一、工程概况：
呼伦贝尔金新化工有限责任公司5080全厂外管廊、装置区和界区桥架钢结构工程。钢柱、钢梁、桁架采用H型钢，水平支撑、斜支撑采用角钢和槽钢，结构的连接形式大多采用扭剪型高强螺栓和焊接连接，本工程的特点是高空作业多，场地小，工期紧，因此合理安排施工程序将为施工带来很大便利。
二、编制依据
2.1 GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》
2.2 GB50221-2002《钢结构工程质量检验评定标准》
2.3 JGJ81—2002《建筑钢结构焊接规范》
2.4 JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计施工与验收规程》
2.5 GB/T 11263《热扎H型钢和部分T型钢》
2.6 GB3632《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》
2.7 GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》
2.8 GB11345-89《钢焊手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
三. 施工前现场应具备的条件：
3.1 施工前现场已具备三通一平，即路通、水通、电通。
3.2钢结构成品堆放
3.2.1成品堆放时应注意下述事项：
1）堆放场地的地基要坚实，地面平整干燥，排水良好。
2）堆放场地内备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，以防构件因堆放方法不正确而产生变形。
3）钢结构产品不得直接置于地上，要用枕木垫高200mm以上。
4）侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。
3.3根据现场实际情况：钢结构进场首先卸到防腐场地进行喷砂防腐，然后转运至防腐场地西侧预制场地进行制作。半成品运输到管廊安装地点进行组装，之后吊装。
3.4施工喷砂防腐场地和预制场地选择在污水处理装置北面的空地上，距离管廊安装现场450m。
3.3基础验收：
3.3.1 基础施工完毕，按图纸及规范要求进行检查。
3.3.2 基础的外观不得有裂缝、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
3.3.3 基础周围土方应分层回填、分层夯实、整平
3.4电焊机房、焊条库、铆工工具房等按施工平面已布置妥当，预制件用工卡具已准备齐全，并在校验期内，各种机械运转正常。施工队长对每日使用前的焊条做好烘烤记录。
3.5 施工方案审批后，并向全体施工人员进行技术交底。
3.6 特殊工种要持证上岗，无证的不准上岗操作。
3.7材料检验：
3.7.1 钢结构工程所采用的钢材应具有质量证明书，钢材的品种、型号、规格应符合设计要求，钢材质量符合国家现行有关标准的规定。
3.7.2 钢结构工程所采用的连接材料应具备出厂质量证明书，并符合设计要求，钢材质量符合国家现行有关标准的规定。
3.7.3 钢材表面除应符合国家现行有关标准的规定外尚应符合下列规定：
钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该母材厚度负偏差值的1/2。
四、钢结构构件的运输
4.1为避免在运输、装车、卸车和起吊过程中造成自重变形和外力引起的变形而影响安
装，一些钢结构构件要设置局部加固的临时支撑，以确保安装。待总体结构安装完毕，然后拆除临时加固撑件。
4.2根据钢结构构件的形状、重量及运输条件、现场安装条件，有些钢结构构件可采取总体制造、拆成单元运输或分段制造、分段运输。
五. 钢结构的制作
5.1 根据安装顺序要求进行构件的预制，一般以柱、梁、支撑、等的顺序进行预制。
5.2 放样、号料、切割：
5.2.1 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量，放样应采用经过计量鉴定的钢尺，尺寸划线先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差累积。
5.2.2 放样和样板（杆）的允许偏差见下表：
放样和样杆（板）的允许偏差
项目允许偏差
平行线距离和分段尺寸±0.5mm
对角线差 1.0mm
宽度、长度±0.5mm
加工样板角度±20
5.2.3号料应使用经检查合格的样板（杆），号孔应使用与孔径相等的圆规规孔，并打上样冲做出标记。号料允许偏差见下表：
号料允许偏差（mm）
项目允许偏差
零件外形尺寸±1.0
孔距±0.5
5.2.4 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
5.2.5 气割的允许偏差符合下表的规定：
气割允许偏差（mm）
项目允许偏差
零件宽度、长度±3.0
切割面平面度0.05t且不大于2.0
割纹深度0.2
局部缺口深度 1.0
注：t为切割面厚度
5.2.6 坡口加工应严格照图执行。
5.3 矫正和成型：
5.3.1 钢材在环境温度低于-16℃时不得进行冷矫正
5.3.2矫正后的钢材表面不得有明显的凹面与损伤、划痕，划痕深度不得大于0.5mm，矫正时可采用千斤顶或其他方法进行。
5.3.3 钢材矫正后的允许偏差见下表：
钢材矫正后的允许偏差（mm）
项目允许偏差
T≤14 1.5
钢板的局部平面度
t>14 1.0
型钢弯曲矢高，角钢肢的
垂直度
L/1000不大于5；
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°
槽钢翼缘对腹板的垂直
度
H型钢翼缘对腹板的垂直
度
5.4 制孔
5.4.1 螺栓孔应采用机械加工，孔成型良好。孔边无毛刺、飞边。
5.4.2 C级螺栓孔壁表面粗糙度Ra不大于25um（普通螺栓孔和高强度螺栓孔）的允许偏差见下表：
项目允许偏差
直径+1.0，0.20
5.4.3 螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞。可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
5.4.4 螺栓孔距偏差同一组内任意两孔间距允许误差±1.0mm，相邻两组的端孔间距允许偏差±1.5mm。
5.5高强度螺栓施工
5.5.1 高强度螺栓连接副的一般规定及验收
1）根据设计要求，高强度螺栓连接副由一个螺栓，二个螺母，一个垫圈组成。
2）高强度螺栓连接副应由制造厂按比例配套供应，并按批提供出厂质量保证书。高强度螺栓连接副必须分批验收，并在同批内配套使用。
3）高强度螺栓连接副，按性能等级的不同，均须制出明显的标志，以便使用时，不混淆出错。
5.5.2 高强度螺栓连接副的储运、保管和发放。
1）高强度螺栓连接副在运输和搬运过程中应轻装、轻放、轻卸，以防止损伤螺栓。2）高强度螺栓连接副应按不同的规格、批号分类保管，不得在露天堆放，在储存过程中，应防止受潮生锈
3）高强度螺栓连接副在安装使用前，严禁任意开箱。
4）高强度螺栓连接副的领取，发放应按当天施工需用量，不得随意多领，施工结束后剩余的连接副应严格按批号分别妥善保管。不得乱仍混放，沾染污物及碰损螺纹。
5.5.3高强度螺栓连接副的施工要求
1）钢结构的连接接头，应经检查合格后，方可紧固。
2）高强度螺栓施工前，应先复验连接构件摩擦面的抗滑移系数，合格后，方可安装。抗滑系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。
抗滑系数检验的最小值必须等于或大于设计规定值。当不符合上述规定时，构件摩擦面应重新处理，处理后的构件摩擦面应按规定重新检验。
3）高强度螺栓长度的选用按下试计算：L=L`+ΔL
式中：L`——连接板层厚度
ΔL附加长度见下表：
螺栓直径（mm）16 20 22 24
附加长度（mm）25 30 35 40
4）高强度螺栓连接板接触面应平整。
5）高强度螺栓连接安装时，在每个节点上应穿入临时螺栓和冲钉，数量由安装时可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定：
不得少于安装孔数的1/3；不得少于两个临时螺栓；冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；扩钻后的螺柱孔（A、B级）不得使用冲钉。
6）不得用高强度螺栓兼作临时螺栓。
7）高强度螺栓的安装应顺畅穿入孔内，严禁强行敲打，如不能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修整，修整后的最大孔径应小于1.2倍螺栓直径。严禁用气割扩孔。
8）高强度螺栓的穿入方向宜以施工方便为准，并力求一致，高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。
9）高强度螺栓安装时，构件的摩擦面应保持干操、整洁，不得在雨中作业。应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物；焊疤氧化铁皮和不需要有的涂料等。有少量微锈的，可用钢丝刷除锈；锈蚀比较严重的须用砂轮机除锈，但使用中要慎重；砂轮机打磨方向应同构件受力方向垂直；砂轮机打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍；砂轮要来回均匀打，不能将连接面处理成凹凸面。
10）高强度螺栓连接副的拧紧应分为初拧、终拧，对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。初拧、复拧、终拧应在24小时内完成。
11）高强度螺栓连接副初拧、复拧、终拧时，一般应按由螺栓群节点中心位置顺序向外缘拧紧的方向施拧，应先腹板后翼缘。
12）高强度螺栓施工前，应按出厂批对高强度螺栓连接副的紧固轴力进行复验。
13）初拧或复拧后的高强度螺栓应用颜色在螺母上凃上标记，以表示初拧、复拧完毕，然后用专用扳手进行终拧，直至螺栓尾部梅花头拧掉，对于操作空间有限不能用专用扳
手进行终拧的高强度螺栓，则按相同直径的高强度大六角螺栓采用扭矩法施拧，扭矩系数取0.13。
5.5．3扭剪型高强度螺栓连接副紧固施工
为了减少接头中螺栓群间相互影响及消除连接板面间的缝隙，紧固要分初打和终拧两个步骤进行，对于超大型的接头还要进行复拧。扭剪型高强度螺栓连接副的初拧扭矩可适当加大，一般初拧螺栓轴力可以控制在螺栓终拧轴力值的50%—80%，对常用规格的高强度螺栓（M16、M20、M22、M24）初拧扭矩可以控制在400-600N·m，若用转角法初拧，初拧转角控制在45°-75°，一般以60°为宜。
5.5.4扭剪型高强度螺栓终拧过程如下：
1）先将扳手内套筒套入梅花头上，再轻压扳手，再将外套筒套在螺母上，完成本项操作后最好晃动一下扳手，确认内、外套筒均已套好，且调整套筒与连接板面垂直。2）按下扳手开关，外套筒旋转，直至切口拧断。
3）切口断裂，扳手开关关闭，将外套筒从螺母上卸下，此时注意拿稳扳手，特别是高空作业。
4）启动顶杆开关，将内套筒中已拧掉的梅花头顶出，梅花头应收集在专用容器内，禁止随便丢弃，特别是高空坠落伤人。
5.5.5高强度螺栓连接副施工质量的验收
高强度螺栓连接副终拧验收，以目测螺杆尾部梅花头拧断为合格。对于不能用专用扳手拧紧的高强度螺栓，应按大六角头高强度螺栓检查方法处理。螺栓拧紧后，外露螺纹应为2-4个螺距。
5.5.6高强度螺栓施工质量应有下列原始检查验收记录
高强度螺栓连接副的质量证明书；高强度螺栓连接副预拉力或扭矩系数复验报告；摩擦
面抗滑移系数试验报告；高强度螺栓检查记录；高强度螺栓连接副扭矩复验报告；高强度螺栓初拧扭矩、终拧扭矩检查记录；施工质量检查验收记录等。
5.6 组装
5.6.1 组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
5.6.2 板材、型材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件的组装焊接，矫正后进行。
5.6.3 组装时要考虑焊接变形，应采取夹具钢性固定、反变形等防止变形措施。
5.6.4 焊接连接组装的允许偏差见下表：
焊接连接组装的允许偏差
项目允许偏差（mm）
对口错边（Δ）t/10最大3.0
间隙（a）±1.0
搭接长度（a）±5.0
缝隙（Δ） 1.5
高度h ±2.0
垂直度（Δ）b/100,且不应大于3.0
中心偏移e ±2.0
型钢错位连接处 1.0
其他处
2.0
箱形截面高度h ±2.0
宽度b ±2.0
垂直度（Δ）b/200,且不应大于3.0
5.6.5焊接连接坡口形式尺寸按照图纸要求进行，坡口采用火焰切割后用磨光机打磨光滑。
5.6.6 拆除夹具时，不得损伤母材。对残留的焊疤应修磨平整。
5.6.7 构件的隐蔽部位应焊接。涂装并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。
5.6.8桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。
5.6.9 顶紧接触面应有75%以上的面积，紧贴用0.3mm塞尺检查其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
5.6.10 定位点焊所用的焊接材料的型号应与正式焊接材料相同。点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并应由有合格证的焊工点焊。
5.6.11 钢结构在预制完成后堆放时应垫平，并按安装程序进行排放，以免时效变形。
六、钢结构防腐工艺及材料
6.1 工艺及技术要求
6.1.1工艺设计
工程的一般涂装工艺过程为
○1喷砂除锈（石英砂）○2表面清灰○3底漆涂装○4面料涂装。
6.2涂装前准备
6.2.1构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行喷砂除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
6.2.2涂装工艺及措施
涂装工艺方案：现场内涂底漆和中间漆，面料待安装完后现场涂装。
施工方法：现场内涂装采用高压无气喷涂机喷涂装，面料涂装采用专用喷枪涂装。
6.2.3钢构件涂装工艺控制要点
6.2.3.1施工条件：气温5℃~35℃，相对湿度≤85%，在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。
6.2.3.2表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在24小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。
6.2.3.3喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。
6.2.3.4施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，油漆现配现用，须在8小时内完成。
6.2.3.5漆膜未干化之前，应采取保护措施。
6.2.3.6严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间参数要求施工。
6.2.3.7涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底.
6.3材料储存
6.3.1油漆在使用之前，要按排量进行复检，复检合格后方可使用。油漆的存放应采取严格的防火措施。油漆应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35°C，按原桶密封保管。（或按油漆说明保存）油漆及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。
6.3.2对各种油漆进行安全措施挂牌。
6.3.3其它辅助材料包括毛刷、砂轮片、喷涂机具等。
6.4材料试验
油漆按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）实施。进厂的油漆应有产品质量保证书，并按油漆产品质量标准进行复检，符合质量标准的方能使用。
6.5 施工工艺
6.5.1施工气候条件的控制
1）涂装油漆时必须注意的主要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5°C以上，相对湿度应在85﹪以下的气候条件中进行。而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。
2）以温度计测定钢材温度，用湿度机测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3°C 时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3°C才能施工。3）当气温在5°C以下的低温条件下，造成油漆的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。
4）气温在30°C以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5﹪的稀释后才能施工。
6.5.2基底处理
表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。
6.5.3涂装施工
1）油漆出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。
2）施工应具备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。
6.5.4施工可采用喷涂的方法进行。
6.5.5施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。
6.5.6喷涂油漆应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干操后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。
6.5.7施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。
6.5.8漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。
6.5.9不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。
6.6 现场修补工艺
6.6.1 现场修补应在加工单位组装中或组装后进行。
6.6.2 焊接部位应在焊接后的24小时修补。
6.6.3 修补部位用电动除锈机除至ST3级。
6.6.4修补的构件部位应清理干净，表面无油污、粉尘等。
6.6.5 各涂层严格按现场修补涂装的技术要求分层涂刷，并严格控制涂层间隔，待上一道涂层干操后方可进行下一道工序的涂装。
6.6.6 严格掌握涂层厚度，不可太薄或过厚。
6.6.7注意掌握和涂层的衔接，做到接槎平整，无色差。
6.6.8各项修补施工都应请监理工程师监控，并做好各项修补记录，隐蔽工程还应填写
隐蔽工程验收单。修补完整后交监理工程师确认。
6.7涂装前处理：
6.7.1涂料前的准备工作：活动脚手架的搭设、安装、验收，以及满足流水段涂刷用的面漆、辅助材料、水、电、照明器具、涂料机具的安装调试，防污膜的铺设。
6.7.2涂装前的基层处理：按照《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24-90规定，钢结构在安装时已经作好了除锈和防锈处理，但到面料喷涂施工时，钢结构表面被尘土，油漆和其他杂物弄脏了，也会影响涂料的粘结力，应当认真清楚干净。所以，在涂料面料前，对钢结构需做面料保护的构件表面，必须进行认真检查，是否有锈迹或尘土等其他赃物，首先对钢结构表面用压缩空气进行除尘或浮锈清理，如有必要时用刚丝刷或电动纸片砂软打磨除尽锈斑，露出金属色泽后用空气吹净，对底漆进行修补，局部有油污时可用工业用洗洁净进行刷洗和擦洗，吹干操后然后涂刷面漆。
6.8 涂装检验
6.8.1 涂装外观检查：目测漆膜表面状况，应无针眼、气泡、脱落、流挂、漏涂、色差等缺陷。
6.8.2 涂层厚度的测量：每涂一道料应测定漆膜的厚度，测量采用超声波涂层测厚仪检测。涂装完毕后，按规定漆膜总厚度，90%以上测点的漆膜厚度必须达到规定值，未达到规定值的漆膜厚度值不低于规定值的90%。
七、构件的预制验收标准：
7.1 钢柱、梁和钢桁架差值按下表：
7.1.1钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）
项目允许偏差（mm）备注
7.1.2焊接梁的外形尺寸允许偏差（mm ）
项 目
允 许 偏 差（mm ）
备 注
梁长度
端部有缘支座板
0，-5.0
表中未列项目请按照GB50205-2001规范中的规定进行检查。
其它形式
±L/2500，±10.0
柱长（柱底面到柱顶） ±L/1500最大±15
钢柱预制并焊接完毕后按本表的要求进行尺寸检查,在制作
过程中多节钢柱每节的外形尺寸检查应符合GB50205-2001规范中的附录表B-2的规定。
柱底到牛腿支撑面的距
离（L 1）
±L/2000最大±8.0
柱身挠曲矢高（f ） H/1000最大12.0
柱身 扭曲
牛腿处 3.0 其他处
8.0
牛腿端孔到主轴线距离
（t 2）
±3.0
牛腿翘曲（Δ） 2.0 柱截面尺寸
连接处 ±3.0 其它处
±4.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴
线距离
3.0
翼缘板对腹板的垂直度
连接处 1.5
其它处
b/1000基本最大5.0
柱脚底板平面度
5.0
端部高度±2.0
两端最外侧安装孔距离±3.0
拱度10.0，-5.0
侧弯矢高L/2000最大10.0
扭曲H/250最大10.0
腹板局部平面度 4.0
翼缘板对腹板的垂直度B/100最大3.0
7.1.3桁架形尺寸的允许偏差（mm）
项目允许偏差检验方法
桁架最外端两个孔或两端支撑面最外侧距离L≤24 +3.0
-7.0
用钢尺检查L＞24 +5.0
-10.0
桁架跨中高度±10.0
桁架跨中拱设计要求起拱±L/5000
设计未要求起拱10.0
-5.0
用钢尺检查相邻节间弦杆弯曲
（受压除外）
L/1000
支承面到第一安装
孔距离a
±1.0
7.2焊接及焊接检验
7.2.1 选用合理的焊接工艺，焊接工艺评定应符合国家现行的《建筑结构焊接规程》的规定。
7.2.2 焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。
7.2.3 钢结构焊接采用J427焊条均应具有质量证明书或复验证书，使用前按要求烘烤并放恒温箱内随取随用，焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
7.2.4 施焊前，焊工应复查定位焊缝及上道焊缝的焊接质量，如有裂纹等超标缺陷，应经修整合格后方可施焊。
7.2.5 T形接头，角接接头，十字接头等对接焊缝和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板并修磨平整，不得用锤击落。
7.2.6 焊接时，焊工应遵守焊接规程不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
7.2.7 角焊缝转角处宜连续绕角施焊。起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。7.2.8 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查清除缺陷后再焊。
7.2.9 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。7.2.10 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时应按返修工艺进行。
7.2.11 焊缝金属表面焊波均匀，不得有裂缝、夹渣、焊疤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。
7.2.12 焊缝金属与母材间应平缓过渡。
7.2.13焊缝外形尺寸应符合《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91中有关章节的规范要求。
7.2.14焊接检查检验按照规范要求进行。
7.2.15柱梁对接焊缝抽查20%进行超声波检测。其它焊缝根据检查人员认为必要时进行磁
粉或着色探伤检测。
7.3焊缝返修除应按工艺要求操作外，一般还应注意以下几个问题：
1）返修采用的焊接材料、焊材烘干条件、预热、层间温度控制均应与原焊接相同。
2）挖除缺陷时，每侧不应超过板厚的2/3，如已达到板厚的2/3仍有缺陷，或者没有发现缺陷，则应将该侧补焊好以后，再从背面挖找缺陷。
3）补焊工艺中不得采用单单道焊，每层、每道焊缝的起头和收尾应错开，距离约40～60mm。
4）手工补焊纵向焊缝，如焊缝长度超过1m，应以300～400mm为一段进行分段逆向焊接。5）返修部位表面应修磨成与原焊缝基本一致，尽量做到圆滑过渡，以减少应力集中，提高抗开性能。
6）返修后的焊缝应按原要求重新进行外观检查和内在质量的无损探伤检查。
焊缝质量等级及缺陷分级表（mm）
焊缝质量等级一级二级三级
内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ——检验等级B级B级——探伤比例100% 20% ——
外
观缺未焊满（指不足
设计要求）
不允许
≤0.2+0.02t且小于
等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0 根部收缩不允许
≤0.2+0.02t且小于
等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
长度不限
陷
咬边不允许
≤0.05t且小于等于
0.5；
连续长度小于等于
100.0，且焊缝两侧咬
边总长小于等于10%
焊缝全长
≤0.1t且小于等于1.0长度
不限
裂纹不允许
弧坑裂纹
不允许允许存在个别小于等于5.0
的弧坑裂纹
电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净
接头不良不允许缺口深度≤0.05t且小
于等于0.5
缺口深度小于等于0.1t且小
于等于1.0
每米焊缝不得超过1处
焊瘤不允许
表面夹渣不允许深≤0.2t，长≤0.5t且小于
等于20
表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t且小于等于3.0气孔2个；孔距大于等于
6倍孔径
角焊缝厚度不足
（按设计焊缝厚
度计）——
≤0.3t+0.05t且小于等于
2.0每100.0焊缝长度内缺陷
总长小于等于25.0
角焊缝焊脚不对
称
——差值≤2+0.2h
八. 钢结构的安装
8.1 钢结构一般规定：
8.1.1 钢结构安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。
8.1.2 钢结构构件预制完后，待检验合格方可进行安装。
8.1.3 钢结构构件预制完后，堆放时应考虑安装程序的要求。
8.2钢结构安装方法
8.2.1结构安装方法选择，选用汽车吊进行结构的吊装。
8.2.2采用分片预制分片吊装的方法．利用经纬仪和磁力线坠进行找正和找垂直度，从而减少高空作业量，提高工作效率。
8.3基础及支撑面：
8.3.1钢结构安装前应对建筑物的定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。
8.4基础混凝土强度达到设计要求
8.4.1基础的轴线标志和标高、基准点准确、齐全。
8.4.2基础顶面作为支撑面和基础顶面预埋钢板时，其支撑面地脚螺栓的偏差符合下列规定：
支撑面地脚螺栓的允许偏差（mm）
项目允许偏差
标高±3.0
支撑面
水平度L/1000
螺栓中心偏移 5.0
地脚螺栓
螺栓露出长度+20.0, 0