磨削加工实验风险辨识与管控
危险源辨识与风险评价清单机械加工项 前言 机械加工作为重要的制造行业之一，是许多行业中不可或缺的一部分。然而，在机械加工过程中，存在许多潜在的安全隐患，必须进行 全面的危险源辨识和风险评价，以确保工作场所的安全。 本文旨在介绍机械加工中的危险源和风险评价，提供机械加工作业 人员和管理者参考和借鉴。以下是机械加工过程中常见的危险源和风 险评价清单。 危险源辨识与风险评价清单 1.设备安全 –危险源：设备设计、制造和维护不当，设备老化损坏，易造成事故。 –风险评价： •采用符合标准规范的设备。 •定期进行设备维护和检查。 •对设备进行升级和更新，以确保其符合当前的 安全要求。 2.操作安全 –危险源：操作人员不懂得安全操作程序，误操作或疏忽大意，导致事故。
–风险评价： •为操作人员提供适当的培训和教育，明确其安全操作程序。 •建立安全检查程序，确保操作人员遵守规范流程。 •定期进行操作人员的安全培训和考核，加强业务技能培训。 3.环境安全 –危险源：场地、工作环境不良或杂乱，存在气体、粉尘、噪声等潜在危险。 –风险评价： •保持整洁的工作环境，减少可燃、易爆、易静电的物品。 •安装合适的通风设备和噪声控制设备，减少环境污染。 •提供安全的个人保护装备，保护工作人员的健康。 4.材料安全 –危险源：使用不合格的材料，或者使用过期材料，存在使用后潜在的危险。 –风险评价：
•采用合规的材料，遵守相关标准，确保材料的质量和安全性。 •定期对库存材料进行检查和管理，确保材料符合标准和要求。 •设立标准化的材料使用程序，确保使用的材料是符合要求的。 5.机械安全管理 –危险源：机械加工设备操作中存在安全隐患，如电气故障、机械故障等。 –风险评价： •对机械设备进行定期的检测、维护和检修，保证设备的正常操作。 •设立机械加工操作流程和安全操作规范，规范机械加工作业过程。 •采用先进技术，使用安全、可靠的设备提高技术水平。 6.职业卫生安全 –危险源：机械加工过程中，可能会产生噪音、溶剂、粉尘、有毒物质，对作业人员健康造成影响。 –风险评价：
机械制造业的职业健康安全危险源识别及 主要危险源控制措施 机械行业是一个行业类别众多、设备品种繁杂、工种以及涉及的加工技术关联到机械力、热力、电力、光、化学、粉尘、有毒成分等众多因素，危及操作者或有关人员的安全和健康，以下尝试列举机械行业部分分行业的危险源如下： 一、金属切削机床产生的危险源（车、铣、磨、刨、镗等）： 1、直线运动的危险：由机械的往复或接近对人身造成伤害，如刨床、内外圆磨床的往复运动、铣床的升降运动等；旋转运动的危险：机械的旋转部件将人体或衣服卷入，造成伤害，如机床的主轴、卡盘、丝杆，磨削的砂轮，切削刃具---钻头、铣刀锯片等在旋转时伤人； 2、静止危险：人接触或与静止的设备产生相对运动，如被设备的尖锐部位或部件划伤、撞伤； 3、飞出物击伤：a，刀具或机械部件：如未夹紧的刀具、工件、破碎的砂轮在高速旋转中飞出伤人；b,飞出的金属切屑：如连续的或破散飞出的切屑飞出伤人； 4、机械加工中的烫伤：高温金属切屑对人体的烫伤； 5、切屑对眼睛的伤害：切屑高速飞入眼中造成伤害； 6、机械加工中的电气伤害。
二、钣金机械产生的危险源（冲、剪、压设备）： 1、冲、剪、压设备由于设备老化等原因造成运转失灵； 2、冲、剪、压设备未设计安全防护装置或安全防护装置设计不合理； 3、冲压模具对操作者的伤害：模具开合时，未能防止操作者手或人体一部分进入模具之间，可能造成伤害； 4、冲压工件飞边对操作者的伤害：划伤； 5、剪板机及其他设备的传动带、飞轮等运动部件将人体或衣服卷入，造成伤害； 6、剪板机脚踏开关误操作：剪板机一般由二人同时操作，脚踏开关易误操作造成人体肢体、皮肤等伤害。 7、冲压，特别是高速冲产生的高分贝噪声对人体听力的伤害； 8、冲、剪、压设备使用中的电气伤害。 三、铸造过程的危险源：（造型、熔炼、落砂清理） 1、造型中起重、运输的起重伤害、机械伤害； 2、铸造设备对人体的伤害：包括撞伤、旋转部件将人体卷入（如混砂设备隔离罩电气连锁装置失灵或设计不合理）； 3、铸造过程中的电气伤害； 4、造型中粉尘伤害造成的矽肺、尘肺等职业病； 5、造型中的噪声伤害； 6、熔炼过程现场的金属、焦炭及其他辅助材料的运输、
进行切削加工时，会产生许多危险和有害因素。例如机车高速运动着的部件、飞出的切屑、被加工件及工具(刀具)因切削而产生的高温、被加工材料的粉尘颗粒、工作时产生的噪声与振动等，这些因素均有可能对人造成伤害，具体来说，车床作为常用的切削加工工具，其危险源辨识及控制措施如下。 1、防护用品使用不当(戴手套操作，衣袖、衣襟不紧)易发生绞手，缠卷衣袖危险。 2、安全防护装置有缺陷或被拆卸产生不安全隐患。 3、用手直接抓砂布在工件上磨光;隔着正在加工的工件拿取物体;在加工过程中清理刀具上的铁屑、在切削过程中测量工件，擦试机床等，易发生碾、碰、割伤害事故。 4、加工细长件超过主轴后 200mm 没有加设防护装置，可发生甩击伤害。 5、卡具装卡不牢或卡压方法不合理。转动的工、卡具、工件飞出导致事故。 6、加工偏心工件时，没有做好平衡配重，致使工件飞出，造成物体打击事故。 7、卡盘保险销子没有锁紧，工、卡具、工件飞出伤人。 8、工、卡、量具摆放顺序交叉，混放不符合要求产生隐患。 9、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，发生起重伤害。 10、高速切削时未戴防护眼镜、工件未夹紧、用砂布光内孔时，将手指或手臂伸进工件打磨、切断小料时用手接、戴手套操作、切大料时直接切断、一手扶攻丝架(后扳牙架)一手开车会造成机械伤害。 11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均易生触电事故。 立式车床危险源辨识 1、卡具装卡不牢或卡压方法不合理，卡盘上有浮动物件，浮动物件甩出造伤害。
2、未调整工件与刀架间距，刀架与工件相撞造成伤害。 3、卡盘爪或压板超出卡盘，发生刮衣将人绞入。 4、没有穿戴好防护用品或操作不当，易伤人。 5、防护用品使用不当(戴手套操作，衣袖、衣襟不紧)易发生绞手，缠卷衣袖危险。 6、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，发生起重伤害。 7、机床接地不好;照明灯线裸露，照明未采用安全电压，易发生触电伤害。 钻床危险源辨识 1、防护用品使用不当(戴手套操作，衣袖、衣襟不紧)易发生绞手，缠卷衣袖危险。 2、用手扶工件、用手清除铁屑划伤手指; 3、在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件会造成机械伤害。 4、工卡具装卡不牢，飞出伤人; 5、员工操作不当或操作失误，造成设备损坏或人身伤害。 6、工件超出操作平台尺寸时支撑架要平稳牢靠，如有摆动或滑移现象易造成重物伤害。 7、机床接地不好;照明灯线裸露，照明未采用安全电压，易发生触电伤害。 龙门刨床危险源辨识 1、龙门刨行程开关，牛头刨行程限位失灵，工作台、滑枕在运行中挤压人造成伤害。 2、牛头刨滑枕行程方向观察工件，挤压伤人。 3、刨削量过大使工件松动，刀具碎断崩人。 4、夹具、刀具有缺陷。刀具和工件装卡不牢，刨削中工、卡、刀具、工件飞出伤人。 5、龙门刨刀架摇把，牛头刨虎钳板子、手柄等用后未及时取下，手柄甩击伤人。 6、工作台面上浮放工具，工件，易被碰撞坠落砸人。
机加工行业危险源辨识与风险评价清单 机加工作为制造业的重要产业之一，在工业生产中起着至关重要的作用。机加工涉及到多种机器和设备的使用，所以危险源的出现是不可避免的。机加工行业的从业人员在日常工作中需要对危险源进行辨识和评价，以保证自身安全和生产环境的安全。本文将详细介绍机加工行业常见危险源和相应的辨识与评价方法。 常见危险源 1. 机器运转危险 机加工中使用的设备通常包括摩托车、车床、磨床、铣床、冲床、钻床等机器，这些机器在运转时都会产生运转危险。运转危险主要包括： •失控引起的伤害：机器在工作时可能受到突然的压力或扭矩，导致设备失控，可能会造成伤害。 •机械碰撞：机器工作时突然出现故障或不稳定，导致不同部件之间发生机械碰撞，可能会造成伤害。 •非预期操作：由于各种原因，从业人员可能会进行非预期操作，如手指、头部等进入机器运转区域，可能造成伤害。
2. 化学品危险 机加工行业常常使用液态和气态化学品，如燃油、切削液、酸、碱等。化学品在使用过程中可能产生蒸气、烟雾、溅泼等，可能会对从 业人员的健康造成损害。化学品危险主要包括： •吸入危险：吸入有毒气体、蒸汽或烟雾，可能造成呼吸系统损伤。 •皮肤接触危险：长期接触某些化学品，可能导致皮肤损伤，如过敏性皮炎等疾病。 •溅泼危险：化学品可能会不慎溅泼到身体、眼睛、呼吸器官等部位，造成损伤。 3. 物理危险 机加工行业工作环境中存在着各种物理危险，如机器偏差、电击、 热危险和噪声危险等。物理危险主要包括： •电击危险：机器设备通常都带有电器组件，不慎接触可能导致触电事故。 •热危险：机器工作时可能产生高温或火源，可能会导致火灾等事故。 •声音危险：机器在工作时发出巨大的噪音，可能会对从业人员的身体造成损害。
一般机械加工工作危险点及其控制措施 引言 机械加工是制造行业中常见的一项工作，它涉及到各种机械设备和工具的使用，但同时也存在一定的危险性。了解并控制机械加工中的危险点非常重要，以确保工作场所的安全性和工作人员的健康。本文将探讨一般机械加工工作中的危险点，并提出相应的控制措施。 一般机械加工工作的危险点 以下是一般机械加工工作中常见的危险点： 1.高速旋转部件：例如电动机、风机、切削工具等，由于其高速旋转， 可能造成工作人员被物体击中或卷入事故。 2.高噪音：机械加工过程中，往往伴随着噪音，长时间暴露在高噪音环 境下会对工作人员的听力造成损害。 3.高温和火花：例如焊接、切割等工艺中会产生高温和火花，可能引发 火灾或烫伤事故。 4.异物飞溅：机械加工中的切削、磨削、钻孔等工序可能会产生碎屑或 金属切屑，飞溅的异物可能会造成工作人员的眼睛受伤。 5.电击危险：机械加工中使用的设备和工具通常需要电力驱动，存在电 击风险。 6.潜在的机械故障：设备可能存在故障，如传动系统损坏、防护装置失 效等，可能导致意外发生。 控制措施 为了降低机械加工工作中的危险性，可以采取以下控制措施： 1. 工作场所安全 •对机械加工区域进行合理划分，确保工作人员与机械设备之间的安全距离。 •设置明确的紧急停止装置，确保工作人员在危险情况下能够迅速停止机械设备的运行。 •导引路线和应急出口标识，确保工作人员在紧急情况下能够快速撤离。 2. 个人防护措施 •提供适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等，以降低工作人员受伤的风险。
•提供适当的听力保护设备，如耳塞或耳罩，以减少高噪音对工作人员听力的影响。 •强制工作人员佩戴个人防护装备，并定期进行检查和维护。 3. 设备安全 •定期检查和维护机械设备，确保其正常运行和安全性能。 •安装防护装置，如安全护罩、安全门等，以防止工作人员接触到高速旋转部件。 •确保切削和磨削工具的锋利度和稳定性，以减少碎屑和异物飞溅的风险。 4. 培训和安全意识 •提供必要的培训，让工作人员了解机械加工的危险性和安全操作规程。 •强调安全意识和责任，让工作人员养成正确的安全行为习惯。 •定期开展安全演习和事故模拟，以提高工作人员的应急处理能力。 结论 机械加工工作中存在着一定的危险性，但通过合理的控制措施，可以有效降低 事故的发生概率，保障工作人员的安全与健康。工作场所的安全、个人防护措施、设备安全以及培训和安全意识都是实施控制措施的重要方面。只有全面做好危险点的控制工作，才能有效提升机械加工工作的安全性和生产效率。
磨削加工、电焊加工、车削加工 危险和防护措施 （一）磨削加工危险和防护 1．磨削加工危险 旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要的不安全因素。 2．安全防护措施 （1）开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。 （2）开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，以防砂轮崩裂。 （3）测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。 （4）为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床必须装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。 （二）电焊加工危险与防护 1．电焊加工危险 电击伤、烫伤、电弧“晃眼”，“电焊工尘肺”、“锰中毒”和“金属热”等职业疾病。 2．安全防护措施 （1）工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良
好，若线路横越车行道时应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线接头不宜超过三个。 （2）电焊车间应通风，固定电焊场所要安装除尘设备，以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病； （3）电焊工操作时要穿绝缘鞋，电焊机要接零线保护，以防电击伤。要带电焊手套，穿长衣裤，用电焊面罩，防止红外线、强可见光、紫外线辐射，防止皮肤灼伤，电弧“晃眼”造成视力下降。 （4）在焊接铜合金、铝合金（有色）金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物，必须在排风畅通的环境中进行，必要时要戴防毒面具。 （5）焊接操作工万一防护不当，出现上述伤害时，要及时去医院治疗。 （6）对长期从事电焊作业人员，要建立职业健康档案，定期身体健康检查，对体检出现因工种伤害造成疾病的，要调离原工种，以防加重伤害。 （7）电焊工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程；还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。 （8）焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路
车床危险源辨识 1、防护用品使用不当〔戴手套操作,衣袖、衣襟不紧易发生绞手,缠卷衣袖危险。 2、安全防护装置有缺陷或被拆卸产生不安全隐患。 3、用手直接抓砂布在工件上磨光；隔着正在加工的工件拿取物体；在加工过程中清理刀具上的铁屑、在切削过程中测量工件,擦试机床等,易发生碾、碰、割伤害事故。 4、加工细长件超过主轴后200mm没有加设防护装置,可发生甩击伤害。 5、卡具装卡不牢或卡压方法不合理。转动的工、卡具、工件飞出导致事故。 6、加工偏心工件时,没有做好平衡配重,致使工件飞出,造成物体打击事故。 7、卡盘保险销子没有锁紧,工、卡具、工件飞出伤人。 8、工、卡、量具摆放顺序交叉,混放不符合要求产生隐患。 9、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求,发生起重伤害。
10、高速切削时未戴防护眼镜、工件未夹紧、用砂布光内孔时,将手指或手臂伸进工件打磨、切断小料时用手接、戴手套操作、切大料时直接切断、一手扶攻丝架〔后扳牙架一手开车会造成机械伤害。 11、机床接地不好,照明灯线裸露,照明未采用安全电压均易生触电事故。 立式车床危险源辨识 1、卡具装卡不牢或卡压方法不合理,卡盘上有浮动物件,浮动物件甩出造伤害。 2、未调整工件与刀架间距,刀架与工件相撞造成伤害。 3、卡盘爪或压板超出卡盘,发生刮衣将人绞入。 4、没有穿戴好防护用品或操作不当,易伤人。 5、防护用品使用不当〔戴手套操作,衣袖、衣襟不紧易发生绞手,缠卷衣袖危险。 6、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求,发生起重伤害。 7、机床接地不好；照明灯线裸露,照明未采用安全电压,易发生触电伤害。
钻床危险源辨识 1、防护用品使用不当〔戴手套操作,衣袖、衣襟不紧易发生绞手,缠卷衣袖危险。 2、用手扶工件、用手清除铁屑划伤手指； 3、在旋转的刀具下,翻转、卡压或测量工件会造成机械伤害。 4、工卡具装卡不牢,飞出伤人； 5、员工操作不当或操作失误,造成设备损坏或人身伤害。 7、工件超出操作平台尺寸时支撑架要平稳牢靠,如有摆动或滑移 现象易造成重物伤害。 8、机床接地不好；照明灯线裸露,照明未采用安全电压,易发生触电伤害。 龙门刨床危险源辨识 1、龙门刨行程开关,牛头刨行程限位失灵 ,工作台、滑枕在运行中挤压人造成伤害。 2、牛头刨滑枕行程方向观察工件,挤压伤人。 3、刨削量过大使工件松动,刀具碎断崩人。 4、夹具、刀具有缺陷。刀具和工件装卡不牢,刨削中工、卡、刀具、工件飞出伤人。
磨床操作危险源及防范措施 磨床危险源辨识 磨床是一种广泛应用于机械制造领域的设备，其加工过程中存在着多种危险源。为了确保操作安全，本文将详细介绍磨床的危险源及相应的防范措施。 1.机械故障 磨床的机械故障主要包括传动系统异常和卡死等情况。这些故障可能导致设备损坏、生产中断以及操作人员受伤等后果。 预防措施：定期对磨床的传动系统进行检查和保养，发现异常及时排除；严格按照操作规程进行操作，避免使用不合适的工具或材料。 2.电击危险 磨床的电击危险主要来自于保护装置失灵、电缆损坏以及未正确使用电气设备等。这些情况可能导致设备损坏、触电甚至火灾等严重后果。 预防措施：定期检查电气设备的保护装置和电缆，发现损坏及时更换；使用磨床时，必须佩戴绝缘手套、穿绝缘鞋等个人防护用品。 3.噪音和振动 磨床在运行过程中会产生较大的噪音和振动。长期暴露在这样的环境中，对操作人员的听力、身体健康和情绪都有不良影响。 预防措施：使用减振降噪设施，如防震垫、消声器等；定期检查设备，避免因设备故障导致噪音和振动加剧。 4.磨屑和冷却液飞溅 磨床上产生的磨屑和冷却液飞溅，可能会对操作人员的呼吸系统、皮肤和眼睛造成危害。长期吸入磨屑可能导致尘肺病，而冷却液飞溅可能导致皮肤刺激或化学灼伤。 预防措施：佩戴防尘口罩、护目镜和手套等个人防护用品；保持工作区域整洁，定期清理磨屑和冷却液。 5.操作失误
磨床操作中可能出现失误，如关闭机床时出错、启动时忘记关电源等。这些失误可能导致设备损坏、生产中断以及操作人员受伤等后果。 预防措施：加强操作人员的培训，熟练掌握磨床的操作规程；工作前检查设备电源是否关闭，操作完成后确认设备已关闭。 6. 防护不足 磨床如果没有足够的防护措施，可能带来危害。比如操作者可能会被机器夹住或者卷入机器中，导致身体受伤甚至死亡。 预防措施：在机器的危险部位安装防护栏或者安全罩；操作者必须使用规定的而又经过检查的工具；在开启机器前，必须做好完整的检查工作。 7. 材料缺陷 在磨床上使用的材料如果存在缺陷，比如断裂、脱落等，可能会引发事故。例如，磨床的刀具或者砂轮可能会断裂，碎片可能会飞出伤人。预防措施：使用正规渠道采购的合格材料；定期检查工具的磨损程度，如果发现有断裂或者脱落的迹象，应立即更换；操作者应正确使用工具，避免使用已经磨损的工具。 8. 电器设备老化和短路电器设备老化和短路都可能引发火 灾或电器爆炸等危险。老化的电线可能引发短路，短路又可能引发火灾；另外，电器设备本身也可能因为过载而引发火灾。预防措施：定期检查电器设备，如果发现有老化的迹象，应立即更换；应避免超负荷使用电器设备；在易燃易爆的环境中，应使用防爆电器设备。9. 高温工作环境在磨床工作时产生的高温环境下工作，对操作者的影响很大。长时间处于高温环境中，操作者可能会出现中暑、脱水等情况，这会对操作者的健康造成严重影响。预防措施：提供良好的通风设施，以降低工作区域的温度；操作者应穿戴合适的个人防护用品，如防护服、手套、鞋等；如果可能，应避免在高温环境下工作。10. 缺乏应急措施如果缺乏应急措施，当发生事故时可能会因处理不当而使危害扩大。例如，如果发生电器短路或者机械故障，如果没有应急措施，操作者可能会因无法及时切断电源或者停机而受伤。
机加工风险辨识评估报告 机加工是一种常见的加工方式，用于制造零部件和产品。在机加工过程中，存在着一定的风险，这些风险可能对工人的安全、质量和进度等方面造成影响。因此，为了减少风险并提高机加工的效率和质量，需要进行风险辨识评估。 首先，机加工过程中的风险可以分为人员安全风险、设备故障风险和质量风险等几个方面。 人员安全风险是指机加工过程中可能导致工人受伤的因素。例如，切削工具可能会突然断裂或折断，导致碎片飞出，造成伤害。此外，机床设备、工件和工具等可能存在不稳定因素，如果不正确操作，则可能导致机械撞击、切削物喷溅等事故。为了降低人员安全风险，需要进行培训和教育，提高工人的安全意识，并加强机械设备的日常维护和检修。 设备故障风险是指机床设备可能发生的各种故障，如电气故障、液压故障和机械部件损坏等。这些故障可能影响机加工的效率，延迟进度，并带来额外的设备维修和更换部件的成本。为了降低设备故障风险，需要定期进行设备维护和检修，及时更换老旧的部件，并培养工人的设备维护意识。 质量风险是指机加工出的零部件和产品可能存在的质量问题。例如，由于切削工具磨损造成的加工尺寸误差、表面粗糙度超标等。这些质量问题可能导致产品功能性能不达标，甚至造成零部件的拒收或客户的投诉。为了降低质量风险，需要
严格控制加工工艺参数，合理选择刀具和刀具的磨损策略，加强检验和测试环节。 针对上述风险，可以采取以下措施进行降低和管理： 1. 建立完善的安全管理制度和培训体系，加强工人的安全意识和技能，提供必要的安全设备和防护措施。 2. 定期检查和维护机床设备，及时发现和处理潜在故障，及时更换老化的部件，确保设备的正常运行。 3. 加强质量控制和管理，严格执行质量标准和要求，及时发现和纠正质量问题，提高产品质量。 4. 引进先进的加工设备和技术，提高加工效率和精度，减少加工风险。 5. 加强团队沟通和合作，形成高效的工作流程，提高机加工过程的整体效率。 综上所述，机加工风险辨识评估报告是对机加工过程中可能存在的风险进行识别和评估，旨在提出相应的风险管理措施，从而降低风险，确保机加工的安全、质量和效率。
砂轮机、切割机、开牙机、钻床日常操作 一、作业步骤/名称： 1.砂轮机、切割机、开牙机、钻床日常使用 2.更换砂轮片、三角皮带、切割片 二、危险源或潜在事件： 1.未正确穿戴劳保用品、作业时戴手套操作 2.用手清除切屑 3.用手代替工具操作 4.两人同时使用砂轮机、使用不带防护罩砂轮机、使用损坏的或钝的砂轮片 5.操作者使用砂轮机注意力分散 6.单手持工件进行磨削，细小工件没有用尖嘴钳或夹具夹紧 7.使用砂轮机磨削工件时，操作者站在砂轮的正面 8.切割机开机前未进行安全检查 9.切割机运转中检查、维修各部件。锯台上和构件锯缝中的碎屑未采用专用工具及时清除，用手拣拾或抹试 10.在刀具旋转时，翻转、夹压或测量工件，用手触摸旋转的刀具. 11.钻床加工工件不使用卡具，用手拿着钻 12.未停机更换砂轮片、三角皮带、切割片 三、风险等级： 低风险（蓝色） 四、可能发生的事故类型及后果： 机械伤害、物体打击、触电、其他伤害
五、现有管控措施 管理措施： 1.作业人员须戴正确穿戴劳保用品，严禁戴手套操作； 2.砂轮机、切割机、钻床作业时严禁用手代替工具操作； 3.砂轮机使用前确认砂轮是否有破损、裂纹情况，发现上述情况应更换砂轮，除尘装置完好，防护罩牢固可靠，严禁使用不带防护罩砂轮机，砂轮启动后，需待转速稳定后方可磨削； 4.严禁两人同时使用砂轮机，作业时必须集中精力； 5.握紧工件，严禁单手持工件进行磨削，细小工件应用尖嘴钳或夹具夹紧； 6.使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面； 7.切割机开机应检查并确认电动机、电缆线均正常，保护接地良好，漏电及防护装置安全有效，锯片选用符合要求，安装正确； 8.严禁在切割机运转中检查、维修各部件。锯台上和构件锯缝中的碎屑应采用专用工具及时清除，不得用手拣拾或抹拭； 9.开车前应检查钻床传动是否正常，工具、电气、安全防护装置及冷却液挡水板是否完好，主轴上下升降正常，并对机床进行空载试验； 10.在刀具旋转时，不准翻转、夹压或测量工件，不准用手触摸旋转的刀具； 11.钻削小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻，钻薄工件时，须在工件下加垫木板； 12.更换砂轮片、三角皮带、切割片时，应先关闭对应的设备电源并挂牌上锁，切割片必须同心、紧固。 教育培训：