篇一：表面处理作业指导书
发黑表面处理作业指导书
1.目的、范围
为保证本公司生产需发黑处理的产品符合技术标准要求而编制的作业指导书，适用于本公司生产的管接头、法兰等附件的发黑处理。 2.准备工作
2.1每天上班后开动电源将槽液加热至沸点，扒去槽中的氧化铁（沉淀物）；
2.2扒去沉淀物后加入0.5kg左右的黄血盐(亚铁氰化钾); 2.3按发黑工艺技术要求加入一定量亚硝酸钠（符合5～8：1）； 2.4用温度计测量发黑槽液湿度，确保槽液温度140～144℃，若温度过高要加水，并控制好加热电源；
3.发黑工艺
去油———（去铜）→酸洗→清洗→氧化（或二次氧化）→清洗→热水清洗→皂化→浸水膜装置换油→入库。 3.1去油
3.1.1化学去油naoh100～150克/升+na2co320-27克/升加热至沸点滚桶
内加入少量废酸和铁悄； 3.1.2．用汽油或柴油洗洗油； 3.1.3．用喷砂或喷丸去除油及锈；
3.1.4．淬火回火的工件可用滚桶去油及锈。
3.2去铜
用铬酸250～300克/升+硫酸铵80～100克/升（无铜时可省去此道工序）加水浸1～2分钟，然后再在清水中清洗。 3.3 酸洗
用30%工业盐酸浸1～2分钟去除油污及锈酸洗时间不能太长。 3.4 清洗
清洗后在弱碱槽内中和，防止酸带入氧化槽中。3.5 氧化
氢氧化钠650～700克/升+亚硝酸钠100～150克/升加热到140～ 144℃，保温30～60分钟naoh: nano2=5～8:1。 3.6 清洗
氧化后在流动的清水中冲洗。3.7 热水清洗
热水90～100℃，清洗1～2分钟。3.8 皂化
10%～20%工业皂片或三乙油酸皂加热50～60℃1～2分钟温度不能太高。 3.9 上油
浸ms-1水膜置换防锈油.3.10入库
4.发黑过程
4.1发黑前，工件必须经充分的酸洗和清洗，拉力工件必须垂直装框，便于清洗；
4.2发黑时必须严格执行工艺技术要求，液面的油渣要及时捞掉，槽液要及时补充；
4.3发黑后须经高压水度分喷洗，经沸水清洗，皂化温度控制在50～60℃； 4.4工件经沥掉过量油后装框、入库。倒去工件的铁框须经高压水喷洗后再重复使用；
4.5下班时，在氧化槽中加入一定量氢氧化钠，关掉电源，清理、打扫工作
场地，保持场地的整洁。 5.发黑操作时的注意事项
5.1氧化工件如发现有黄色挂霜现象，说明槽液温度过高，水份太少； 5.2氧化工件不黑，呈灰色，是槽液温度过低或缺亚硝酸钠； 5.3氧化槽的沸点在140℃以下则要加氢氧化钠；
5.4皂化槽要经常补充皂片或三乙油酸皂以保持一定的浓度； 5.5含硅钢材的氧化膜允许呈棕色或棕黑色；
5.6工件发黑质量自检时，应在工件上油工序前进行，2%硫酸铜溶液浸泡
法30秒后不析出铜为合格。 6.质量检验
3%硫酸铜点滴试验。在工件上点滴上硫酸铜或2%硫酸铜浸蚀试验，将工件完全浸设入此硫酸铜溶液，在30秒钟后肉眼观察氧化膜不变色为合
格。点滴试验和浸蚀试验都在工件未上油前进行，成品抽验时应先用酒清清除油污。发黑氧化后的工件在正常保管下一年内不生锈。
电镀方面资料
公司标准电镀层及化学处理层标准（eqy-3-95 代替eqy-3-86）
1 主题内容与适用范围本标准规定了汽车零(部)件的电镀层和化学处理层的技术规范及膜层的质量要求。
本标准适用于汽车零(部)件的电镀层及化学处理层的质量控制和验收。 2 引用标准
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gb4956-85 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量-磁性方法 gb5270-85 金属基体上金属覆盖层-附着强度试验方法gb6458-86 金属覆盖层-中性盐雾试验(nss试验)
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gb6460-86 金属覆盖层-铜加速醋酸盐雾试验(cass试验)
gb6461-86 金属覆盖层-对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级
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gb6462-86 金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法gb/t12610-90 塑料上电镀层-热循环试验3 术语
gb9792-88 金属材料上的转化膜-单位面积上膜层质量的测定-重量法
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3.1 主要表面在工件的某些表面上，其镀层或化学处理层对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。厚度的最小值
4 镀覆及化学处理的表示方法
4.1 电镀表示方法基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀复层特征·后处理
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3.2 厚度工件的主要表面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的
4.2 化学处理表示方法基体材料/处理方法·处理特征·后处理(颜色)
( r y4 }$ g p& v+ s
4.3 基体材料为钢铁材料时，其符号允许省略。
4.4 如果镀层或化学处理层的特征、厚度、颜色及后处理无具体要求时，其符
号允许省略。
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4.5 表示符号
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4.5.1 基体材料表示符号:金属材料用化学元素符号表示，合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示，如铜用cu表示，塑料用pl表示。
4.5.2 镀覆方法和处理方法的表示符号见表1。
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方法名称电镀
符号备注 ep
镀覆方法
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化学镀机械镀锌铬膜co
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