二．回转盘的结构功用分析
（一）零件的作用：回转盘是钻床主轴上的一个重要零件，钻床主轴通过回转盘与钻关相连，回转盘与主轴用四个螺钉联接，实现钻床的正确联接。
回转盘的轴套孔中安装齿轮齿条，轴套中安装弹簧，钻床工作时，主轴带动回转盘中的齿轮运动，通过齿轮齿条实现钻头的纵向进给，利用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。 (二)零件的工艺分析
该零件的材料为HT180,该材料具有较高的耐磨性,强度,耐热性及减振性.
该零件的材料主要加工面为R.N 面及φ370
+0.027
, φ62
02
.001
.0+-，
φ7202
.001.0+-等。
孔φ55，φ72的中心线对端面尺在500mm 上的平行度直接影响到主轴的配合精度和运转精度，因此对孔φ55，φ72的孔应同时镗出，保证其同轴度，使平行度公差降到最小。
φ62对φ90的同心性允差为0.02，将直接影响孔与轴的配合，因此在加工时，最好在一次装夹内完成。
车削φ50mm 的端面保持其尺寸108，将直接影响方孔内各孔的正确定位以及齿轮运动时的空间。φ90轴线与R 面垂直度允差为0.03，φ72对φ55的圆心允差为0.05，φ37对φ55的圆心允差为0.05，影响回转盘生与主轴联接的正确定位，从而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。
由参考文献《机械制造工艺设计简明手册》中的有关和孔加工的径向精度及机床达到的位置精度可知，上述要求可以达到，零件的结构工艺性是可行的。
（三）回转盘的生产纲领，生产类型和其它给定条件
根据零件的材料确定毛坯为铸件，其生产类型为中批生
产，由《机械制造工艺设计简明手册》可知，毛坯的铸造方法
采用砂型机械造型，又由于零件的内腔及φ50，φ55，φ37等
孔均须铸出，故应安放型芯，此外，为消除残余应力，铸出后
还应安排人工时效处理。
参考文献《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5，该种
铸件的公差等级为CT8-10级，加工余量等级MA为G级，故取
CT为9级，MA为G级。
铸件的分型面选择：通过R基准的孔轴线且与φ90轴线垂
直的面，并在φ230mm处安装一个离心棒，使φ230mm以下部
分与左边部分合为一体。
浇冒口位置：位于φ70mm的轴心线上，各表面总余量。
说明：底面
双侧加工孔
降一级，双
侧加工.
续表:
件主要尺寸公差如下表所示：
四工艺规程设计
（一）定位基准的选择
回转盘R面和φ55mm孔的轴心线既是装配基准又是设计基准，用它们作精基准能使加工遵循“基准重合”原则，实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式。其余各面和孔也能用它作定位，这样使加工又遵循了“基准统一”原则，另外R面的面积较大，定位比较稳定可靠，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。
粗基准的选择可以考虑以下几点要求：
1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准；如果在工件上有很多不须加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。2）如果必须首先保证某很重要表面与不加工面之间的位置要求，应以首先保证某重要表面的加工余量，均应选择表面作为粗基准。
3）如果需保证各加工面都有足够的加工余量应选加式余量较小的表面作为粗基准。
4）选择粗基准的表面应平整，没有浇冒口，习砂等缺陷，以便定位可靠。
5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准面，以免产生较大的位置公差。
综上所述，分析零件，选择φ100和φ70端面作为粗基准。最先进行机械加工表面上R面和φ55，φ72的孔，可利用压极装夹的和专用夹具装夹。
（二）零件表面加工方法的选择：
零件表面加工方法选择应考虑以下问题：
1）零件表面的加工方法，主要取决于加工表面的技术要求。这些技术要求还包括由于基准不重合而提高了作为精基准的技术要求。
2）选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围，材料的性质及可加工性，工件的结构，形状及尺寸大小，生产纲领及批量生产现有设备条件等。
3）应考虑各种加工方法的经济精度
各表面加工方法的经济精度
各表面加工方法的选择如下：
R面：粗刨两次
方孔：粗刨，精刨
φ105孔：粗刨，精刨，锪平
φ50：粗车
φ62：粗车，半精车，精车
φ72：粗镗，半精镗，精镗
φ60：粗镗
φ55：粗镗，精镗，研磨
φ80：粗镗
φ37：粗镗，半精镗，精镗
φ75：粗车，半精车，精车
φ90：粗车，半精车，精车
4-φ13：钻锪平 4-φ32
各螺纹孔及其它小孔均用钻床钻孔。
（三）加工顺序的安排
因孔φ55及φ72的中心线对端面尺在500mm上的平行必误差0.05，故它们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在一次装夹下将R面的两孔同时加工出来，以保证其位置精度。
根据“先面后孔”“先主后次”“先粗后精”的加工原则，将R面φ50，φ105，φ80等孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，各面上和螺纹孔等次要表面，放在最后加工工艺路线如下：
一、铸，铸造，翻砂，注意检查缺陷
二、油漆，清砂，刷底面，自然时效
三、划下列各尺位的刨位加工线
1．以φ72，φ55外圆毛坯定两孔中心线；
2．以φ230背面向上，将工件顶起，校平各面加工线；
3．工件转90°以φ72，φ55，，中心线找正划各加工线；4．划φ230 外圆线；
5．各孔的中心线对毛面的偏移允差不大于1.5。
四刨压板装夹校正
1．刨方孔及φ105端面保持61.15.0+表面粗糙度6.3
2. 刨φ100端面, 表面粗糙度12.5；
3. 刨φ70端面,保持尺寸；
4．精刨方孔，及φ105端面主尺寸要求；
五．粗车，四爪及胎具夹压
1．切平φ2302.0+端面保持尺寸为122；
2．切平φ90端面保持尺寸29，151为152； 3．车φ230 为φ2315.0+ 4．车φ90为90.15.0+ 5．50至尺寸；
6．车φ62至φ605.0+,保持长382.0+为375.0+； 7.车平φ50端面,保证尺寸108。 六 精车
1．光车φ62端面；
2．车φ6202
.001
.0+-至要求保持尺寸382.0+； 3．倒角1×45°在φ54处倒角2×45°切槽2×0.5；
4．车φ90015.0038.0--及端面，保持长30为28，及151至尺寸要求，
精车φ2302.0+及端面，保持证长30尺寸； 5．切槽4?0.5,φ90倒角1×45° 七 铣 铁槽12×5 刻线360° 八 钳 钻4-φ13刮32 九 1.粗镗φ37孔 2.精镗φ37孔至尺寸线
3.镗 φ802.0+孔至尺寸,保持尺寸263.0+； 4．倒内角1×45°； 5．粗镗φ55和φ72的孔；
6．精镗φ55 φ72的孔，保持φ72至φ60的尺寸为62； 7．调头镗60至尺寸线 8．倒内角1×45° 十 1.钻模 钻孔 攻丝 2.打字码
3.研磨φ55孔至尺寸线
十一油漆,补灰
十三钳,装配,按工艺部装及总装
四)选择加工设备及刀具,夹具,量具
由于是中批生产,因大部分选择通用机床,辅以专用机床,其生产方式以通用机床加专用夹具为主,辅以少量专用机床的流水生产线,工件各机床上的装卸及各个机床间的传递由人工完成;
粗刨R面方孔,φ105mm的端面以及精刨方孔φ105端面选择龙门刨床,其型号:BQ208A,刀具为机床强力刨刀,材料为
YG168,粗镗φ37, φ80, φ60, φ55, φ72孔采用坐标,镗床型号T4163选择镗通孔的镗力，专用夹具，游标卡尺，内径一平分尺；铣槽12×5，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣×52K，选择卡盘铣刀，专用夹具和内径平分尺。
切平φ2302.0+端面及φ90端面选CA6140通用车床，选择硬质合金车刀，其材料为YG6通用四爪卡盘；夹具的游标卡尺。φ2302.0+，φ90等孔，选择CA6140车床，刀具选择回转位车刀；φ50，φ62等孔，选择CA6140车床，刀具选择圆形镗刀，通用夹具，游标卡尺和外径平分尺；刮成4×32的孔，选择通用直径为φ32mm带可换导柱锥柄平底锪钻，导柱直径为φ13，钻4×13孔选择摇臂钻床，Z3025选择锥柄麻花钻，选用锥柄机用铰刀，专用夹具，快换夹头及塞规，各螺纹孔和螺栓都选用Z3025钻床。
M
螺纹孔用塞规检验。
8
五）加工工序设计
1．工序：粗刨方孔及端面，精刨方孔及φ105端面，刨削用量的计算。
a ．刨φ100mmr 端面，取粗加工余量为4.5mm,一次刨削成功,取a P =45mm,f=1.5mm/2st 刀杆截面16×25,刀片厚度是4mm,查文献[2]7-2-14得刨削速度V=
kv fg
ap p c v
xv m r
... 切削力: z z y z z kF F f F cap F ?= N 切削功率；
4
10
6?=
V
F P z m kw,由于刨刀（机夹强力刨刀），材料为Y
G 硬质合金，取主偏角r k =45°取k=10,刀具耐度T=60mm ，切削速度确定：
查文献[2]表7.2-14，7-2-5取6.129=v C ，15.0=Xv ，
4.0=Yv ，m=0.2,1
5.1=Kv 则：
kv apXVfYv
T Cr
V m ==15.1155.4606.1294.015.02
.0???=34.96min m 切削力的计算:
z z y z z z kF F f F ap CF F ?= N
查文献[2]表7.2-14，7-2-5取
0.1,75.0,0.1,9000====Z Z Z Z KF YF XF CF 则
Fz=900×4.5×1.575.0×1=5489.38N 切削功率的计算:
2.31064
=?=
FzV
Pm kw 通过上述计算查表7-2-18 刨削速度V=3.5min m 刨削力 Fz=8140N
刨削功率 Pm=4.72kw
b.粗刨φ105端面,取粗加工余量为2mm,查文献[2]表 7.2-12取p a =2mm,f=2dst mm 则:
刨削速度 V=min 6.2915.12
2606
.12915.02.0m =???
刨削功率 Pm=
4
10
6?FzV
=1.5kw 查文献[2]表7-2-18刨削速度V=31min m 刨削力 Fz=5640N 刨削功率Pm=2.88kw
精刨φ105端面取精加工余里为0.5mm,查文献[2]表
7-2-14,7-2-15取5.0=p a f=10dst mm 则 刨削速度V=
15.110
5.0606
.12915.02.0???=7.3min m 刨削力 Fz=900253010.15.075.00.1=???N 刨削功率 Pm=
4
10
6?FzV
=0.31kw 查文献,[2]表7-2-19取 V=15min m ,Fz=8535N,Pm=2.0kw
由以上机床功率计算表明该机床功率足够 2.工序五,粗车的工序设计 1)粗车φ230端面
已知加工材料HT180工件尺寸毛坯件.D=240mm,车削后d=230mm,加工长度L=15
加工要求:车削后表面粗糙度为Rc=1.6mm
车床:CA6140,加工两端支承在顶尖上,由于工件及铸造毛坯加工余量达6mm 而加工要求又较高Rc=1.6mm,
机械制造专业毕业设计 摘要 和面机的设计是我们对自己完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。 我们在完成毕业设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！ 其主要目的是： 培养学生综合分析和解决本专业的一般工程问题的独立能力，拓宽和深化所学的知识。 培养学生树立正确的设计思路，设计思维，掌握工程的一般程序，规范和方法。 培养学生正确的使用技术知识，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力和技巧。 培养学生进行调整研究，面向实际，面向生产，向工人和
工程技术人员学习的基本工作态度，工作作风和工作方．法。 关键词：和面机传动部分设计，各轴计算及校准，涡轮装配图，蜗杆轴 绪论 1和面机发展前景及场运行参数情况 中国和面机产业发展出现的问题中，许多情况不容乐观，如产业结构不合理 产业集中于劳动力密集型产品；技术密集型产品明显落后于发达工业国家； 生产要素决定性作用正在削弱；产业能源消耗大、产出率低、环境污染严重、 对自然资源破坏力大；企业总体规模偏小、技术创新能力薄弱、管理水平落后 从什么角度分析中国和面机产业的发展状况？以什么方 式评价中国和面机产业 的发展程度？中国和面机产业的发展定位和前景是什么？中国和面机产业发展 与当前经济热点问题关联度如何……诸如此类，都是和面机产业发展必须面对和 解决的问题——中国和面机产业发展已到了岔口；中国和面机产业生产企业急需
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201920479520.3 (22)申请日 2019.04.10 (73)专利权人 新乡职业技术学院 地址 453000 河南省新乡市新乡工业园区 经三路南段 (72)发明人 宁龙举 贾艳瑞 程天鹏 (74)专利代理机构 新乡市平原智汇知识产权代 理事务所(普通合伙) 41139 代理人 路宽 (51)Int.Cl. B23Q 3/06(2006.01) B25B 11/00(2006.01) (54)实用新型名称一种机械加工专用夹具(57)摘要本实用新型公开了一种机械加工专用夹具，包括底座，所述底座的顶部外壁通过螺栓安装有驱动电机，所述驱动电机的输出端固定安装有丝杆，所述底座的顶部外壁设置有第一滑动板，所述第一滑动板的一侧外壁开有螺纹孔，且丝杆螺纹连接在螺纹孔内，所述第一滑动板的一侧外壁固定安装有四个固定杆，四个所述固定杆远离第一滑动板的一端固定安装有第二滑动板，所述丝杆远离驱动电机的一端设置在第一滑动板和第二滑动板之间。本实用新型提高了整体夹具对机械加工零部件的夹持效果，防止夹具过渡夹取零部件，避免夹具对零部件造成一定的损伤，提高了夹具的在夹取零部件时的稳定，便于工作人员安装和更换夹具，提高了整体夹具的灵活调节 性。权利要求书1页 说明书3页 附图2页CN 209793172 U 2019.12.17 C N 209793172 U
权 利 要 求 书1/1页CN 209793172 U 1.一种机械加工专用夹具，包括底座（1），其特征在于，所述底座（1）的顶部外壁通过螺栓安装有驱动电机（2），所述驱动电机（2）的输出端固定安装有丝杆（3），所述底座（1）的顶部外壁设置有第一滑动板（4），所述第一滑动板（4）的一侧外壁开有螺纹孔（5），且丝杆（3）螺纹连接在螺纹孔（5）内，所述第一滑动板（4）的一侧外壁固定安装有四个固定杆（6），四个所述固定杆（6）远离第一滑动板（4）的一端固定安装有第二滑动板（7），所述丝杆（3）远离驱动电机（2）的一端设置在第一滑动板（4）和第二滑动板（7）之间，所述第二滑动板（7）的一侧外壁焊接有连接杆（10），所述连接杆（10）远离第二滑动板（7）的一端设置有连杆（11），所述连杆（11）的一端外壁焊接有条形块（12），所述条形块（12）的两端均设置有转动机构（13），所述转动机构（13）远离条形块（12）一端设置有夹具座（15），所述底座（1）的顶部外壁固定安装有两个固定柱（14），所述夹具座（15）靠近固定柱（14）的一端开有安装孔，且固定柱（14）插接在安装孔内。 2.根据权利要求1所述的一种机械加工专用夹具，其特征在于，两个所述夹具座（15）的相对一侧外壁均开有弧形槽（17）或矩形槽（18），所述弧形槽（17）和矩形槽（18）的一侧均设置有防磨层（19）。 3.根据权利要求1所述的一种机械加工专用夹具，其特征在于，两个所述夹具座（15）的相对一侧外壁均设置有限位块（16），且限位块（16）和夹具座（15）为一体成型结构。 4.根据权利要求1所述的一种机械加工专用夹具，其特征在于，所述转动机构（13）包括连接块（20），所述连接块（20）的顶部外壁开有矩形孔（21），所述条形块（12）的两端均设置有固定销（22），且固定销（22）插接在矩形孔（21）内，所述连接块（20）远离固定销（22）的一端固定连接在夹具座（15）上。 5.根据权利要求1所述的一种机械加工专用夹具，其特征在于，所述连接杆（10）的一端外壁开有插接孔（24），所述连杆（11）的一端焊接有插接杆（23），且插接杆（23）与插接孔（24）规格相适配，连接杆（10）的一侧外壁开有固定孔，且固定孔内螺纹连接有紧固丝柱（25）。 6.根据权利要求1所述的一种机械加工专用夹具，其特征在于，所述底座（1）的顶部外壁开有条形槽（8），所述第一滑动板（4）和第二滑动板（7）的底部外壁均固定安装有滑动块（9），且滑动块（9）滑动连接在条形槽（8）内。 2
二．回转盘的结构功用分析 （一）零件的作用：回转盘是钻床主轴上的一个重要零件，钻床主轴通过回转盘与钻关相连，回转盘与主轴用四个螺钉联接，实现钻床的正确联接。 回转盘的轴套孔中安装齿轮齿条，轴套中安装弹簧，钻床工作时，主轴带动回转盘中的齿轮运动，通过齿轮齿条实现钻头的纵向进给，利用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。 (二)零件的工艺分析 该零件的材料为HT180,该材料具有较高的耐磨性,强度,耐热性及减振性. 该零件的材料主要加工面为R.N 面及φ370+0.027 , φ6202 .001.0+-，φ7202.001.0+-等。 孔φ55，φ72的中心线对端面尺在500mm 上的平行度直接影响到主轴的配合精度和运转精度，因此对孔φ55，φ72的孔应同时镗出，保证其同轴度，使平行度公差降到最小。 φ62对φ90的同心性允差为0.02，将直接影响孔与轴的配合，因此在加工时，最好在一次装夹内完成。 车削φ50mm 的端面保持其尺寸108，将直接影响方孔内各孔的正确定位以及齿轮运动时的空间。φ90轴线与R 面垂直度允差为0.03，φ72对φ55的圆心允差为0.05，φ37对φ55的圆心允差为0.05，影响回转盘生与主轴联接的正确定位，从而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。 由参考文献《机械制造工艺设计简明手册》中的有关和孔加工的径向精度及机床达到的位置精度可知，上述要求可以达到，零件的结构工艺性是可行的。
根据零件的材料确定毛坯为铸件，其生产类型为中批生产，由《机械制造工艺设计简明手册》可知，毛坯的铸造方法采用砂型机械造型，又由于零件的内腔及φ50，φ55，φ37等孔均须铸 出，故应安 放型芯，此
网络教育学院 本科生毕业论文（设计） 题目：星轮机械加工工艺规程及工艺 学习中心： 层次：专科起点本科 专业： 年级：年春/秋季 学号： 学生： 指导教师：完整内容及相关CAD请邮件yladam@https://www.doczj.com/doc/d115297245.html, 询问 期：年月日
内容摘要 在机械制造批量生产中根据加工零件的工艺要求，（钻床夹具无论在传统机床上还是在数控机床、加工中心上，仍是必不可少的重要工艺装备。通过钻床夹具设计，不仅可以培养综合运用已学知识的能力而且可以得到工程设计的初步训练），因此，轴零件在机械制造行业中占有十分重要的地位。 本设计的内容包括： 一、绪论 二、工艺规程设计，包括： 1. 被加工零件的分析； 2. 零件毛坯的选择； 3. 定位基准的选择； 4. 工艺路线的安排； 5. 重点工序加工方法说明； 6. 切削用量的确定； 7. 机动时间的计算和工序时间定额。 三、夹具设计（见详图） 四、总结 五、设计所参考的资料 具体内容，见详细的设计说明书。 关键词：零件毛坯；定位基准；切削用量
目录 内容摘要 ............................................................................................................................................... I 引言 (1) 1 绪论 (2) 2 工艺规程设计 (3) 2.1年生产量和批量的确定 (3) 2.2零件分析 (3) 3 确定毛坯 (4) 3.1 毛坯的选择 (4) 3.2 毛坯主要表面加工余量的确定 ......................................................... 错误！未定义书签。 3.3 绘制零件图 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 4 定位基准的分析与选择 ................................................................................ 错误！未定义书签。 4.1基准的概念 .......................................................................................... 错误！未定义书签。 4.2 基准选择原则 ..................................................................................... 错误！未定义书签。 4.3 定位基准的选择 ................................................................................. 错误！未定义书签。 4.4 工艺路线的制定 ................................................................................. 错误！未定义书签。 4.5 工艺卡的填写 (5) 4.6选择加工设备与工艺装备 (5) 4.7 确定工序尺寸 (6) 4.8 确定切削用量及时间定额 ............................................................... 错误！未定义书签。 5 夹具设计 ...................................................................................................... 错误！未定义书签。 5.1 问题的提出 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 5.2 夹具设计 ............................................................................................. 错误！未定义书签。6总结 . (11) 附录 .............................................................................................................. 错误！未定义书签。
支架的机械加工工艺规程编制和专用夹具设计 作者：陈野 摘要：随着机械制造业的不断发展，社会对生产率的要求也越来越高，因此，大批量生产成为时代的需求，而组合机床就可以满足这一需求，我们有必要来研究他。另外，支架是主要起支撑作用的构架，承受较大的力，也有定位作用，使零件之间保持正确的位置。因此支架加工质量直接影响零件加工的精度性能，我们有必要对其进行研究。 机械制造毕业设计涉及的内容比较多，它是基础课、技术基础课以及专业课的综合，是学完机械制造技术基础（含机床夹具设计）和全部专业课，并进行了实训的基础上进行的，是我们对所有课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们三年大学生活中占有重要的地位。 本次毕业设计使我们能综合运用机械制造的基本理论，并结合生产实践中学到的技能知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件（支架）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。 关键字：机械制造；毕业设计；零件； 一、 对零件进行工艺分析并画零件图 1.1 支架的作用及结构特点 支架是起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位作用，使零件之间保持正确 的位置。 在支架高20mm 处两个R12mm 宽12mm 的凸出部位之间相隔2mm ，其中一个上有螺纹孔， 另一个上有通孔，则此处构造比较复杂，且在支架高36mm 处有2mm 宽的一个缺口，这两部分刚度比较低。中间有Ф30mm 的孔，属于套类结构，伸出部分为一平台，上有螺纹盲孔，在端部有倾斜60°的凸出部分，起定位作用，此处应力教集中，强度要好。在平台下面有增强其硬度的肋板。两个R12mm 凸出，2mm 宽36mm 高处缺口及R10mm 凸出部分为复杂结构，其加工存在一定的难度，要求较高，防止其损坏，需要对其进行必要的热处理。 1.2 零件的工艺分析 主要加工表面Ф30mm 中心孔及两端倒角，上、下端面，M6↓12螺纹盲孔，右端部倾斜60°凸出部分中间孔Ф8mm ，左端两个凸出部分外侧面及其中间M10螺纹孔和Ф11孔。 (1)选用灰铸铁HT150，硬度150～200HB ，负荷低，磨损无关重要，变形很小，经过正火处理。灰铸铁件的牌号和应用范围如表1-1所示。 （2）未标注圆角半径为R3mm 。 （3）加工表面不应该有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷，并应清理清洁。 （4）所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金属夹杂物。 （5）上下表面应与中心孔轴线保持一定的垂直度0.06mm 和平面度0.05mm ，中心孔内表面表面粗糙度Ra ≤1.6μm ，左端两个凸出部分外表面Ra ≤6.3μm ，右端部倾斜60°凸出部分中间孔内表面Ra ≤1.6μm ，为较高精度，且Φ8015 .00 。 （6）在加工之前进行人工时效热处理，对毛坯预备性热处理，为降低零件硬度，在精加
二．回转盘的结构功用分析 （一）零件的作用：回转盘是钻床主轴上的一个重要零件，钻床主轴通过回转盘与钻关相连，回转盘与主轴用四个螺钉联接，实现钻床的正确联接。 回转盘的轴套孔中安装齿轮齿条，轴套中安装弹簧，钻床工作时，主轴带动回转盘中的齿轮运动，通过齿轮齿条实现钻头的纵向进给，利用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。 (二)零件的工艺分析 该零件的材料为HT180,该材料具有较高的耐磨性,强度,耐热性及减振性. 该零件的材料主要加工面为R.N 面及φ370 +0.027 , φ62 02 .001 .0+-， φ7202 .001.0+-等。 孔φ55，φ72的中心线对端面尺在500mm 上的平行度直接影响到主轴的配合精度和运转精度，因此对孔φ55，φ72的孔应同时镗出，保证其同轴度，使平行度公差降到最小。 φ62对φ90的同心性允差为0.02，将直接影响孔与轴的配合，因此在加工时，最好在一次装夹内完成。 车削φ50mm 的端面保持其尺寸108，将直接影响方孔内各孔的正确定位以及齿轮运动时的空间。φ90轴线与R 面垂直度允差为0.03，φ72对φ55的圆心允差为0.05，φ37对φ55的圆心允差为0.05，影响回转盘生与主轴联接的正确定位，从而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。 由参考文献《机械制造工艺设计简明手册》中的有关和孔加工的径向精度及机床达到的位置精度可知，上述要求可以达到，零件的结构工艺性是可行的。
（三）回转盘的生产纲领，生产类型和其它给定条件 根据零件的材料确定毛坯为铸件，其生产类型为中批生 产，由《机械制造工艺设计简明手册》可知，毛坯的铸造方法 采用砂型机械造型，又由于零件的内腔及φ50，φ55，φ37等 孔均须铸出，故应安放型芯，此外，为消除残余应力，铸出后 还应安排人工时效处理。 参考文献《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5，该种 铸件的公差等级为CT8-10级，加工余量等级MA为G级，故取 CT为9级，MA为G级。 铸件的分型面选择：通过R基准的孔轴线且与φ90轴线垂 直的面，并在φ230mm处安装一个离心棒，使φ230mm以下部 分与左边部分合为一体。 浇冒口位置：位于φ70mm的轴心线上，各表面总余量。 说明：底面 双侧加工孔 降一级，双 侧加工.
机械加工工艺规程设计的步骤 一、零件分析 1、分析零件结构特点，确定零件的主要加工方法 2、分析零件加工技术要求，确定重要表面的精加工方法 3、根据零件的结构和精度，做出零件加工工艺性评价 二、确定毛坯 1、根据零件的材料和生产批量选择毛坯种类 2、根据毛坯总余量和毛坯制造工艺特点确定毛坯的形状和大小 3、绘制毛坯工件合图 三、确定各表面加工方法 根据零件各加工表面的形状、结构特点和加工批量逐一列出各表面的加工方法。注意方法可以有多种方案，再根据现有条件进行比较，选择一种最适合的方案。 四、确定定位基准 1、选择粗基准 按照粗基准的选择原则为第一道工序加工选择基准。 2、选择精基准 按照精基准的选择原则确定第一道工序以外的各表面的定位基准，以便确定定位方案和按照基准先行的原则安排工艺路线。 五、划分加工阶段 一般零件的加工阶段划分为三个阶段：粗加工、半精加工、精加工阶段。粗加工阶段一般的工作有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。半精加工阶段一般工作有：半精车、半精铣、半精刨、半精镗等。精加工阶段的一般工作有：精车、精铣、精刨、精镗、粗磨、精磨。 当零件尺寸精度为IT6级以上，表面粗糙度Ra0.4以上要进行超精加工。 六、热处理工艺安排及辅助工序安排 热处理工艺将零件加工阶段自然分开。一般情况下铸造后毛坯要进行时效处理，锻造后毛坯要进行正火或退火处理，然后进行粗加工。粗加工后，复杂铸件要进行二次时效，轴类零件一般进行调质处理，然后进行半精加工。各类淬火放在磨削加工前进行，表面化学处理放在零件加工后进行。 辅助工序包括去毛刺、划线、涂防锈油、涂防锈漆等也要在需要的时候安排进去。 七、拟订工艺路线 1、按照基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则安排工艺路线。并以重要表面的加工为主线，其他表面的加工穿插其中。一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前进行的，重要表面的最后的精加工为放在整个加工过程的最后进行。 2、根据加工批量及现有生产条件考虑工序的集中与分散，以便更合理地安排工艺路线。 3、安工序按排零件加工的工艺路线 八、工序设计 1、选择工序的切削机床、切削刀具、夹具、量具 2、确定工序的加工余量，计算各表面的工序尺寸 3、选择合理的切削参数，计算工序的工时定额 九、填写工艺卡片 根据设计好的内容将相关项目填入工艺卡片中。工艺卡片有三种：工艺过程卡、工艺卡和工序卡。
制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零
在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有
机械加工毕业设计 机械加工毕业设计 题目：转轴零加工工艺设计 二、毕业设计的内容 本毕业设计的内容主要包括以下几个方面： ㈠零工艺性能分析 分析的内容主要包括： 1、认识零这主要是指了解零的作用、生产纲领、材料、毛坯种类；尺寸精度、形状与位置要求、表面粗糙度要求及其它要求，从而掌握主次。 2、审查零图形分析零图上给出的几何条是否充分，有无标注缺陷。 3、确定加工定位基准确定粗基准和精基准。 4、工艺尺寸的计算如果加工基准与设计基准不重合，则要进行工艺尺寸与公差的换算。 、分析零上各结构要素根据各结构要素初步考虑加工的先后顺序和加工方法；如果从加工角度看，需要更改的加工要素，是否会影响零的使用性能与强度，如果不影响，则要会同设计部门进行协商，加以修改。
6、对加工工序提出要求根据初定的加工顺序和加工方法，提出某些工序的附加要求。 ㈡工艺设计 工艺设计，主要是确定加工方案。 确定加工方案时，一般应建立几套方案，根据保证质量、经济、方便、可行的原则进行比较，确定一套最佳方案，并以“机械加工工艺过程卡片”（如表11示）的形式给以归纳。 具体内容是：划分工序，确定每道工序使用的设备、加工参数、刀具及工艺装备等；确定每道工序的加工尺寸，给下道工序留出的加工余量及重点保证的加工尺寸 三：零性能分析 轴类零是机器中经常遇到的典型零之一。它主要用支承传动零部，传递扭矩和承受载荷。轴类零是旋转体零，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。轴的长径比小于的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条制定，主要要求如下： 1、尺寸精度比一般的零的尺寸精度要求高。轴类零中支承轴颈的精度要求最高，为IT～IT7；配合轴颈的尺寸精度要求可以低一些，为IT6～IT9。本轴：&slash;36h11是配合尺寸，精度最高。
目录 一、零件的技术要求分析———————————————————————3 二、确定毛坯————————————————————-———————3 三、选择定位基准—————————————————————————— 3 1）精基准————————————————————————————3 2）粗基准————————————————————————————3 四、确定各表面的加工方案——————————————————————4 五、确定各工序加工余量，计算工序尺寸————————————————4 六、选择设备和工艺装备———————————————————-————4 1）机床的选择————————————————————-———————4 2）夹具的选择————————————————————-———————5 3）刀具的选择————————————————————-———————5 4）量具的选择————————————————————-———————5 七、切削用量的选择———————————————————-——————5 1）背吃刀量的确定————————————————————-—————6 2）进给量的确定————————————————————-——————6 3）初选切削速度并计算主轴转速————————————————————7 8、填写工艺文件————————————————————-——————7
一、零件的技术要求分析 机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。零件的技术要求分析轴类零件的技术要求主要是支承轴颈和配合轴颈的径向尺寸精度和形位精度，轴向一般要求不高。几何形状精度主要是圆度和圆柱度，一般要求限制在直径公差范围之内。相互位置精度主要是同轴度和圆跳动；保证配合轴颈对于支承轴颈的同轴度，是轴类零件位置精度的普遍要求之一。图为特殊零件，径向和轴向公差和表面精度要求较高。 二、确定毛坯 1.第一节毛坯类型 2.常用圆棒料和锻件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表 面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻。
《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计 学生：超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班 学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅 完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月
综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产 三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩：（总分 10%） 指导教师：年月日
摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具
第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利 用转台），铣另两个面，这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?
7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小， 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5
机械毕业设计说明书 【篇一：机械类毕业设计说明书】 河北工业大学 毕业设计说明书 作者：杲宁学号： 090365 学院：机械工程学院 系(专业)：机械设计制造及其自动化 题目：药板装盒机结构设计 指导者：张建辉副教授 (姓名)(专业技术职务) 评阅者： (姓名)(专业技术职务) 2013年 6 月 4 日 毕业设计（论文）中文摘要 毕业设计（论文）外文摘要 ? 目录 1 引言（或绪论）???????????????????????? 1 1.1课题研究的目的与意义?????????????????????? 1 1.2 本课题国内外研究现状和发展趋势????????????????? 1 1.3 本课题主要研究内容??????????????????????? 3 1.4 药板装盒机工艺流程分析????????????????????? 3 2 总体方案确定??????????????????????????4 3 药板装盒机详细结构设计 ????????????????????6 3.1 总体结构组成及其工作原理???????????????????? 7 3.2 主要技术参数的确定??????????????????????? 10 结 论 ???????????????????????????????20 参考文献??????????????????????????????21 致谢??????????????????????????????22 【篇二：机械制造毕业设计说明书模板】 （中文题目） （二号、黑体、居中，段后空一行）
摘要（小四号、黑体）：离心式压缩机在国民生产中占有重要地位。可用于化肥、制药、制氧及长距离气体增压输送等装置。本次设计 的主要工作包括：确定合成氨工段循环离心压缩机的结构形式、主 体结构尺寸，并确定主要零、部件的结构尺寸及其选型。首先进行 强度和稳定性计算，主要进行了筒体、端盖的壁厚计算、水压试验 应力校核以及叶轮、轴的强度校核。其次，对这些零部件进行结构 设计。整个设计过程都是依据设计规范和标准进行的，设计结果满 足工程设计要求。关键词（小四号、黑体）：离心压缩机；叶轮； 结构设计；应力校核；转子轴（英文题目） .engineering design results meet the design requirements. key words: centrifugal compressor； impeller； structural design；stress check；rotor shaft 目录 1 前言 (1) 1.1本次毕业设计课题的目的、意义 (1) 1.2 合成氨工艺简介 (1) 2 离心式压缩机概况 (3) 2.1离心压缩机的优缺点 (3) 2.2离心压缩机的结构组成 (3) 2.3离心压缩机的发展趋势 (4) 3 离心式压缩机选型及计算依据 (5) 3.1离心式压缩机的气动热力学 (5) 3.1.1连续方程 (5) 4 离心压缩机设计和选型计算 (7) 4.1工艺条件 (7) 4.2容积多变指数和压缩性系数的计算 (7) 4.2.1确定混合气体的分子量和气体常数 (7) 4.2.2容积多变指数和压缩系数的确定 (8) 4.3离心压缩机的热力计算 (8) 4.3.1压缩机级数确定 (8) 5 结论 (10) 符号说明 (11) 参考文献 (12) 致谢 (13)
前言 机制工艺与夹具技术被引入工业领域已经有一百多年的历史了，随着工业的迅猛发展机制工艺与夹具技术更加日新月异。伴随着数学、控制理论计算机、电子器件的发展，出现了机制工艺与夹具技术系统，并作为一门应用科学已发展成熟，形成了自己的体系和一套行之有效的分析和设计方法。 《机制工艺与夹具》课程是机械设计制造及其自动化专业的技术基础课程，介绍了机械产品的生产过程及生产活动的组织、机械加工过程及其系统。包括了金属切削过程及其基本规律、机床、刀具、夹具的基本知识、机械加工和装配工艺规程的设计、机械加工中精度及表面质量的概念，制造技术发展的前沿与趋势。 通过设计与学习，使学生能对制造活动有一个总体的、全貌的了解与把握，能掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，具备制订工艺规程的能力和掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识，初步具备分析解决现场工艺问题的能力。了解当今先进制造技术和先进制造模式的
发展概况，初步具备对制造系统、制造模式选择决策的能力。 机制工艺与夹具技术的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等，行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等，钢铁工业用的冶金机械、提升装置等。应该提及的是，近年来，世界科学技术不断迅速发展，各部门对机制工艺与夹具技术提出了更高的要求。同时，机制工艺与夹具技术与电子技术的配合，广泛应用于智能机器人、海洋开发、高精度零件的制造与加工等，使机制工艺与夹具技术的应用提高到一个崭新的高度。 通过设计实践进一步树立正确的设计思想。在整个设计过程中，坚持实践是检验真理的唯一标准，坚持理论联系实际，坚持与机械制造生产情况相符合，使设计尽可能做到技术先进、经济合理、生产可行、操作方便、安全可靠。 由于时间和水平有限，本设计难免有不少缺点和错误，恳请老师批评指正。
课程设计 题目：泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设 计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：
一、设计题目 泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 毛坯图1张 (3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张 (4) 夹具装配图1张 (5) 夹具体零件图1张 (6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 说明书主要包括以下内容（章节） ①目录 ②摘要（中外文对照的，各占一页） ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印. 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天
(4) 编写说明书3天 (5) 准备及答辩2天 五、指导教师评语 成绩： 指导教师 日期
摘要 在机械制造的机械加工，检验，装配，焊接和热处理等冷热工艺过程中，使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和工件的质量。 本次设计主要是进行盖体类零件的专用夹具的设计，是对我们以往所学知识的总结和对我们所掌握知识的一次扩展。本文主要从工艺规程的指定与夹具的设计两方面出发。根据零件本身的特点，生产类型以及零件在具体工作时的作用选择工艺规程和夹具。在工艺规程方面：确定生产类型，综合考虑其准确度高，生产效率高，消耗经济少等方面，选择一个最优方案；在夹具设计方面，因为是盖体类零件，加工Ф10孔，选择钻床加工，考虑诸多因素拟订最优方案，最终完成本次设计。
廻转盘加工工艺和工装规程设计 机械制造工艺学课程设计是我们在学完大学的大部分课程后进行的，是我们对大学三年的学习的一次深入的综合性的总考核，也是一次理论联系实际的训练，这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（廻转盘）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。因此，它在我们大学生活中占有重要地位。就我个人而言，我也希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性心理，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，对未来的工作发展打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 正文 一、产品介绍 迴转盘是用在机械工程方面的，一个重要的零件。迴转盘零件草图 如下：
二、纲领的计算 （一）计算程设计生产纲领决定生产类型 如附图一，该产品年产量为6000台,(1件/台)壳体,设备品率为15%机械加工废品率为0.5%,现制定该零件的机械加工工艺流程. 技术要求： 1、铸件需经消除内应力处理； 2、加工部分的棱角倒钝； 3、本铸件精度等级为JB2580-79一级； 4、未注明加工尺寸公差IT14； 5、未注明形位公差C级； 6、未说明铸造同角为R5-R20； 7、注明拔模斜角为1：100； 8、所有倒角； 9、鼓轮座两端?80H9与轴承盖同时加工； 10、面允许留黑疤； 11、5-M24及3-?16，1：50锥孔在滚珠座范围内的孔钻通后，须用 K1412.2-28堵片焊堵，焊缝不得高出铁皮表面，R20圆角处焊堵片必须 紧贴圆弧面。 生产纲领N N=Qn(1+a%+b%) =6000?(1+15%+0.5%) =6930(件/年) 迴转盘的年产量为6930件/年现通过计算，生产纲领对工厂的生产过程和生产组织有着决定性的作用，包括觉得各工作点的专业化程度，加工方法，加工工艺设备和工装等。 同一种产品，生产纲领不同也会有完全不同的生产过程和专业化程度，即有着完全不同的生产组织类型。根据生产专业化程度的不同，生产组织类型可分为单件生产，成批生产，和大量。生产三种，其中成批生产可分为大批生产，中批生产和小批生产，下表1-3 是各种生产组织管理类型的划分，从工艺特点上看单件生产与小批生产相近，大 批生产和大量生产相近，因此在生产中一般按单件小批，中批，大批大量生产来型，这三种类型有着各自的工艺特点如下表： 零件年生产类型（件/年） 生产类型重型机械中型机械轻型机械 单件生产≦5 ≦20 ≦100 小批生产＞5～100 ＞20～200 ＞100～500
轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。