设计人员、工艺人员允许现场更改产品图样或工艺文件，但检查人员需要记录并督促技术人员正式更改技术文件。 二、机械加工工艺规程的设计 产品设计一旦确定，下一步要进行的工作是进行工艺规程设计。 1、工艺方案：根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。 2、工艺路线：产品和零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。 3、工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。 工艺规程主要作用：是组织生产的主要技术文件，有了机械加工工艺规程，就可以制订生产产品的进度计划和相应的调度计划，使生产均衡、顺利进行。 结合工艺方案、工艺路线、工艺规程特点，联诚集团项目管理部编制的工艺流程，是用于指导集团公司内部生产所编制的工艺文件，更接近于工艺路线方案设计，但经各分公司细化的工艺（检验）流程，又兼有工艺过程卡的特点。 4、机械加工工艺过程卡：用机械加工的方法，改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为零件的过程工艺文件。 零件的机械加工工艺过程是由许多工序组合而成。 工序是一个或一组工人，在一个工作场地或设备同时所完成的那一部分工艺过程。它是由单个或多个工步组成。 工步是加工表面、加工刀具和切削用量中的转速和进给量保持不变的情况下完成的那部分工序。 产品加工效率（成本）还与产品批量大小有直接关系。
机加工岗位培训资料 一、概述 机加工是一种以机床为主要工具，通过切削、磨削、钻削等工艺，对金属材料进行精密加工的技术。机加工技术广泛应用于制造业的各个领域，如汽车制造、航空航天、电子设备等。针对机加工岗位的需求，培训机加工技术成为提高员工技能和就业竞争力的重要举措。 二、培训目标 1. 掌握机加工常用的加工工艺和操作技巧； 2. 熟悉常见的机床种类、结构和使用方法； 3. 理解加工工艺中的安全操作规范； 4. 学习使用常见的测量工具和设备。 三、培训内容 1. 机床种类和结构 - 钻床
- 铣床 - 磨床 - 车床 - 车铣复合机床等 2. 加工刀具及其使用 - 钻头、铣刀、磨料砂轮等常用刀具 - 切削参数的选择与调整 - 刀具加工工艺 3. 加工工艺和操作技巧 - 钻孔、铣削、车削等加工工艺 - 加工顺序和切削速度掌握 - 刀具的更换和调整注意事项 4. 安全操作规范 - 机床的安全使用方法
- 加工操作中的安全防护措施 - 应急情况的处理方法 5. 测量工具和设备 - 游标卡尺、千分尺、高度计等测量工具的使用 - 常见测量误差的判断和排除方法 - 数控机床的坐标系统和编程方法 四、培训方法 1. 理论学习：通过讲座、教材和网络资源等方式，讲解机加工技术的基本原理和操作方法。 2. 实践操作：在专业工作场所提供模拟实验机床，让学员亲自操作并模拟真实的加工过程。 3. 案例分析：提供机加工实际案例，通过分析实际问题，培养学员的问题解决能力和创新思维。 4. 答疑辅导：定期安排专业教师进行解答和辅导，帮助学员理解学习内容和解决实际问题。
五、培训评估 为了提高培训效果和确认学员的成绩，建议以下评估方式： 1. 理论考试：包括选择题、判断题和简答题，通过考试来评估学员的理论知识水平。 2. 实践操作评估：在模拟实验机床上进行实际操作，考察学员的技能掌握程度和操作规范。 3. 项目评估：要求学员完成一个具体的加工项目，并根据成果对其进行评估。 六、培训后的跟进 培训结束后，可以进行以下跟进措施： 1. 培训证书颁发：根据学员的表现和评估结果，颁发合格证书作为学员的培训成果。 2. 就业推荐：将合格的学员推荐给相关企业或机构，帮助他们找到机加工相关的就业机会。
机加工安全操作知识培训教材 第一章：机加工安全操作概述 1.1 机加工的定义 机加工是指通过机械设备对材料进行切削、磨削、挤压、冲击等加工方式，制造出符合设计要求的零件或产品的过程。 1.2 机加工的意义 机加工在制造业中发挥着重要的作用，它是将原材料加工成成品的关键环节。机加工的质量、效率和安全，直接影响到产品的质量和生产效率。 1.3 机加工的安全隐患 机加工过程中存在一定的安全隐患，如机械设备的运行不稳定、切削工具的磨损等，可能会导致事故的发生，危及操作人员的安全。 第二章：机加工安全操作的基本规定 2.1 机加工安全操作的基本原则 2.1.1 安全第一原则：操作人员的生命安全和身体健康是最重要的，机加工过程中要始终以安全为首要考虑。 2.1.2 预防为主原则：通过采取科学的技术措施和管理措施，预防事故的发生，减少人为因素对安全的影响。 2.1.3 综合治理原则：从机械设备、操作环境、操作人员三个方面全面治理，确保机加工安全。 2.2 机加工安全操作的基本要求
2.2.1 按照规定的工艺要求进行操作，严禁超负荷操作。 2.2.2 使用合格的机械设备和切削工具。 2.2.3 遵守安全操作规程和操作规范，执行必要的安全措施。 2.2.4 加强对机加工安全操作知识的学习和培训，提高安全意识和操作技能。 第三章：机械设备的安全操作 3.1 机械设备的选择 3.1.1 根据加工要求选择合适的机床设备，确保设备能够满足加工需求。 3.1.2 选择具备安全保护装置的机械设备，如切断电源、安全防护装置等。 3.2 机械设备的安全检查 3.2.1 在操作机械设备之前，要进行全面的安全检查，确保设备正常运行。 3.2.2 检查设备的动力装置、切削工具、夹具等是否完好，有无异常噪声或振动。 3.2.3 检查设备的安全保护装置是否完好，如防护罩、安全限位装置等。 3.3 机械设备的安全操作 3.3.1 穿戴好个人防护装备，如安全鞋、安全帽、护目镜等。
机械加工培训资料 机械加工培训资料（1） 机械加工是一种重要的制造工艺，它在制造业中具有广泛的应用。机械加工是通过机械设备对工件进行加工，使工件形状、尺寸和表面 质量发生改变，以满足产品的使用要求。机械加工的主要方法包括铣削、钻孔、车削、磨削等。 在进行机械加工之前，首先需要了解加工零件的要求和工艺。加 工零件的要求包括尺寸公差、形位公差、表面质量等。工艺是指加工 过程中应采取的步骤和方法，包括选择工具、切削参数、加工顺序等。只有了解了这些要求和工艺，才能正确地进行机械加工。 在机械加工中，铣削是一种常用的加工方法。它是通过旋转刀具 切削工件，使工件形状改变的加工过程。铣削可以加工平面、凸面、 凹面等不同形状的工件。在进行铣削加工时，需要选择合适的刀具、 确定切削参数，并控制好切削速度和进给速度，以保证加工效果。 钻孔是一种用钻头对工件进行孔加工的方法。钻孔可以加工不同 直径和深度的孔。在进行钻孔加工时，需要选择合适的钻头、确定进 给速度和转速，并控制好冷却液的使用，以保证加工质量和工具寿命。 车削是一种通过旋转刀具切削工件，使工件直径发生改变的加工 方法。车削可以加工外圆、内圆和端面等不同形状的工件。在进行车 削加工时，需要选择合适的刀具、确定切削参数，并控制好切削速度 和进给速度，以保证加工精度和表面质量。 磨削是一种用磨料对工件进行加工的方法。磨削可以加工工件的 表面，改善表面质量和尺寸精度。在进行磨削加工时，需要选择合适 的磨料、确定磨削参数，并控制好切削速度、进给速度和冷却液的使用，以保证加工效果。 机械加工是一个复杂的过程，需要掌握多项技能。首先，需要熟 悉机械加工的基本理论和知识，了解各种加工方法的特点和应用范围。其次，需要掌握各种机械加工设备的操作和调整技巧，熟悉刀具的选
机械加工基础知识培训 机械加工是一门涉及到金属和非金属材料的切削、焊接、锻造等各种加工工艺的技术。对于从事机械制造、维修和加工的人员来说，熟悉机械加工的基础知识是非常重要的。本篇文章将就机械加工的基础知识进行培训，帮助读者了解并掌握相关技术。 一、机械加工的定义和分类 机械加工是指通过物理或化学手段将金属或非金属材料加工成具有一定形状、尺寸和表面粗糙度要求的零部件或产品的过程。根据加工原理和加工方式的不同，可以将机械加工分为以下几类： 1. 切削加工：包括车削、铣削、钻削、刨削、磨削等各种切削加工方法，通过刀具与工件之间的相对运动来实现材料的加工与去除。 2. 成形加工：包括锻造、模压、冲压、拉伸等各种成形加工方法，通过对材料施加力以改变其形状。 3. 焊接加工：包括电弧焊、气体焊、激光焊等各种焊接加工方法，通过熔化材料并使其凝固以连接或修补工件。 4. 热处理：通过加热、保温和冷却等工艺，使材料的组织和性能发生变化，以提高其硬度、强度和韧性等性能。 5. 表面处理：通过机械、热处理、化学处理等手段改善工件表面的质量或性能，如研磨、抛光、镀层等。 二、机械加工工艺流程
机械加工通常包括选择材料、设计工艺方案、准备设备及工具、加 工工序、质量检验等多个环节。以下是一般的机械加工工艺流程： 1. 确定工件的加工要求，并选择合适的材料。 2. 根据工件形状和要求，设计加工工艺方案，并确定加工工序。 3. 准备加工设备和工具，如机床、刀具、夹具等。 4. 进行第一道工序的粗加工，如车削、铣削等。 5. 进行中间加工工序，如钻孔、切割等。 6. 进行精加工工序，如磨削、磨床等。 7. 进行表面处理，如抛光、镀层等。 8. 进行质量检验，检查工件是否符合要求。 9. 进行组装、调试等工序，完成最终产品。 10. 做好记录和总结，为下一次加工提供参考。 三、机械加工中常见的工艺和设备 在机械加工中，有许多常见的工艺和设备，以下是一些常见的例子： 1. 车削：是一种通过将工件固定在旋转的主轴上，并用刀具对工件 进行切削以改变其形状和尺寸的加工方法。 2. 铣削：是一种通过将工件固定在工作台上，并使用旋转刀具对工 件进行切削以得到所需形状的加工方法。
车工培训资料 车工培训资料 车工是机械制造领域中重要的职业之一，需要掌握较高的技能和操作经验。为了帮助车工初学者和想要提高技能水平的人士，本文将提供一些车工培训资料，包括操作技巧、安全注意事项以及实际应用案例等。 一、车工操作技巧 1、正确使用车床：车床是车工操作的核心设备，使用前需要先了解其结构、性能和工作原理。掌握正确的操作方法，例如如何挂轮、调整转速等。 2、掌握刀具的使用：刀具是车削加工中的重要工具，需要了解各种刀具的用途和正确使用方法，包括刀具的材料、切削速度和切削量等。 3、操作技巧：掌握正确的操作姿势和手势，保持稳定的操作姿势，避免手忙脚乱。此外，还需要掌握常用的加工方法，例如粗加工、精加工和切槽等。 二、车工安全注意事项 1、穿戴劳动保护用品：在车床操作过程中，必须穿戴劳动保护用品，例如安全帽、防护眼镜和手套等。
2、安全操作：操作车床时，必须遵守安全操作规程，不得随意拆卸和修改设备部件，避免用手触摸旋转部位，防止发生意外事故。 3、维护保养：定期对车床进行维护保养，保持设备良好的工作状态，确保安全可靠。 三、实际应用案例 1、轴类零件加工：轴类零件是车削加工中最常见的零件之一，需要掌握其加工方法和技巧。例如，如何选择合适的刀具和切削参数，如何保证零件的精度和表面质量等。 2、套类零件加工：套类零件的加工需要掌握孔的加工方法和技巧。例如，如何选择钻头和切削参数，如何保证孔的精度和质量等。 3、曲面类零件加工：曲面类零件的加工需要掌握特殊的加工方法和技巧。例如，如何选择合适的刀具和切削参数，如何使用数控技术进行复杂曲面的加工等。 四、总结 通过学习和掌握车工技能和操作方法，我们可以更好地适应机械制造行业的发展需求。在实际操作中，需要注意安全事项，确保人身和设备安全。通过不断学习和实践，可以提高自己的技能水平，为机械制造行业的发展做出贡献。
什么叫机械加工 机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态﹐分为冷加工和热加工。 一般在高于或低于常温状态的加工﹐会引起工件的化学或物相变化﹐称热加工。 一般在常温下加工,并且不引起工件的化学或物相变化﹐称冷加工。 冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理﹐煅造﹐铸造和焊接。另外装配时常常要用到冷热处理。 例如：轴承在装配时往往将内圈放入液氮里冷却使其尺寸收缩，将外圈适当加热使其尺寸放大，然后再将其装配在一起。 机械加工：广意的机械加工就是凡能用机械手段制造产品的过程；狭意的是用车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机机等专用机械设备制作零件的过程。 机械加工的定义是什么 采用各种机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格产品，称为机械加工。 采用机床（包括加工中心）、工具、专业设备，按照设计图纸的要求，以切削、研磨、镗铣、连接、组合等手段，改变毛坯几何形状、尺寸和表面质量，使之满足图纸要求的过程，称为机械加工。 什么是机械加工精度？机械加工精度是什么意思？ 加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表… 加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。 加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。 任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。 机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。 加工精度包括三个方面内容： ●尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。
机加工行业品检培训资料 一、引言 机加工行业以其高效、精确的特点，在现代工业中扮演着重要的角色。然而，由于技术和工艺的不断发展，机加工行业的品质要求也不断提升。为了保证产品质量，品检工作显得尤为重要。本文旨在探讨机加工行业品检培训的资料，为行业从业人员提供必要的指导与帮助。 二、培训资料的内容 1. 品检基础知识 品检工作的基础是对于品质管理的了解，因此培训资料应包含品质管理的基本概念和原则。从质量管理体系、质量控制方法到品质管理工具，这些都是品检工作不可或缺的知识点。此外，还应介绍一些常用的品质定义和指标，如精度、表面光洁度等。 2. 测量与检测技术 在机加工行业中，测量与检测是品检工作中的重要环节。为了保证产品质量，从业人员需要熟练掌握测量和检测的技术和方法。培训资料可以包括测量仪器的使用和维护、常用测量方法的讲解以及误差分析与处理等内容。 3. 公差与配合 在机加工行业中，合理的公差设计和配合是保证产品质量的关键。
因此，培训资料应该介绍公差的概念与分类，如限径公差、限位公差等。同时，还应该包括公差的计算方法和公差配合的原则与规范。 4. 客户要求和标准检验 作为机加工行业的从业人员，了解和满足客户的要求是品检工作 的核心。培训资料应该包含常见的客户要求和标准要求，如ISO9001、TS16949等。通过学习这些要求和标准，从业人员可以更好地掌握品检工作的流程和方法。 5. 问题识别与解决 在机加工行业的品检工作中，遇到问题是很常见的。因此，培训 资料应该包括问题识别和解决的方法与技巧。从故障排除到质量改善，这些内容都能帮助从业人员提高问题处理的能力。 三、培训材料的制作与使用 1. 合理的制作方式 为了提高培训资料的质量和有效性，制作方式十分关键。培训资 料可以通过文字、图表、图片、案例等多种形式呈现，以增加阅读者 的兴趣和理解。此外，可以结合实际工作，加入一些实例分析和实际 操作等内容，让培训更加生动有趣。 2. 搭建学习平台 为了便于培训资料的使用和交流，可以搭建一个学习平台。通过 学习平台，从业人员可以随时随地学习相关知识和技能。学习平台可 以包括在线课程、学习资料下载和交流社区等功能，以满足不同人群 的学习需求。
机械制造相关知识培训教程 1.切削运动：在金属切削加工时，为了切除工件上多余的材料，形成工件要求的合格表面，刀具与工件间须完成一定的相对运动，即切削运动。切削运动按其所起的作用不一致，可分为主运动与进给运动。 2.切削要素：已加工表面、代加工表面、加工表面。 3.切削用量：切削速度、进给量、背吃刀量。 4.切削层几何参数：切削宽度、切削厚度、切削面积. 5.刀具切削部分的构成： ①前面（前刀面）Ａr：刀具上切屑流出的表面； ②后面（后刀面）Aα：刀具上与工件新形成的过渡表面相对的刀面； ③副后面（副后刀面）Aα′：刀具上与工件新形成的过渡表面相对的刀面； ④主切削刃Ｓ：前面与后面形成的交线，在切削中承担要紧的切削任务； ⑤副切削刃Ｓ′：前面与副后面形成的交线，它参与部分的切削任务； ⑥刀尖：刀尖能够是主切削刃与副切削刃汇交的交点；也能够是把主切削刃与副切削刃连接起来的一小段切削刃。 刀具角度参考系 ⑴正交平面参考系： 由基面P r、切削平面P s与正平面P o构成的空间三面投影体系称之正交平面参考系。 ⑵法平面参考系： 由基面P r、切削平面P s与法平面P n构成的空间三面投影体系称之法平面参考系。 刀具的标注角度 ①前角：在正交平面内测量的前面与基面之间的夹角。前角表示前面的倾斜程度。 ②后角：在正交平面内测量的主后面与切削平面之间的夹角，后角表示主后面的倾斜程度。 ③主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。 ④副偏角：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。 ⑤刃倾角：在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。 切屑形成过程及变形区的划分 切屑是被切材料受到刀具前刀面的推挤，沿着某一斜面剪切滑移形成的。 第一变形区：塑性变形区。
中小型机械岗前培训内容 中小型机械岗前培训的内容可以根据具体岗位的需求和要求进行设计和安排，但以下是一个大致的培训内容，共计____字左右： 第一部分：机械基础知识 1. 机械原理：介绍机械工作原理和基本概念，如机械传动、力学原理等。 2. 机械零件与组成：介绍机械中常见的零部件和组成，如轴、轴承、齿轮、联轴器等。 3. 机械加工工艺：介绍机械加工的常见工艺，如车削、铣削、钻削等，包括工艺参数和操作要点。 4. 图纸阅读与设计：教授机械图纸的基本符号和标记，培养学员阅读和理解图纸的能力，并简要介绍机械设计的基本原则和方法。 第二部分：机械设备操作和维护 1. 常见机械设备操作：按照具体岗位的需求，介绍一些常见的机械设备的操作方法和注意事项，如车床、铣床、钻床等。 2. 设备安全操作规程：教授机械设备的安全操作规程，包括机械操作前的检查和准备工作、设备的正常操作流程和操作中的安全事项等。
3. 设备维护与故障排除：介绍机械设备的常规维护和保养方法，包括润滑、清洁、检修等，并提供常见故障排除的方法和技巧。 第三部分：机械加工工具和量具使用 1. 常见加工工具：介绍常见的机械加工工具，如刀具、夹具、切割工具等，包括其结构、种类和使用方法。 2. 常用量具：介绍机械加工中常用的量具，如卡尺、千分尺、游标卡尺等，包括测量方法和注意事项。 3. 加工工具和量具的使用技巧：教授机械加工中常用工具和量具的正确使用方法和技巧，包括安装、调整和测量等。 第四部分：机械维修和保养 1. 设备故障诊断与排除：培训学员机械设备常见故障的识别和排除方法，包括故障原因分析、故障检修的基本步骤和方法。 2. 规范的维修和保养操作：培训学员遵循规范的维修和保养操作，包括设备的停机和安全措施、维修工具和维修记录的使用等。 3. 预防性维护和保养：介绍预防性维护和保养的重要性，教授学员制定和执行预防性维护计划的方法和技巧。 第五部分：机械安全和职业道德 1. 机械安全知识：培训学员机械设备的安全操作、紧急停机和应急措施，以及防止事故和伤害的方法和技巧。
机加工车床培训资料 一．车床简介： 1.车床分为普车和数控车床，顾名思义数控车床是在普车的基础上多加一套控制系统， 数车包含了普车的所有结构。下面着重讲解数车。 2.数控即以数字化信号对机床的运动进行控制的一种方法。数控车床是一种高效率的半 自动化机床，具有高效广泛的性能，大量的减少和降低人力和劳动强度。 二．结构：主要由控制面板，主轴，导轨，刀架，尾座，电器箱组成。刀架可前置可后置。 三．操作方法： 1.因数车一般情况只能加工回转体（棒料）或者专用夹具进行加工，所以工装一般情况 是装在主轴上。 2.在操作前应检查设备点检（或交接班记录）再看设备，刀具是否完好，导轨油，切削 液是否够用，所加工的零件是否与设定的程序相符，周边是否有障碍物。 3.机床热身运动（主轴，导轨）。 4.加工：加工首件时车床快速倍率达到百分之0~25，进给倍率百分之20~50，切忌不能 首件满负荷，轻则可能出现跑坐标，重则撞刀或发生重大安全事故。 四．编程方法： 1.车床一般分为直径编程和半径编程，有参数选择。我们重点讲解直径编程。首先打开 机床面板上的编辑按钮，进入程序编辑画面，输入一个程序号（O0000~O9999），再“插入”然后开始编辑程序内容。 2.涉及到的指令代码：G代码：G00 IP__(指定位置),
GO1IP__F__, GO2X__Z__R__F__, G03X__Z__K__F__, G04X或P__, G28X__Z__, G32（切螺纹）X__Z__F(为长轴方向的导程)__ G50X__Z__, S代码（主轴代码）：S__（转数） T代码（刀架代码）：T__（到位号）__（刀补号） M代码（辅助功能）： M00: 程序暂停，按“循环启动”程序继续执行 M03: 主轴正转 M04: 主轴反转 M05: 主轴停止 M08: 冷却液开 M09: 冷却液关 M30: 程序结束，程序自动返回开始 M98: 调用子程序M98 P___ M99: 子程序返回 五．对到方法： 1.这里主要讲解试切对刀法。将刀具移动到工件表面，然后用手轮进行切削，用G50 设置基准刀（刀补必须先清零）
第一章机床介绍 1、一般说明 a、品牌：国现代起亚 b、机型： VX500 CNC控制系统控制其各 c、说明：本机器为专供金属切削之立式加工中心机，由 部分动作，可进行自动刀具交换之作业。 2、机床外形图（ VX500 ）Array 3、结构介绍 （ 1）机械结构： a、主轴单元：机器加工时，夹持刀具运转之部位（含：精密主轴、精密主轴轴承、 精密套筒及相关零件等）。 b、主轴头单元：主轴马达驱动主轴之机构（含：主轴箱、传动元件[皮带轮、皮带、 齿轮 ] 及换档机构）。 c、三轴传动机构：由伺服马达驱动工作台、主轴之机构（含：滚珠丝杠、轴承座、轴 承马达座等）。 d、自动换刀机构：用于装刀及进行刀具更换之机构（含：刀库、换刀臂之换刀机 构）。 e、大铸件：支撑各机构及工件之机构（含：底座、立柱、工作台、主轴头）。 f 、润滑系统：提供滑动介面如导轨之润滑以减低磨损（含：润滑泵、油泵、分流 管）。 g、空压系统：提供主轴吹气及刀库换刀作业。 h、冷却系统：切削工件之冷却，以避免刀具钝化（含冷却泵、水管、水箱）。
i 、防护系统：防止切屑进入滑动件及伤人体（含：机器防护罩、门、各轴防护罩、积 屑箱、主轴防护罩）。 （ 2）机械移动主轴与各坐标轴的关系。 A、各轴依工作台与主轴移动方向名称 X轴：工作台左右移动方向 Y轴：工作台前后移动方向 Z轴：主轴头上下移动方向 B 、 X 、 Y 、 Z 轴移动正负方向定义 +X ：工作台向左移动 -X ：工作台向右移动 +Z：主轴头向上移动 -Z ：主轴头向下移动 +Y ：工作台向前移动 -Y ：工作台向后移动 注：轴方向的定义是假定操作人员站在机器的前方，面向机器。 （ 3）各轴传动系统 结构：本机 X 、Y 、 Z 三轴均使用大直径高精度之丝杠及硬轨以达到重切削时准确定位，丝杠经过预拉伸，以消除间隙。 传动系统：为电机直接传动形式，以伺服马达连接联轴器再带动丝杠传动（直接传动可减少背隙并提高机械部分反应的灵敏性）。 （ 4）电器结构 配电箱单元：控制本机运转之首脑（含：控制系统、伺服驱动器、主轴驱动器、I/O 板单元和配电箱本体）。 操作箱单元：操作机器，输入资料及显示使用状况（含：显示器、输入面板、机器 操作面板及操作箱本体）。 驱动马达单元：驱动主轴及三轴之马达（含：主轴马达、三轴伺服马达和编码器）。 线路单元：连接各单元之线路，可分为电源电路和信号电路 电源电路：提供电源之来源（含：电缆线、变压器、电源供应器及过负载装置）。 信号电路：提供控制单元之线路（含：信号线及隔离、防干扰装置）。
CNC操作员培训内容 一、操作安全 CNC为提高生产效率，常使用高动力和速度，而且是自动化操作故一不小心可能造成很大伤害。所以操作人员除熟悉CNC的构造，性能及操作方法外，更必须注意自身及附近工作同事的安全。CNC虽有各种安全设置，但人为疏忽所引起的灾害往往无法预知，所以操作人员除遵守一般工厂安全规定外，并应遵守下列工作安全注意事项以确保安全：（1）操作CNC之前，必须熟悉机械控制方法； （2）身体、精神不适时，切勿操作机械； （3）CNC加工设备稍有毛病时，必须先修复后使用； （4）在工作周围须有足够灯光以便作一些检查； （5）不要把工具、杂物放在工作台及护盖上； （6）有长发者必须盘好以避免发生伤害； （7）大工件搬运时，工作人员必须有两位以上并随时互相照应； （8）机台、主轴停止后方可调整切削液喷嘴和气管； （9）不要触摸运转中的工件或主轴； （10）机床运转时请勿把防护盖打开； （11）重切削时注意高温切屑； （12）CNC电气控制箱不可随意打开。如果电气箱故障应由电气技术人员维护，切勿自行修理； （13）设备使用前必须检查机械状况； （14）电气部分必须接地的要确定接地； （15）禁止任意更改内定值以及其它电脑设定值，必须更改时请记录原值后再改，避免错误； （16）切勿与操作人员交谈,使其分心； 二、设备每日保养检查项目： （1）导轨油油箱的油位是否在规定范围内；当油箱内油位接近最低标示线时必须补充。 （2）空气压力必须在6kg/Cm2左右的地方方能保证设备安全运行。 （3）切削油油箱前端底座的油位计不低于最低标示线，要保持切削油充足。 （4）主轴锥度孔和刀柄随时用软布擦拭。 （5）设备开机步骤：1、开外部总电源2、开CNC本身机体电源3、开CNC电脑电源开关4、等萤幕显示字体后，释放紧急停止钮（顺时针旋转）5、将模式开关置 于原点回零模式6、原点回零之距离须离机械原点75mm以上7、再按下各轴向 按钮“十”方向直到各轴灯亮起即至原点 （6）设备关机步骤：1、将各轴移到中间位置，且确定主轴及轴向均不在运转2、将一空刀柄装在主轴上，避免杂物进入主轴锥度孔内3、压下紧急停止开关5、关 CNC电脑电源6、关CNC机体电源7、关程序传输电脑电源 三、CNC加工前首先要模拟程式刀具路径运行轨迹，结合程序单装夹示意图便确定 采用何种装夹方式进行加工。选取正确的装夹方式遵循以下原则： 1、安全、牢固、加工中不会走位，不会撞夹具、码仔、螺丝杆； 2、装夹方便，快捷，辅助工时大大减少； 3、便于校表、分中、且可减少误差、利于对刀补数； 4、尽可能多锁几个螺丝，防止加工后变形。
数控机加工质检员培训内容 1目的: 明确质检员的日常工作,提高质检员的工作素质和检验技能,使质检员对产品的检测更加熟练,降低废品,提高产量. 2培训时间: 在每个星期一至星期五下午1:30到4:00上中班的所有质检员.每班必须培训一个星期. 3培训地点: 理论知识在机加工二楼会议室,技能知识在数控车间. 4培训内容: 1) 质检员上班时的纪律. 如:上班时要有一个质检员的身份与立场,不能与操 作者打成一片,影响自己和操作者的工作. 2)质检员的工作流程. 如:上班前做好接班工作,开展本班的首检,过程检,未检, 落班时做好下一班的交班工作等等,使每一个班的工作能顺利进行. 3)质检员的日常工作. 如:检验记录表、不合格品处理单、产品报废登记表、 零星不合格品记录表、产品状态跟踪记录表、过程控制SPC中X-R图的正确填写. 4)过程检验发现不合格品的处理方法. 5)形位公差的项目和符号. 如:机加工日常用到的平面度、圆度、轮廊度、平 行度、垂直度、位置度、同轴度. 6)尺寸与尺寸公差的表示方式和计算. 7)如何看产品图纸. 如:产品的座标原点,机加工和毛坯的孔或面的对应座标, 图纸尺寸的一些符号. 8)如何判定三座标的检测数据.参照产品图纸和检查基准书来判定是否合格, 对照产品偏向边个方向 9)量检具的正确使用与维护. 如:卡尺、深度尺的读数与误差的判定,百分表、
千分表检距离和内径的读数和注意事项,内外径千分尺的读数和注意事项,平面度检测的注意事项,孔径塞规和螺纹牙规的正确使用和注意事项. 10)跟据产品的外观来引起对产品的注意. 11)调整参数或更换刀具后对产品尺寸及其它相对位置的影响.维修夹具或新上夹具后对产品的影响. 12)综合检具的正确检测和注意事项. 13)产品机加工、装配试漏的检测.包括按照检查基准书的所有项目的检测,平时机加工、装配试漏经常出现不稳定问题,出现过批量不合格品或客户投诉过的重大问题.
一章机加原理 一、材料 目前海鸥主要加工的铜件，有普通铜铸件，低铅铜铸件，铜锻件 铜的最为理想的加工线速度是150米/分钟—400米/分钟 二、刀具 目前海鸥主要加工的刀具是成形刀，铣刀，钻头，钻铰刀，丝攻，牙板，车刀 1、成形刀的相关知识 （1）、精加工成形刀的韧带是0.3-0.5，粗加工成形刀的韧带是0.4-0.6； （2）、加工余量较多或要求光洁度较高，要有粗加工刀； （3）、很多螺纹孔攻牙后小径偏小，为了保证小径，把孔刀要比螺纹小径再设计大0.1~0.2mm； （4）、粗加工的合金刀刀片用厚度3.2mm，加工时很容易崩裂，要用4.2mm厚的； （5）、刀杆尽量粗，增加刀具的刚性，减少让刀； （6）、所有的展刀刀具韧带合适（0.1~0.3)(查看标准铣铣刀韧带宽是0.05~0.15,锯片铣刀韧带宽是(0.01~0.25) （7）、护铁的直径应比刀具直径小1~2mm （8）、刀具使时要注意反刀刃； （9）、刀具设计时压倒角片螺纹孔，距离要合适，尽量要近，以便更好受力压紧。 所在位置要与正切屑刃成40度，以便能更好的排屑。 （10）、倒角片要磨后角。 （11）、用平面刀铣平面时。要特别注意两侧刃要有后角，可减轻主轴负荷。（12）、刀具直径超过50时要考虑刀具的重量（对刀具减重）； （13）、刀具前角能做成直角的，绝不要成斜角，以免产生让刀，易产生震刀；（14）、内孔尺寸较严（+-0.05）或粗糙度（0.8）要求较高的，不要设计成组合刀，刀芯与刀套要分开设计。 （15）、展槽刀要有4个R0.2-R0.4圆角，不然有毛刺和铜屑会卡在槽里面出不来， 1、铣刀的用法使用铣刀方面存在较大的提升空间，铣刀使用注意 (1)、采取逆铣，即加工时铣刀刀刃不能先接触毛坯面，要先接触加工面， 可减少刀具的磨损，使延长刀具寿命，加工内孔一般用G02，加工外圆用G03;事项： (2)、刀具的线速度最好在150--400米/分钟之间，但最高转速在7000转/分钟以下 (3)、每一刃进给最好在0.05-0.20mm之间
车削运动和车床的用途 为了使车刀能够从毛坯上切下多余的金属，车削加工时，车床的主轴带动工件作旋转运动，称主运动；车床的刀架带动车刀作纵向、横向或斜向的直线移动，称进给运动。通过车刀和工件的相对运动，使毛坏被切削成一定的几何形状、尺寸和表面质量的零件，以达到图纸上所规定的要求。 在机械加工车间中，车床约占机床总数的一半左右。车床的加工范围很广，主要加工各种回转表面，其中包括端面、外圆、内圆、锥面、螺纹、回转沟槽、回转成形面和滚花等。普通车床加工尺寸精度一般为IT10～IT8,表面粗糙度值Ra=6.3～1.6μm。 普通车床的组成和传动 一、车床的型号 机床均用汉拼音字母和数字，按一定规律组合进行编号，以表示机床的类型和主要规格。 车床型号C6132的含义如下： C——车床类；6——普通车床组；1——普通车床型；32——最大加工直径为320mm。 老型号C616的含义如下： C——车床；6——普通车床；16——主轴中心到床面距离的1/10，即中心高为160mm。 二、车削运动和车床的用途 为了使车刀能够从毛坯上切下多余的金属，车削加工时，车床的主轴带动工件作旋转运动，称主运动；车床的刀架带动车刀作纵向、横向或斜向的直线移动，称进给运动。通过车刀和工件的相对运动，使毛坏被切削成一定的几何形状、尺寸和表面质量的零件，以达到图纸上所规定的要求。 在机械加工车间中，车床约占机床总数的一半左右。车床的加工范围很广，主要加工各种回转表面，其中包括端面、外圆、内圆、锥面、螺纹、回转沟槽、回转成形面和滚花等。普通车床加工尺寸精度一般为IT10～IT8,表面粗糙度值Ra=6.3～1.6μm。 三、C6132（或C616）车床的组成部分及其功用 C6132车床由床身、床头箱、变速箱、进给箱、光杆、丝杆、溜板箱、刀架、床腿和尾架等部分组成。1.床身：是车床的基础零件，用来支承和安装车床的各部件，保证其相对位置，如床头箱、进给箱、溜板箱等。床身具有足够的刚度和强度，床身表面精度很高，以保证各部件之间有正确的相对位置。床身上有四条平行的导轨，供大拖板（刀架）和尾架相对于床头箱进行正确的移动，为了保持床身表面精度，在操作车床中应注意维护保养。 2.床头箱（主轴箱）：用以支承主轴并使之旋转。主轴为空心结构。其前端外锥面安装三爪卡盘等附件来夹持