解析机加工生产线孔位置度的加工工艺
岳禹彤(20708012)
SGMW青岛分公司发动机工厂制造工程科
[摘要]发动机主要零件的机加工生产线依据项目规划产能，会选择不同的生产节拍。而较高的产能规划，直接要求机加工生产线设计布局时的节拍提升。因此，加工零件上的同一孔的不同加工内容（如钻、锪、铰、镗、攻等）往往很难在同一设备加工完成。当在两台以上设备上加工同一孔的不同内容时，零件在夹具上的基准位置与主轴上的刀具位置往往每台设备之间会存在一定的偏差量，在这种不同工序的加工状况下，有时同一孔的不同加工内容不但会有与零件基准出现位置度达不到要求的情况，而且还会出现同一孔的不同加工内容相互之间的位置度影响。故实际生产中关注这种现象出现的趋势及最终消除这种现象是机加工行业人员应该重视的工作内容。
[关键字] 机加工、位置度、加工设备、刀具、检测、失效、超差
一.位置度超差的潜在失效原因
位置度有孔位置度公差、线位置度公差、平面位置度公差，而我们平常碰到最多的就是孔位置度公差。位置度公差是限制被测要素的实际位置对其理想位置的变动(偏离)。控制加工孔位置的要求通常有两种：即产品图纸设定的坐标尺寸公差与标注位置度公差。机加工生产线的孔类加工，因加工设备的多样性及产品零件加工的复杂性，有较多的工艺上面安排的加工孔需采用两次或者两次以上来加工完成同一孔，所以出现偏移属于难免的现象。加工过程要求在加工中的失效有很多原因，位置度要求的失效也不例外。常见位置度超差的失效原因为：
1.设备原因
设备原因是引起加工零件位置度超差的主要原因。如设备热机时间不足、机床内定位销磨损及松动、夹具夹紧压力不足、夹具与毛坯干涉、夹具粘屑、夹具定位面磨损、机床零点漂移等等造成位置度超差；另外一个设备的原因是对于整组孔的加工，需要使用同一个加工程序偏移量，但各孔的位置度偏移趋势却各不相同，更恶劣的情况是所加工出孔的位置度偏移方向相反，考虑到整组孔系兼顾的原则，这样势必给程序调整带来有限的空间，无法用足理论上的位置度公差，使程序可调整的范围缩小，故往往也是很容易超差的原因。
2.刀具原因
刀具的原因往往就是初始加工或加工过程中出现，刀具种类选择不合理、切削角度选择不合理、进给速度选择不合理、冷却液喷口位置不合理均会出现加工孔的位置度超差。
例加，青岛发动机厂缸盖机加工线在加工油孔4011时，规划时选用的刀具为麻花钻头，在机床验收时无法通过此油孔位置度的能力验证，这样会给日后生产留下油孔4011位置度超差的隐患。后改用直槽钻头加工此孔，则可以顺利通过位置度能力验证，从而消除日后超差的隐患。试验证明，对于类似油孔4011这种“长径比”较大的孔加工，更适宜选用直槽钻进行切削。由于直槽钻具有双刃带的特点，使其在加工过程中的刚性更好，从而更稳定的加工出孔位置度。而麻花钻头一般只具有单刃带，在切削过程中的刚性较差，无法稳定的加工出“长径比”较大的孔的位置度特征。由此可见，刀具种类选择不合理，可直接导致加工孔位置度的超差
3.毛坯原因
毛坯预铸造孔的缺陷及毛坯材料硬度的不均匀，也会导致加工过程中加工孔位置度不好。毛坯的预铸造孔的位置度偏差过大，刀具加工中碰到缩孔/硬点/砂孔，造成钻头刀具加工中出现加工方向偏离，从而造成孔的位置度超差。
4.温度原因
温度对机床与工件的影响，也会造成加工孔的位置度超差。CNC加工中心受到环境温度的影响，如室温异常、机床冷热机差异、冷却液温度上升等等，会直接造成设备的导轨、主轴等的伸缩量上升，当超过一定极限时，就会出现加工孔到定位基准的位置度超差。对于被加工工件，若未经过厂内恒温处理而直接加工，则易出现由于材料的热胀冷缩而导致测量时，所加工孔位置度发生变化，甚至超差的后果。
5.综合原因
综合原因即不是单一的主轴，夹具，毛坯，刀具等单独原因引起位置度超差，而是两个以上碰到在一起时引起。例如主轴与刀柄的结合面处夹杂脏污，导致在切削状态下刀具跳动增大或加工状态不稳定等情况出现，可能会造成所加工孔位置度超差。这种异常加工状态往往难以追溯，所以较难控制产品质量，此类问题最好以预防的方式，将失效的风险系数降低。例如，在主轴换刀时，增加气体喷射刀柄功能，将主轴与刀柄的结合面吹洗干净，进而降低夹杂脏污发生的机率。
二.位置度超差的潜在失效后果
发动机的机加工零件，常需要控制零件各要素间的相互位置，以达到其装配时的互换性，零部件之间常用螺栓、螺钉、销钉等连接件连接。在零件上用于连接的光孔或螺孔，加工时总难免会出现偏移其理想的位置。因此一旦出现位置度超差就会出现种种失效后果，其常见的失效后果有以下几种：
1.零件报废
当零件的加工孔因为位置度超差严重时，即会造成该零件的报废。
2.影响装配
加工零件的位置度超差有时候会直接影响到零件的装配。譬如有些同轴内螺纹与光孔的位置度本来就有比较高的要求。一旦主轴上的丝锥与螺纹底孔的位置度偏差较大，易导致丝锥加工出现垂直度超差，这样直接影响到零件延伸公差带的投影位置度超差，投影位置度超差会直接影响到装配，即延伸位置出现干涉。
3.影响后道工序的加工
前后工序的位置度尺寸偏移严重，会造成轴向、径向的失效。轴向，如丝锥在加工过程中，由于丝锥主轴与底孔的位置度偏差趋大，这样直接造成丝锥在攻丝过程中的轴向力上升，CHUCK（丝锥的专用夹头，当扭拒上升时夹头的退缩可以避免丝锥的折断）的退缩直接造成丝锥的加工有效深度出现时深时浅的结果，最终造成零件返工处理甚至报废。径向，如直接造成钻头加工孔与铰刀加工孔的同轴度降低；后道工序加工余量不足从而加工出“8”字孔孔壁；底孔位置度与丝锥主轴偏移，造成丝锥加工出现垂直度超差，进而导致孔投影位置度超差；铰孔余量不均匀造成孔的圆度变差、位置度不稳定甚至超差；装配前位置度加工不良，导致装配后再加工孔的位置超差等等。
例如，青岛发动机厂缸盖机加工线在验收时，精加工导管孔的位置度无法通过能力验证，后找到原因：由于导管底孔的位置度偏大，导致压装导管后再加工导管孔时的位置度更差。所以，可以通过调整导管底孔的位置度，间接的使导管孔的位置度改善。改善前后效果对比，见下图：
改善导管底孔位置度前：
导管底孔位置度
导管孔位置度
改善导管底孔位置度后：
导管底孔位置度
导管孔位置度
4.刀具出现折断
前道工序出现位置度超差严重，直接会出现后道加工刀具的折断。当刀具的强度承受不了底孔的偏移量造成的径向力时，就出现刀具的折断。如丝锥，在严重偏离的底孔上加工时就会出现折断现象。
5.刀辅具的损耗
位置度的超差，同样会造成刀辅具的费用上升。如刀具切削刃加剧磨损，由于后续刀具与前道已加工孔的位置度偏移较大，这样后续刀具加工的余量就与此刀具原本设计的加工余量不符，造成后续刀具的过度磨损，降低了刀具的寿命。
三.位置度超差的特性
孔的位置度超差特性大致有以下几种定量形式：
1.定向的超差
同一孔的不同加工内容的位置度超差有规律的在一个方向或相对方向偏移（即一个加工内容朝正方向偏移另一个加工内容朝负方向偏移）。这种定向的偏移，有时候就单一加工内容来说不一定超差，但是它直接影响到后道加工的要求满足。如一般零件的孔类位置度往往设定为?0.25，当钻头加工孔在理想中心的左边极限，丝锥中心在右边中心极限，虽然两个单一加工都满足技术要求，但是相对的中心距离差值为0.25mm，丝锥刀柄的浮动与刚性结构的差异，直接会出现内螺纹的牙尖左右不一样或螺纹的延伸公差带不能够满足安装要求。同样对铰孔来说可能出现圆度不能够满足的结果。
2.不定向的超差
位置度的超差是不规则的方向超差，即圆周方向都会出现。一种是刀具磨损过度或设备主轴的轴承磨损造成径向振动加剧，直接造成刀具加工过程中出现随意性的角度方向出现超差。另一种是主轴与刀柄的结合面处夹杂铝屑或铁屑，导致在切削状态下刀具跳动增大或加工状态不稳定等情况出现，可能会造成所加工孔位置度出现不定向超差。
3.定值的超差
夹具定位销位置与主轴位置的定值偏移造成加工对象的定量的位置度超差。
4.不定期的超差
加工对象在定位面上面的随机粘屑，造成定位面的抬高而使加工孔的位置度超差等。
5.有变化趋势的超差
设备的主轴偏移、零点漂移、定位销磨损、定位面磨损等造成加工孔的位置度有变化趋势的超差。
四.位置度数值超差的控制
1.关注位置度数值超差的趋势
机加工过程中，因设备原因或刀具原因而引起加工过程中或者加工以后的位置度超差，我们首先要及时掌握这不正常的变化趋势。常见的方法可从下面几个方面着手来及时了解到这种变化情况：
(1).CMM测量报告和综合检具的检测数据CMM报告的测量数据之一是我们关注加工孔位置尺寸的依据，是正确分析的数据来源。而综合检具又是直接方便的测量手段，因此我们及时关注这些依据，可以及时发现超差或者出现超差趋势的现象，以方便采用有效的手段来修正加工状况。
(2).目测此控制手段往往是一个班次或者更长时间频次而得到，因此有时候采用操作者的目测手段也是一种及时了解掌握位置度超差趋势的依据。位置度的超差，我们可以从单一加工内容或者复合加工内容上面来关注。如图a，操作工通过目测沉孔的孔壁被丝锥加工过程中碰到而出来痕迹的现象，判断出丝锥与螺纹底孔的位置度出现了偏移严重的趋势。实际生产中，有时工序的测量不一定检测过程尺寸，也就是钻孔与攻丝的位置尺寸不可同时在CMM上面检测，这样就近似的判定螺纹孔的位置度就是螺纹底孔的位置度。其实这不是等同的位置度尺寸。所以像图a的丝锥牙尖已经碰到沉孔的孔壁，说明丝锥刀具的主轴位置与螺纹底孔的位置已经出现明显的偏移量。
丝锥碰痕
图a
2.实施控制位置度超差的手段
加工过程中或加工以后出现了同一孔不同加工内容的位置度超差，必须有相应的措施来预防及控制它。其常见的手段如下：
(1).定期检测
定期检测位置度尺寸产品制造通过一定频次的CMM检测和综合检具的验证，来达到观察零件加工孔的位置度，根据尺寸的趋势反映来达到是否需要调整设备和采取相应措施的工作。
定期测量过程尺寸零件的加工过程尺寸实施一定频次的对应测量，这样保证过程尺寸的位置尺寸一直在可控范围之内。
(2).辅助监控
目测手段的应用操作工在按照频次验证加工零件时，目测加工对象的位置度偏移程度，达到及时发现及时采取措施的过程。如通过目测沉孔的孔壁被丝锥加工过程中碰到而出来痕迹的现象，判断出丝锥与螺纹底孔的位置度是否出现偏移。
(3).设备保障
建立预报警机制机加工的相对位置度通过预报警机制来控制其变化的趋势。通常情况下，位置度值占到75％的公差带时，就开始需要调整设备了。
完善维护保养设备实施TPM工作，减少定位面、定位销、切屑等对加工孔的位置度影响。
设定辅助件使用寿命设备上面的定位销、定位面等辅件，在使用过程中有其正常寿命，保证在寿命到达前，及时更换。
(4).刀具优化
刀具的切削角度及刀具的刀杆刚性不足造成加工过程中的修正能力差，这样通过刀具的优化与刀具材料的改变来达到加工过程中的位置度保证。
刀具切削参数的合理选择达到加工较理想的状态。
刀具寿命的设置在即将造成由于刀具过度磨损而导致加工孔位置度超差前，就会产生寿命报警，以便及时更换刀具，避免位置度超差的出现。
(5).物料关注
合理使用在制品有些加工零件的孔本来就有相对的偏移，当碰到设备的冷热状态会直接影响到加工零件的位置尺寸，因此，有时候有些加工对象位置度公差偏小而冷热机加工影响变化大的加工内容，在实际重新上料时注意当初的冷热加工状况，尽可能在冷机时下料，则应在冷机时上料。若热机时下料，则应在热机状态上料。
毛坯铸造质量通过与毛坯供应商的沟通，反馈毛坯的预铸孔的位置度对加工时的重要性，使其选择合理的铸造孔余留余量与达到毛坯孔的预铸造位置精度。
结语
机加工线的孔加工，随着设备使用时间的增加，出现位置度超差趋势或出现超差现象是不可避免的。但是我们可以通过定期和日常工作中的控制来及时发现这种位置度超差的趋势，通过合理有效的预防手段来实现减少因为位置度超差而造成加工零件的报废及制造产品最终影响客户的装配等等潜在失效模式，最终达到比较理想化的制造链系统。
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
桩基施工的二次清孔技术及工艺 钻孔灌注桩施工，钻机一般采用冲击、冲抓、正反循环旋转钻、旋挖钻等。使用泥浆护壁成孔工艺。由于采用泥浆护壁，当钻孔至设计深度后，经检验符合设计要求，必须把钻孔底部的浓泥浆及钻碴沉积物全部清除干净，才能保证质量。需进行清孔作业。把泥浆各项指标、比重、粘度、含砂率等降至规范要求以内。其目的在于使沉淀层尽可能减薄，提高孔底承载力。 1、换浆法清孔：正返循环旋转钻机钻孔终孔后，停止进尺，将钻头提离孔底10~20cm低速空转，泥浆循环正常，把调制好的符合要求的泥浆压入，把孔内比重大的泥浆换出，经沉淀池流回泥浆池，加入调制好的浆循环，使含砂率逐步减小，并小于4%，清孔换浆时间一般为4~10小时，合格后下钢筋笼、导管。 2、抽碴清孔法：返循环钻孔终孔后，采用钻杆清孔，把钻头提离孔底10cm，采用砂石泵把孔底的泥碴抽出，在护筒口注入符合指标的泥浆，计算泵流量，换除孔内全部泥浆，到泥浆合格为止，随后下笼、导管等。 3、捞碴换浆清孔法：适用于冲击、冲抓成孔的摩擦桩，终孔后，用捞碴筒清孔，捞到用手摸泥浆无2~3mm大的颗粒，再把钻头绑一根高压胶管放到孔底，泥浆泵循环泥浆，在沉淀池中沉淀沙土及渣子。再加入符合要求的泥浆，直到把孔內全部泥浆各项指标清到符合要求为止。 捞渣筒：一般用8—10mm钢板卷制，直径为桩径的0.7—0.8倍，高1.5—2.0m 其上用圆钢作吊环，下装有活门。 由于钢筋笼、导管下到孔底，下钢筋笼时，笼子箍筋碰擦孔壁，把
泥皮带到孔底，时间长，泥浆沉淀，形成上清下浊，上下比重不一致，经测量孔底高程，阻力很大，有沉淀，需进行二次清孔。 采用换浆射水清孔法：给导管安装一弯头，连接泥浆泵的高压胶管，钢导管放到距孔底10cm处，再压入调制好的泥浆。用此方法清孔后，再灌注水下混凝土导管的两侧，各安装一根φ30mm的射水管，射水嘴伸到导管底下面约5cm，使用高压射水冲洗孔底2~5分钟之后，孔底沉淀物翻上，立即停止射水。测量孔深，符合要求后，即灌注水下混凝土。 清孔时应注意事项： 1、清孔作业时，注意保持孔内水头，防止塌孔。 2、用换浆法或捞渣法清孔后，孔口、孔中部和孔底提出泥浆指标的平均值。应符合质量标准要求。孔底沉淀，摩擦桩不大于30cm，柱桩不大于设计规定，相对密度1.05~1.1，粘度17~20.5，含砂率＜2% 3、清孔后，将取样盒（开口铁盒）吊到孔底，待灌注水下混凝土前取出检查沉淀在盒内的渣土，看沉淀是否符合要求。 4、不能用加深孔底深度来代替清孔。 清孔需用设备 正反循环钻机浆泵1台高压胶管 冲击旋挖钻机浆泵1台高压胶管 φ3cm钢管φ3cm高压叫胶带高压水泵 取样盒、钢测绳测锤2kg重 泥浆检测仪器：比重称含砂率仪粘度仪秒表
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 常见钣金件加工的工艺流程及表面处理 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。 4．新旧版图面区别。 5．外文图的翻译。 6．表处代号转换。 7．图面问题反馈与处埋。 8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。
机械加工工艺题库 1. 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是( A ) 直线运动 2. 在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动 ( B ) 。 A. 均由工件来完成 B. 均由刀具来完成 B. D. 分别由刀具和工件来完成 3. 背吃刀量是指主刀刃与工件切削表面接触长度 A. 在切削平面的法线方向上测量的值 B. 在基面上的投影值 D. 在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值 4. 在背吃刀量和进给量 f 一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于 ( C) A. 刀具前角 B. 刀具后角 C. 刀具主偏角 D. 刀具副偏角 5. 垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为 ( C ) 。 A. 切削深度 B. 切削长度 C. 切削厚度 D. 切削宽度 6. 普通车床的主参数是 (D ) 。 A. 车床最大轮廓尺寸 B. 主轴与尾座之间最大距离 C. 中心高 D. 床身上工 件最大回转直径 7. 大批量生产中广泛采用 ( B ) A. 通用夹具 B. 专用夹具 C. 成组夹具 D. 组合夹具 8. 通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为 ( C ) A. 切削平面 B. 进给平面 C. 基面 D. 主剖面 9. 在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为 ( A ) 。 A. 前角 B. 后角 C. 主偏角 D. 刃倾角 10. 刃倾角是主切削刃与 ( B) 之间的夹角。 A. 切削平面 B. 基面 C. 主运动方向 D. 进给方向 11. 车削加工时，车刀的工作前角 ( A ) 车刀标注前角。 A. 大于 B. 等于 C. 小于 D. 有时大于、有时小于 12. 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为 ( A ) A. YT30 B. YT5 C. YG3 D. YG8 13. 有刻度，能量出一定范围内几何量的具体数值的量具为 ( C ) 。 A. 游标卡尺 B. 专用量具 C. 通用量具 D. 千分尺 14. 影响切削层公称厚度的主要因素是 ( C ) 。 A. 切削速度和进给量 B. 背吃刀量 ( 切削深度 ) 和主偏角 C. 进给量和主偏角 D. 主后角 15. 确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是 ( C ) A. 切削平面、 已加工平面和待加工平面 B. 前刀面、主后刀面和副后刀面 C. 基面、切削平面和正交平面 (主剖面 ) D. 笛卡儿坐标平面 16. 通过切削刃选定点的基面是 ( A ) 。 A. 垂直于假定主运动方向的平面 B. 与切削速度相平行的平面 C. 与过渡表 面相切的表面 D. 垂直于刀杆的平面 17. 刀具的主偏角是 ( A ) 。 选择题 A. 砂轮的回转运动 B. 工件的回转运动 C. 砂轮的直线运动 D. 工件的 分别由工件和刀具来完成 ( D ) 。 正交平面的法线方向上测量的值 C.
第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 （一）轴承套加工工艺分析加工 如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 2．轴承套的加工工艺 表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31－1轴承套加工工艺过程 序号工序名称工序内容定位与夹紧 1 备料棒料，按5件合一加工下料 2 钻中心孔车端面，钻中心孔调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆
3 粗车 车外圆Ф42长度为6.5mm ，车外圆Ф34Js7为 Ф35mm ，车空刀槽2×0.5mm ，取总长40.5mm ，车分割槽Ф20×3mm ，两端倒角1.5×45°，5件同加工，尺寸均相同 中心孔 4 钻 钻孔Ф22H7至Ф22mm 成单件 软爪夹Ф42mm 外圆 5 车、铰 车端面，取总长40mm 至尺寸车内孔Ф22H7为 Ф22 mm 车内槽Ф24×16mm 至尺寸铰孔Ф 22H7至尺寸孔两端倒角 软爪夹Ф42mm 外圆 6 精车 车Ф34Js7(±0.012)mm 至尺寸 Ф22H7孔心轴 7 钻 钻径向油孔Ф4mm Ф34mm 外圆及端面 8 检查 （二）液压缸加工工艺分析 液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。 1．液压缸的技术条件和工艺分析 液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图31－2所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（Φ82h6）的轴线有同轴度要求。除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针孔及疏松。 2．液压缸的加工工艺 表31－2为液压缸的加工工艺过程 序号 工序名称 工序内容 定位与夹紧 1 配料 无缝钢管切断
一、是非题(10 分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( ×) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。 ( √) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( ×) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。 ( √) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。 ( √) 二、填空(30 分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），
（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 6. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 7. 应用点图进行误差分析时X 和R 的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成)。
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
冲压工艺流程冲压件加工 工艺过程 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工展示，就在深圳机械展！ 冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一
机械加工工艺基础考试试题答案附后 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
1.1主运动:车削/铣削的回转运动，拉削的拉刀直线运动，功能切除工件上的 【最新资料，WORD文档，可编辑修改】 切削层，形成新表 V 2.进给运动：车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示 3.沙轮组成：磨料和结合剂烧结的多孔体特性：磨料。粒度。硬度，结合 剂。组织，形状，尺寸 4.刀具材料具备的性能；高硬度，足够的强度和韧性，高耐磨性，高的热硬 性，良好的工艺性 5.刀具材料的种类：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金 6.切屑的种类：带状切屑（加工表面粗糙度小）挤裂切屑（大），崩碎切屑 7.切屑收缩：刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚。变形系数=L切削层长度/ 切削长度Lc=切屑厚度A0/切削层厚度Ac 系数大于1 ，越大，变形越大8.积屑瘤：切屑与刀具发生激烈摩擦，切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留 层，在产生和压力下，滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力，滞留层粘结在刀刃形成 9.低速切削V小5m/min，高速大100，形成积屑流中速5到50 10.影响切削力的主要素：工件材料，切削用量，刀具几何角度的影响 11.刀具磨损主要原因：磨料，粘结，相变，扩散磨损。刀具主要有后刀面，前 刀面，前后刀面同时磨损 12.精度；尺寸精度，形状精度（公差），位置精度（公差）按生产批量选择加 工设备，按加工经济精度选择加工方法 13.尽可能选择低的加工精度和高的粗糙度，降低成本，提高生产率 14.粗加工，选取大的Ap，其次较大的f，最后取适当的v；精加工：选取小的 f和Ap，选取较高的切削速度，证加工精度和表面粗糙度 15.在国家标准中，公差带包括公差带的大小，公差带的位置，公差带大小有标 准公差确定，公差带位置有基本偏差确 16.互换性：尺寸公差与配合，形状与位置公差，表面粗糙度 17.形位公差的标注：公差项目符号，形位公差值，基准字母及有关符号 18.形位公差项目的选择：零件的几何特征，零件的使用，检测的方便性 19.车削:粗车，半精车，精车IT7 Ra=0.8um 粗车 IT10 Ra=12.5um 20.在车削加工中，主轴带动工件直线运动为主运动，溜板带动工件直线运动为 进给运动 21.间隙配合：孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Xmin=EI-es 过盈配合：。。。在。。。下方，Ymax=dmax-Dmin=es-EI Ymin=ei-Es 过渡配合：相交叠 Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Ymax=es-EI 22.外圆柱面适宜车削加工表面，内圆柱面适宜钻，镗，扩，铰 23.内外锥面车削加工方法：小刀架转位法，偏移尾座法，靠模法，成形法
ФФФФ 课程设计说明书 （2016-2017学年第二学期） 课程名称机械制造技术基础课程设计 设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院（系）机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化1班 姓名曾庆龙 学号2014103210132 地点实验楼 时间2017年5月至2017年6月 指导老师：陈金舰职称：讲师
目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)
3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案，设计定位装置 12
4.2.2确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案，设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)
机械加工工艺说明书 一、零件工艺性分析： (1)零件的功用：Cr12MoV用于制造要求高耐磨性的大型复杂 冷作模具，如冷切剪刀、切边模、拉丝模、搓丝板、 螺纹滚模、滚边模和要求高耐磨的冷冲模和冲头等。 （2）零件分析： A，材料：该加工零件的材料是Cr12MoV，具有较好 的机械加工性能。 B，零件的结构：该零件结构简单、对称；表面光度要 求高。 C，主要技术要求：热处理60~64HRC，修钝非轫口锐边； 端面粗糙度在Ra0.8um，并保证两端平行度， 其余按图纸技术要求加工零件。 结论：Cr12MoV的淬透性、淬火、回火的硬度，耐磨性、强度均比C r12高，具有高刃性，高耐磨性及良好的综合机械 性能。可制造形状复杂的冲孔凸凹模，滚边模、拉丝模 及标准量具等。 二、毛坯的选择 （1）毛坯种类的确定：由于该要加工工件为落料拉深凸凹模，，为了使零件材料内部组织细密、炭化物分布和流 线分布合理，从而提高模具的质量和使用寿命；所以选 择锻造方法来获得毛坯。
（2）毛坯尺寸、形状的确定： a，模具零件毛坯应考虑为模具加工提供方便应尽可能 根据所需的尺寸确定毛坯，以免浪费加工工时，提高模 具成本。 b，确定毛坯尺寸还应考虑毛坯在制造过程生产的各 种缺陷（如锻造夹层、裂纹、脱碳层、氧化皮等）， 在加工时必须完全去除以免影响模具的质量。 c，毛坯形状应尽可能与模具零件形状一致，以减少 机械加工的工作量。 综上所述：选择空心锻造棒料并根据查表毛坯的锻造尺寸为如下： 主要外表面尺寸φ180mm、65mm 主要内表面φ100mm （3）安装方法： 加工大端面及内孔时，可直接采用三爪卡盘装夹， 粗加工小端可采用反爪大端，半精、精加工小端时， 则应配以心轴，以内孔φ109mm定位轴向夹紧工件， 型孔加工时，可采用分度头安装，将主轴上抬90度， 并采用直接分度法，保证2*φ8、4*ΦM10在零件圆 周上的均分度位置。 （4）表面加工方法： φ116φ176φ109.4φ140.4采用精度达到精度及
《机械制造工艺》试卷 注意事项：1．答卷前将班级姓名项目填写清楚。 2．答卷必须用蓝色或黑色钢笔圆珠笔，不许用铅笔或红笔。 3．本份试卷共5 道大题，满分100 分，考试时间100分钟。 一、填空题(请将正确答案填在横线空白处,每空1.5分,共10题30分) 1.机械制造工艺过程一般是技术准备→毛坯制造→零件加工 →产品检验和装配产品检验→机械。 2.零件机械加工一般可分为粗加工、半粗加工、精加工加工和光整加工四个阶段。 3.时间定额是完成某一产品或工序所规定的时间。 4.特种铸造是除砂型铸造以外的其他铸造方法的统称, 如金属型铸造、 压力铸造、熔模铸造、离心铸造及连续铸造等。 6、磨床切削加工中，加工精度可选IT6-IT5，表面粗糙可达0.8~0.2 um。 7、机械加工工艺规程是指产品或零部件机械加工制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 8.零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和相互位置精度三方面内容。 9.以加工表面的设计基准作为定位称为基准重台原则，以同一个精基准定位加工大多数（或全部）其它表面，称为基准统一原则。 10.毛抷的种类有：铸件、型材、焊接件、锻件、其他毛抷。 二、选择题(请将正确答案的代号填入括号内,每题2分,共10题20分) 1．切削用量中对切削力的影响最大的是（Ｂ）。 A切削速度B切削深度C进给量D切削宽度 2．积屑瘤容易在（Ａ）切削时产生。 A低速B中速C高速D超高速 3.工艺尺寸链是有环、封闭环、组成环三种，其中组成环分为：增环和（Ｃ）。 A封闭环B环C减环D增环 4.轴类零件的常用材料是（Ａ）钢，在高精度要求下选用轴承钢等材料。
A45 B20 C60Mn D合金钢 5.外圆表面的加工顺序是：先加工大直径的外圆，然后加工小直径的外圆，以免降低工件的（Ｂ）。 A强度B刚度C硬度D韧性 6.为了提高零件材料的硬度和耐磨性，常采用（Ａ）。 A淬火处理B退火处理C回火处理D正火处理 7．基准重合原则系指使用（Ａ）基准作为定位基准。 A设计B工序C装配D测量 8.中心孔是轴类零件加工时最常用的定位基准面，其质量对（Ｄ）有着重大影响。 A表面精度B表面质量C加工质量D加工精度 9．机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程为（Ｃ）过程。 A生产B工艺C机械加工工艺D热处理 10．箱体零件（材料为灰铸铁）上φ120H7孔的加工路线常采用（Ｃ）。 A钻—扩—铰B粗镗—半精镗 C粗镗—半精镗—精镗D粗镗—半精镗—磨 三、判断题(正确的请在括号内打"√",错误的打"×",每题2分,共10题20分) 1.为了是制定的工艺规程切实可行，一定要考虑现场的生产条件、设备状况、设备制造能力及工人的技术水平。（√） 2.零件技术要求分析包括：精度分析，表面粗糙度与表面精度分析，热处理分析等。（√） 3.毛抷形状的尺寸与零件的设计形状和尺寸无关。（×）
箱体类零件加工工艺 箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。下面以图1所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。 图1 某车床主轴箱体简图
箱体类零件的结构特点和技术要求分析 图3所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。 1．平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。 2．孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。 3．孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）的平行度误差为0.04mm。 4．表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm，装配基面表面粗糙度为1.6μm。 箱体类零件的材料及毛坯 箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150～350，常用HT200。在单件小批量生产情况下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。 铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。 箱体类零件的加工工艺过程 箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。 箱体零件的典型加工路线为：平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工。 图1车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件。该箱体的加工工艺路线如表1。 表1车床主轴箱体零件的加工工艺过程
一、是非题(10分) 1.只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。（×） 2.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。（√） 3.一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。（√） 4.装配精度要求不高时，可采用完全互换法。（×） 5.车削细长轴时，工件外圆中间粗两头细，产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差。 （√） 6.机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。（×） 7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。（×） 8.工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。（×） 9.工序余量是指加工、外圆时加工前后的直径差。（×） 10.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。（×） 二、填空(30分) 1.机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。 2.达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）。 3.加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的容。 4.定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（定位基准）与（工序基准）不重合造成的，它的大小等于（两基准间尺寸）的公差值。 5.圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是（ e D) 20 ~ 14 ( ），其中各符号的意义是（ D为圆偏 心盘的直径；e为偏心量）。 6.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动）、（径向跳动）、（角度摆动）。 7.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法）、（成型法）、（展成法）等几种。 8.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。 9.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。 10.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置。 11.划分工序的主要依据是( 工作地点不变 )和工作是否连续完成。 三、解释概念(10分) 1.经济精度 在正常生产条件下即完好设备、适当夹具、必需刀具、一定的熟练工人，合理的工时定额下，某种加工方法所达到的公差等级和粗糙度。 2.工艺系统刚度 垂直加工面的切削力FY与刀刃相对加工面在法线方向上的相对变形位移Y之比为工艺系统刚度K， 即K＝ y F y 3.粗基准 未加工面为定位基面的定位基准。 4.原理误差 由于采用了近似的加工运动或近似的刀具形状而产生的误差。
机械加工工艺题库 1. 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是( A ) 直线运动 2. 在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动 ( B ) 。 A. 均由工件来完成 B. 均由刀具来完成 B. D. 分别由刀具和工件来完成 3. 背吃刀量是指主刀刃与工件切削表面接触长度 A. 在切削平面的法线方向上测量的值 B. 在基面上的投影值 D. 在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值 4. 在背吃刀量和进给量 f 一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于 ( C) A. 刀具前角 B. 刀具后角 C. 刀具主偏角 D. 刀具副偏角 5. 垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为 ( C ) 。 A. 切削深度 B. 切削长度 C. 切削厚度 D. 切削宽度 6. 普通车床的主参数是 (D ) 。 A. 车床最大轮廓尺寸 B. 主轴与尾座之间最大距离 C. 中心高 D. 床身上工 件最大回转直径 7. 大批量生产中广泛采用 ( B ) A. 通用夹具 B. 专用夹具 C. 成组夹具 D. 组合夹具 8. 通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为 ( C ) A. 切削平面 B. 进给平面 C. 基面 D. 主剖面 9. 在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为 ( A ) 。 A. 前角 B. 后角 C. 主偏角 D. 刃倾角 10. 刃倾角是主切削刃与 ( B) 之间的夹角。 A. 切削平面 B. 基面 C. 主运动方向 D. 进给方向 11. 车削加工时，车刀的工作前角 ( A ) 车刀标注前角。 A. 大于 B. 等于 C. 小于 D. 有时大于、有时小于 12. 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为 ( A ) A. YT30 B. YT5 C. YG3 D. YG8 13. 有刻度，能量出一定范围内几何量的具体数值的量具为 ( C ) 。 A. 游标卡尺 B. 专用量具 C. 通用量具 D. 千分尺 14. 影响切削层公称厚度的主要因素是 ( C ) 。 A. 切削速度和进给量 B. 背吃刀量 ( 切削深度 ) 和主偏角 C. 进给量和主偏角 D. 主后角 15. 确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是 ( C ) A. 切削平面、 已加工平面和待加工平面 B. 前刀面、主后刀面和副后刀面 C. 基面、切削平面和正交平面 (主剖面 ) D. 笛卡儿坐标平面 16. 通过切削刃选定点的基面是 ( A ) 。 A. 垂直于假定主运动方向的平面 B. 与切削速度相平行的平面 C. 与过渡表 面相切的表面 D. 垂直于刀杆的平面 17. 刀具的主偏角是 ( A ) 选择题 A. 砂轮的回转运动 B. 工件的回转运动 C. 砂轮的直线运动 D. 工件的 分别由工件和刀具来完成 ( D ) 。 正交平面的法线方向上测量的值 C.
机械加工工艺基础培训考试试卷 一、填空题（每题2分）共20分 1、零件的加工精度包括__________、___________ 、____________. 2、切削用量包括____________、_____________、______________三个要素， 切削用量选择的是否合理，直接关系到刀具的___________和零件加工的效 率及精度的提高。 3、切削速度的计算公式是_____________。 4、轴和孔的实际尺寸不同，装入后可以获得到__________、___________、 ____________三类配合。 5、粗加工时前角后角均____刀具强度高。精加工时前角后角均____刀具锋利. 6、最大极限尺寸和最小极限尺寸的代数差的绝对值叫____________。 7、视图主要用来表达机件的______形状，在视图中，应用粗实线画出机件的 可见轮廓；必要时，还可用虚线画出机件的不可见轮廓。 分基本视图、___________、____________. 8、剖视图主要用于表达零件的内部形状按类型分为__________、__________、 ___________。 9、定位基准选择是否合理，对保证工件加工后的尺寸精度和形位精度、安排 加工顺序、提高生产率以及降低生产成本起着决定性的作用，定位基准分 ___________、__________。 10、安排加工顺序的原则：“基面先行、___________、___________、 ___________” 二、判断题（每题2分）共30分 （）1、IT表示标准公差，标准公差从IT01至IT18共分18级。 （）2、耐热性越好，刀具材料允许的切削速度越高。 （）3、车刀经砂轮刃磨后再用油石对刀刃进行正确的研磨，可使车刀寿命延长，表面质量提高。。 （）4、正值刃倾角可增加刀头强度，刀尖不宜折断。 （）5、用内径千分表，在孔的圆周上的各个方向上所测的最大值与最小值之差，即为孔的圆度误差。 （）6、麻花钻的顶角为118°左右，横刃斜角为55°左右。 （）7、高速钢铰刀铰削时，切削速度越高，表面粗糙度越小。 （）8、所谓定位基面是指工件上与夹具定位元件工作表面相接触的表面。 （）9、铣削平面时，要获得较小的表面粗糙度值，无论是采用圆周铣还是端铣，都应减小进给速度和提高铣刀的转速。 （）10、铰孔是一种孔的精加工方法，可以提高孔的尺寸精度、形状和位置精度。 （）11、基准面与工作台台面垂直装夹工件，用端铣刀铣斜面时，立铣头应扳转的角度应等于斜面倾斜角度 （）12、粗加工时，为了提高切削效率，切削力会较大，因此刀具强度要高； 精加工时，切削力较小，为了保证零件质量因此刀具较锋利。
随着机电一体化技术的迅猛发展，数控技术的应用已日趋普及，机械制造业正越来越多的采用数控技术改善其加工方式，社会对其相应技术人才的需要也越来越高。企业急需大批既熟悉数控加工工艺，又能熟练运用类似于CAXA、Master CAM等的绘图软件绘制零件图，并编写加工程序的技术人才，特别是具备综合基础知识、解决数控技术工程实际能力的人员。数控加工使机械制造技术不断向高柔性与自动化、高精度和高效率的趋势发展。 本毕业设计对大学三年，所学数控技术相关的理论知识的综合应用，在毕业之际我们需要独立进行一次，关于零件数控加工工艺流程的具体制作，是全面衡量学生掌握知识并得以熟练运用的过程，也是巩固所学的知识，提高解决实际工程技术的能力。 本次设计的课题是槽类零件的加工工艺设计，根据原始资料（图纸），分析零件的结构工艺性；确定零件毛坯的制造方法；拟定零件的加工工艺路线，计算相关工序的加工余量，切削用量及工时，填写机械加工工艺卡片；拟定合理的零件加工装夹方式并绘制零件图。主要是能独立编制任意零件的加工工艺、具备独立解决工程技术问题的能力和熟练应用计算机绘图软件的能力。 通过本次毕业设计，使我们加强所学知识的再现与巩固，能合理选择加工工艺过程和操作方法，以及在制订工艺规程时，需要制订合理的工艺路线，即确定工艺过程的总体布局。本次毕业设计能为我们继续从事数控行业打下一定的基础。
前言 (1) 摘要 (4) 第一章零件工艺分析 (5) 1.1零件图工艺分析 (5) 1.2选择毛坯 (6) 1.3加工工艺分析 (7) 第二章使用CAXA制造工程师绘制零件图 (9) 2.1 CAXA制造工程师绘图软件简介 (9) 2.2 长方体实体绘制 (9) 2.3 槽的拉伸除料 (10) 2.4 S型中央孤岛的生成 (11) 2.5 孔的拉伸除料 (12) 2.6 柱形沉孔的绘制 (12) 2.7 零件底面环形孤岛的绘制 (13) 第三章加工工艺路线设定 (15) 3.1 平面、轮廓区域的加工轨迹生成 (15) 3.2 S型中央孤岛加工轨迹生成 (17) 3.3 钻孔的加工轨迹生成 (18) 3.4 底面环形中央孤岛的加工轨迹生成 (21) 第四章程序校验（G代码的生成） (23) 4.1 平面、轮廓区域和S型中央孤岛G代码生成 (23)
机械制造工艺学 班级姓名成绩 一.填空题将正确答案填入(),每题1分共25分。 1.金属切削加工中,工件与刀具的相对运动叫(切削运动)。 2.金属切削加工过程中,一般会形成(以加工表面、待加工表面和过渡表面)等三个不断变化的表面。 3.切削速度的计算公式为(V c= d w n/1000)。 4.车刀切削部分一般要由(三面、两刃一尖)等六个要素组成。 5.车刀的(切削平面)与工件上的过渡表面相对。 6.主切削刃与副切削刃的连接部分是(刀尖)。 7.(主后角)是在正交平面内测量的,主后面与切削平面之间的夹角。 8.硬质合金代号“YT”代表(钨钛钴)类硬质合金。 9.(立方氮化硼)是目前为止硬度最高的刀具材料 10.标准麻花钻由(工作部分、柄部和颈部)三部分组成。 11.标准麻花钻的顶角2φ=(118°)。 12.标准麻花钻的横刃斜角ψ=(55°)。 13.整体式铰刀由(工作部分、柄部和颈部)三部分组成。
14.砂轮的结构包括(磨粒结合剂和气孔)等三部分。 15.生产过程中,直接改变生产对象的形状、尺寸、位置和性能,使其成为成品或半成品的过程叫(工艺过程)。 16.一个或一组工人,在同一台设备或同一个工作地点,对一个或几个工件所连续完成的那一部分工艺过程叫(工序)。 17.机械加工常用的毛坯有(铸件、锻件、型材和组合件)。 18.产品的生产纲领是包括备品率和废品率在内的(年产量)。 19.产品的生产类型一般分为(件生产、批量生产和大量生产)三种。 20.常用的机械加工工艺文件有(工艺过程卡、工艺卡和工序卡)。 21.在零件加工的工艺路线中,按加工性质和目的不同可划分成粗加工阶段、(半精加工、精加工和光整加工)。 22.粗加工阶段的任务是(切除大部分余量),使毛坯的形状尽可能接近成品。 23.在工序图中用以确定被加工表面的位置的依据叫(工序基准)。 24.加工余量确定的方法有查表修正法、(经验估算法、分析计算法)。 25.工序尺寸的公差带一般规定按(入体方向)分布。 二.判断题正确划“√”,错误划“×”。每题1分,共35分。 1.刀具的前角可以是正值、负值和零。(√)