第六章压缩模具设计
第一节压缩模的结构组成及类型
一、压塑模具的基本结构
典型的压缩模具结构如图6－1所示，它可分为固定于压力机上工作台的上模和下工作台的下模两大部分，两大部分靠导柱导向开合。其工作原理为加料前先将侧型芯复位，加料合模后，热固性塑料在加料腔和型腔中受热受压，成为熔融状态而充满型腔，固化成型后开模。开模时，上工作台上移，上凸模3脱离下模一段距离，侧型芯18用手工将其抽出，下液压缸工作，推板15推动推杆11将塑件1推出模外。侧型芯复位后加料，接着又开始下一个压缩成型循环。一般根据模具中各零件所起的作用，可将压缩模具细分为以下几个基本组成部分。
1.型腔
型腔是直接成型制品的部位，加料时与加料腔一同起装料作用。图6－1中的模具型腔由上凸模3、下凸模8、型芯7和凹模4等组成。
2.加料腔
图6—1中指凹模4的上半部，图中为凹模断面尺寸扩大的部分，由于塑料与塑件相比具有较大的比容，塑件成型前单靠型腔往往无法容纳全部原料，因此在型腔之上设有一段加料腔。
3.导向机构
图6—1中由布置在模具上周边的四根导柱6和导套9组成。导向机构用来保证上下模合模的对中性。为了保证推出机构上下运动平稳，该模具在下模座板14上设有两根推板导柱，在推板上还设有推板导套。
4.侧向分型抽芯机构
在成型带有侧向凹凸或侧孔的塑件时，模具必须设有各种侧向分型抽芯机构，塑件方能脱出，图6—1中的塑件有一侧孔，在推出之前用手动丝杠抽出侧型芯18。
5.脱模机构
固定式压缩模在模具上必须有脱模机构，图6—1中的脱模机构由推板15、推杆固定板17、推杆11等零件组成。
6.加热系统
热固性塑料压塑成型需在较高的温度下进行，因此模具必须加热。图6－1中加热板5、10的圆孔中插入电加热棒分别对上凸模、下凸模和凹模加热。在压缩成型热塑性塑料时，在型腔周围开设温度控制通道，在塑化和定型阶段，分别通入蒸汽进行加热或通入冷水进行冷却。
图6—1 压缩模结构
1—上模座板;2—螺钉;3—上凸模;4—加料腔（凹模）;5、10—加热板;6—导柱;7—型芯;
8—下凸模;9—导套;11—推杆;12—支承钉;13—垫块;14—下模座板;15—推板;16—拉杆;
17—推杆固定板;18—侧型芯;19—型腔固定板;20—承压板
二、压缩模具类型
压缩模的分类方法很多，可按分型面特征分类，可按模具在液压机上的固定方式
分类，也可按模具加料室的形式进行分类。下面就其中的几种形式进行介绍。
1.按分型面特征分类
（1）水平分型面压缩模具
一个水平分型面的溢式压缩模具如图6－2（a）所示，两个水平分型面的不溢式压缩模具如图所示。
（2）垂直分型面的压缩模具
垂直分型面的半溢式压缩模具如图6－26－2（b）所示。
（a）(b) (c)
图6—2 按分型面特征分类
1—型芯 2—凸模 3—截锥形凹模（两半） 4—模套
2.按模具在液压机上的固定方式分类
（1）移动式压缩模具
移动式压缩模具如图6-3所示。模具的特点是：模具不固定在液压机上，成型后将模具移出液压机，用卸模专用工具（如卸模架）开模，先抽出侧型芯，再取出塑件。在清理加料室后，将模具重新组合好，然后放入液压机内再进行下一个循环的压缩成型。其模具结构简单，制造周期短。但因加料、开模、取件等工序均为手工操作，模具易磨损，劳动强度大，模具重量一般不宜超过20kg。它适合于压缩成型批量不大的中小型塑件，以及形状较复杂、嵌件较多、加料困难及带有螺纹的塑件。
图 6－3移动式压缩模图
1－凸模（上模）;2－导柱;3－凹模（加料室）;4—型芯;5—下凸模;6、7－侧型芯;8－凹模拼块
（2）半固定式压缩模
模具的特点是：开合模在机内进行，一般将上模固定在液压机上，下模可沿导轨（下模增设一组导轨，将工作台接长。装料时把下模沿导轨拉出，压缩时推进、定位）移动，用定位块定位。脱模时，可以在装料位置上用卸模架或其他卸模工具脱出制品。该结构便于安放嵌件和加料，可减小劳动强度。当移动式模具过重或嵌件较多时，为便于操作，可采用此类模具。
（3）固定式压缩模具
固定式压缩模具如图6—1所示。模具的特点是：上模连同加热器板固定在普通液压机的动梁上，下模固定在工作台上。脱模时，由液压机的下推杆通过推出机构将制品推出。由于开模、合模、脱模等工序均在液压机内进行，故生产率高、操作简单、劳动强度小、模具寿命长，但结构复杂、成本高，且安放嵌件不方便。此类模具适用于成型批量较大或尺寸较大的塑件。
3.按模具加料室的形式分类
（1）溢式压缩模具
溢式压缩模具如图6-4所示。这种模具没有单独的加料腔，型腔就是加料腔，型腔的高度h约等于塑件的高度。模具工作时，由于凸凹模之间无配合部分，完全靠导柱定位，故加压后多余的塑料会从分型面溢出成为飞边。环行面是挤压面，其宽度B比较窄，以减薄塑件的飞边。合模时原料受压缩，合模到终点时挤压面才完全密合。因此塑件密度往往较低，强度等力学性能不高。特别是如果模具闭合太快，会造成溢料量增加，既浪费原料，又降低了制品密度。
溢式压缩模具结构简单，造价低廉、耐用（凸凹模间无摩檫），塑件易取出，通常可用压缩空气吹出塑件。对加料量的精度要求不高，加料量一般稍大于塑件重量的5%~9%，常用预压型坯进行压缩成型，适用于压缩成型厚度不大、尺寸小和形状简单的塑件。
图6－4 溢式压缩模
（2）半溢式压缩模具
半溢式压缩模具如图6—5所示。模具在型腔上方设一截面尺寸大于塑件尺寸的加料腔，凸模与加料腔呈间隙配合，加料腔与型腔分界处有一环行挤压面，其宽度约4－5mm，凸模下压到挤压面接触为止，在每个循环压制中加料量稍有过量，过剩的原料可通过配合间隙或从凸模上专门开出的溢料槽中排出。溢料速度可通过间隙大小和溢料槽数目进行调节，其塑件的紧密程度比溢式压缩模具好。
半溢式压缩模具操作方便，加料时只需简单的按体积计量，而制品的高度尺寸由型腔高度h决定，可达到每模基本一致，它主要用于粉状塑料的压缩成型。此外，由于加料腔尺寸较塑件截面大，凸模不沿着模具型腔侧壁摩檫，不划伤型腔侧壁表面，因此塑件推出时不会损伤塑件外表面。用它成型带有小嵌件的塑件比用溢式压缩模具好，因为后者常需用预压物压缩成型，容易引起嵌件破碎。
图6－5半溢式压缩模图6—6不溢式压缩模（3）不溢式压缩模具
不溢式压缩模具如图6－6所示。这种模具型腔较深，加料腔为型腔上部截面的延续，无挤压面。凸模与加料腔有较高精度的间隙配合，故塑件径向壁厚尺寸精度较高。理论上液压机所施的压力将全部作用到塑件上，塑件的密度高；塑料的溢出量很少，使塑件在垂直方向上形成很薄的飞边，这些飞边容易被去除。配合高度不宜过大，不配合部分可以如图6-6所示将凸模上部截面减小，也可将凹模对应部分尺寸逐渐增大而形成15－20的锥面。
不溢式压缩模具由于塑料的溢出量极少，因此加料量的多少直接影响着塑件的高度尺寸，每模加料都必须准确称量，所以塑件高度尺寸精度不宜保证，因此流动性好容易按体积计量的塑料一般不采用不溢式压缩模具。另外，凸模与加料腔侧壁摩檫，不可避免地会擦伤加料腔侧壁，同时加料腔的尺寸与型腔截面相同，在顶出时带有伤痕的加料腔会损伤塑件外表面。模具必须设置推出装置，否则塑件很难取出。不溢式压缩模具一般不设计成多型腔模具，因为加料不均衡就会造成各型腔压力不等，而引起一些制件欠压。
不溢式压缩模具的最大特点是塑件承受压力大，故密实性好，强度大，因此适用于成型形状复杂、壁薄和深形塑件，也适于成型流动性特别小、单位比压高、比容大的塑料（如酚醛布基填料的塑料）。
第二节压缩模具结构形式的确定
一、塑料制品形状与模具结构形式的关系
1．加压方向的选择
加压方向即凸模作用方向，也就是模具的轴线方向。加压方向对塑件的质量、模具的结构和脱模的难易都有重要的影响，在决定加压方向时要考虑下列因素：
（1）便于加料
如图6—7所示为同一制品的两种加压方法。a图所示的加料腔较窄，不利于加料；b 图所示的加料腔大而浅，便于加料。
（a） (b)
图6—7是否便于加料的比较
（2）便于压力传递
为使塑料便于流动，加压时应使料流方向和压力方向一致。尽量避免在加压过程中压力传递距离太长，以致压力损失过大，造成制品组织疏松、密度不均匀。对于细长杆、管类制品，一般顺着轴线加压；为防止出现局部疏松现象，可将制品横放加压，但在此时制品外圆上会产生两条飞边，影响制品外观。如图6-8a所示的圆筒形塑件，沿着轴线加压，则成型压力不易均匀地作用在全长范围内，若上端加压，则塑件底部压力小，使底部质地疏松密度小；若采用上下凸模同时加压则塑件中部出现疏松现象。为此可将塑件横放，采用图b的横向加压形式即可克服上述缺陷，但在塑件外圆上将会产生两条飞边，影响塑件外观。
( a) (b)
如图6—8是否便于压力传递的比较
（3）便于安放和固定嵌件
当塑料制品上有嵌件时，应优先考虑将嵌件安放在下模上。如果嵌件安放在上模，如图6—9a所示则既费事，又会使嵌件不慎落下压坏模具。如图b所示将嵌件改装在下模，成为所谓的倒装式压缩模具，不但操作方便，而且可利用嵌件顶出制品。
(a) （b）
如图6－9是否便于安放和固定嵌件的比较
（4）保证凸模的强度
实验表明无论从正面或从反面加压，上凸模受力较大，所以上凸模形状越简单越好。图6—10b所示的结构比图6－10a所示的结构更为合理。
(a) (b）
如图6—10保证凸模的强度的结构比较
（5）保证重要尺寸的精度
精度要求较高制品尺寸不宜设在加压方向上，因为沿加压方向的尺寸会因溢边厚度和加料量不同而发生变化。
（6）长型芯位于施压方向
当塑件多个方向需侧向抽芯，而且利用开模力作侧向机动分型抽芯时，宜将抽芯距离长的型芯设在加压方向（即开模方向），而将抽芯距较短的型芯设在侧面做侧向分型抽芯。
2.模具分型面的选择
加压方向选定后，应确定分型面的位置，分型面位置的确定原则与注射模具基本相似。例如：分型面应设在制品断面轮廓最大的地方；尽可能避免采用瓣合模和侧抽芯；分型面的溢料痕迹应设在制品比较隐蔽和易于修整的地方；将要求同轴度的尺寸设在压模的同一侧上，而不宜分置于上、下模两边。
无论是上压式液压机还是下压式液压机，其主要顶出机构均位于液压机的下方，故选择分型面尽可能使制品在开模时留在下模。为了方便制造，压缩模具的挤压边缘（溢式和半溢式）和分型面多为水平面，较少采用曲面和弯折面。由于受到制品形状的限制，有时不可能同时兼顾到加压方向和分型面的要求，这种情况下要以能顺利脱模为第一条件。
二、塑料性能与模具结构形式的关系
1.塑料的密度和比容应根据塑料的密度、比容与制品体积的关系来确定加料室的结构形式及体积大小。
2.收缩率根据收缩率与制品尺寸的关系来确定成型零件的尺寸，同时根据收缩程度及收缩特点来考虑脱模形式。
3.流动性根据塑料流动性确定模具型腔的闭合形式，一般流动性好的塑料可选择半溢式型腔，流动性差的塑料可选择不溢式型腔。成型零件表面光洁，塑料易流动，故流动性好的塑料，其成型零件表面粗糙度宜取R a0.1-0.2μm；流动性较差的塑料，其成型零件表面粗糙度宜取R a0.025-0.1μm。
4.单位压力制品成型时的单位压力与塑料种类有关。根据单位压力可以计算成型压力和选择液压机、计算模具强度、分析制品或成型零件受力情况、选择加压方向、确定模具结构及体积大小等。
第三节压缩模具的设计
一、压缩模成型零部件设计
与塑料直接接触用以成型塑件的零件叫成型零件，压缩模具的成型零件包括上凸模、下凸模、凹模、型芯、嵌件、瓣合模及模套等。成型零件组成压缩模的型腔，由于压缩模加料腔与型腔凹模连成一体，因此，加料腔结构和尺寸计算也将在本节讨论。在设计压缩模时，首先应确定型腔的总体结构、凹模和凸模之间的配合形式以及成型零件的结构。在型腔结构确定后还应根据塑体尺寸确定型腔成型尺寸。根据塑体重量和塑体品种确定加料腔尺寸。根据型腔结构和尺寸、压缩成型压力大小确定型腔壁厚等。
1.凹凸模各组成部分的作用及有关尺寸
以半溢式压缩模为例，凹凸模一般有引导环、配合环、挤压环、储料槽、排气溢料槽、承压面、加料腔等部分组成，如图6－11所示，它们的作用如下：
（1）引导环（L1）
引导环为导正凸模进入凹模的部分，除加，
分料腔极浅（高度在10mm以内）的凹模外一
般在加料腔上部设有一段长为L1的引导环，引
导环有一a角的斜度，并设有圆角R。引导环的
作用是减少凹凸模之间的摩擦，避免塑件底出时
擦伤表面，并延长模具寿命，减少开模阻力；对
凸模进入凹模导向，尤其是不溢式的结构，因为
凸模端面是尖角，对凹模侧壁有剪切作用，很容
易损坏模具；便于排气。有下凸模的型腔也可同
样处理。推荐尺寸如下：
移动式压缩模：a=20/－1030/；R=2－3mm。图6—11 压缩模的凸凹模各组成部
固定式压缩模：a=20/－10，下凸模a=30－40；R=1.5－2mm; L1=5－10mm;H>30mm时，L1=10－20mm。有上下凸模时，为加工方便，a取40－50。
总之，引导环的高度必须保证当塑料粉达到融化时，凸模必须已进入配合环。
（2）配合环（L2）
配合环是凸模与凹模加料腔的配合部分，它的作用是保证凸模与凹模定位准确，阻止塑料溢出，通畅地排出气体。凹凸模配合间隙应按照塑料的流动性及塑件尺寸大小而定。对于移动式模具，凹凸模经热处理的可采用H8/f7的配合，形状复杂的可采用H8/f8的配合，更正确的办法是用热固性塑料的溢料值作为决定间隙的标准，一般取其单边间隙t=0.025－0.075mm。配合环的长度L2应按凹凸模的配合间隙而定。移动式模具取L2=4－6mm；固定式模具，若加料室高度H≥30mm时，取L2=8－10mm。
型腔下面的推杆或活动下凸模与对应孔之间的配合也可以取与上述性质类似的配合，配合长度不宜过长，否则活动不灵或卡死，一般取配合长度为5－10mm左右。孔下段不配合的部分可以加大孔径，或将该段作成40－50斜孔。
（3）挤压环（B）
挤压环的作用是限制凸模下行位置，并保证最薄的水平飞边。挤压环主要用于半溢式和溢式压缩模，不溢式压缩模没有挤压环。挤压环的形式如图6－12所示，挤压环的宽度B 值按塑件大小及模具用钢而定。一般中小型模具，钢材较好时取B=2－4mm，大型模具取B=3－5mm。
（4）储料槽
储料槽的作用是供排出余料用，因此凹凸模配合后应留有小空间Z（Z=0.5－1.5mm）作储料槽。为避免填充不足，压缩模的加料必须比实际用料多，而此多余的料会造成合模方向上的尺寸误差，所以必须使多余料有储存的空间。半溢式压缩模的储料槽形式如图6－11所示，不溢式压缩模的储料槽设计在凸模上，如图6-13所示，这种储料槽不能设计成连续的环形槽，否则余料会牢固地包在凸模上难以清理。
（5）排气溢料槽
为了减少飞边，保证塑件的精度及质量，成型时必须将产生的气体及余料排出模外。一
( a) (b)
图6－12 挤压环的形式
1－凸模 2－凹模
(a) (b)
图6－13不溢式压缩模储料槽
1—凸模 2—储料槽
般可通过压缩过程中的“放气”操作或利用凹凸模配合间隙来实现排气。但当成型状复杂的
塑件及流动性较差的纤维填料的塑料时，或在压缩时不能排出气体时，则应在凸模上选择适
当位置开设排气溢料槽。
图6－14所示为半溢式压缩模排气溢料槽的形式。图a 为圆形凸模上开设出四条0.2－
0.3mm 的凹槽，凹槽与凹模内圆面间形成溢料槽；图b 为在圆形凸模上磨出深0.2－0.3mm
的平面进行排气溢料；图c 和图d 是矩形截面凸模上开设排气溢料槽的形成。排气溢料槽应
开到凸模的上端，使合模后高出加料腔上平面，以便使余料排出模外。
（6）承压面
承压面的作用是减少轻挤压环的载荷，延长模具的使用寿命。若无承压面，则凸模压力
(a) (b) (c) (d)
图6-14不溢式固定式压缩模排气溢料槽 直接全部加于制品上，当压强过大时，容易破坏型腔精度。承压面的结构形式如图6－15
所示，图a 的结构形式是以挤压环作为承压面，模具容易变形或压坏，但飞边较薄；图b
的形式凹凸模之间留有0.03－0.05mm 的间隙，由凸模固定板与凹模上端面作承压面，可防
止挤压边变形损坏，延长模具寿命，但飞边较厚，主要用于移动式压缩模。对于固定式压缩
模，最好采用如图c 所示承压块的形式，通过调节承压块的厚度来控制凸模进入凹模的深度
或与挤压边缘之间的间隙，减少飞边厚度，承受液压机余压，有时还可调节塑件高度。
1
43
( a) (b) (c)
图6-15 压缩模承压面的结构形式
1—凸模 2—承压面 3—凹模 4—承压块
承压块的形式如图6-16所示，矩形模具用长条形的，如图a 所示; 圆形模具用弯月形的，
如图b 所示；小型模具可用圆形的（如图c 所示）或圆柱形的（如图d 所示）. 它们的
厚度－般为8－10mm. 。安装形式有单面安装和双
面安装。
承压块材料可用T7、T8或
45钢, 硬度为35－40HRC 。
(a) (b)
(c) (d)
图6-16承压块的形式
（7）加料腔
加料腔是供容纳塑料粉用的空间，其结构形式及有关计算将在后面讨论。
2.凸凹模配合的结构形式
压缩模凸模与凹模配合的结构形式及该处的尺寸是模具设计的关键所在，结构形式如设计恰当，就能使压缩工作顺利进行，生产的塑件精度高，质量好。其形式和尺寸依压缩模类型的不同而不同，现分述如下。各类压缩模具的凸模和加料腔（凹模）的配合结构各不相同，因此应从塑料特点、塑件形状、塑件密度、脱模难易、模具结构等方面加以合理选择。
（1）溢式压缩模的配合形式
溢式压缩模没有加料腔，仅利用凹模型腔装料，凸模与凹模没有引导环和配合环，只是在分型面水平接触。为了减少溢料量，接触面要光滑平整，为了使毛边变薄，接触面积不宜太大，一般设计成宽度为3-5mm 的环形面，因此该接触面称溢料面或挤压面，如图6－17a 所示。由于溢料面积小，为防止此面受液压机余压作用而导致挤压面过早压塌、变形或磨损，使取件困难，为此可在溢料面处另外再增加承压面，或在型腔周围距边缘3－5mm 处开设溢料槽，如图6－17b 所示。
(a) (b)
图6－17溢式压缩模的配合形式
(2)不溢式压缩模的配合形式
不溢式压缩模的加料腔是型腔的延续部分，两者截面形状相同，基本上没有挤压边，但有引导环、配合环和排气溢料槽，配合环的配合精度为H8/f7或单边0.025－0.075mm 。图6-18所示为不溢式压缩模常用的配合形式，图6－18a 为加料腔较浅、无导向环的结构；图6－18b 为有导向环的结构。它适于成型粉状和纤维状的塑料。因其流动性较差，应在凸模表面开设排气槽。
12
3
41
23
4
(a) (b)
图6－18不溢式压缩模的配合形式
1—排气溢料槽 2—凸模 3—承压面 4—凹模
上述配合形式的最大缺点是凸模与加料腔侧壁的摩擦，使加料腔逐渐损伤，造成塑件脱
模困难，而且塑件外表面很易擦伤，为此可采用图6－19所示的改进形式。图a是将凹模型腔延长0.8mm后，每边向外扩大0.3－0.5mm,减少塑件顶出时的摩檫，同时凸模与凹模间形成空间，供排除余料用；图b是将加料腔扩大，然后再倾斜45°的形式；图c适于带斜边的塑件，当成型流动性差的塑料时，在凸模上仍需开设溢料槽。
(3)半溢式压缩模的配合形式
半溢式压缩模的配合形式如图6—11所示，这种形式的最大特点是带有水平的挤压环，同时凸模与加料腔间的配合间隙或溢料槽可以排气溢料。凸模的前端制成半径为0.5－0.8mm的圆角或45°的倒角。加料腔的圆角半径则取0.3－0.5mm，这样可增加模具强度，便于清理废料。对于加料腔深的凹模，也需设置引导环，加料腔深度小于10mm的凹模可直接制出配合环，引导环与配合环的结构与不溢式压缩模类似。半溢式压缩模凸模与加料腔的配合为H8/f7或单边0.025－0.075mm。
图6－19 不溢式压缩模的改进形式
1－凸模 2－凹模
3.凸凹模的结构设计
（1）凸模的结构设计
凸模的作用是将液压机的压力传递到制品上，并压制制品的内表面及端面。压缩模具的凸模与注射模具没有本质区别，只是不溢式和半溢式凸模是由两部分组成；上端与加料腔的配合环部分配合，防止熔体溢出并有导向作用；下端为成型部分并设有脱模斜度。同时不溢式和半溢式上凸模周围还有排气溢料槽。凸模结构与注射模具类似，有整体式和组合式等形式。压缩模具的凸模受力很大，设计时要保证其结构的坚固性，其成型部分没有必要时不宜做成组合式。
（2）凹模的结构设计
凹模一般设在下模，形状相对比较复杂，是填充粉料的部位。凹模的结构同样有整体式和组合式之分。对于不溢式压缩模具，凹模深度等于制品高度；对不不溢式压缩模具，凹模则包括型腔和加料腔。整体式凹模的特点是结构坚固，适于外形简单、容易加工的型腔。当型腔复杂时，为便于加工，可将加料腔和型腔或型腔本身做成组合式的。
组合式凹模同样有整体嵌入式、局部镶拼式、底部镶拼式、侧壁镶拼式和四壁拼合式等
形式。压缩模具在施压时塑料尚未充分塑化，型腔内各向受力很不匀衡，因此要特别注意镶拼结构的牢固性。具体结构可以参照注射模具的凹模结构。
4.加料腔尺寸的计算
压缩模具凹模的加料腔是供装塑料原料用的。其容积要足够大，以防止在压制时原料溢出模外。设计压缩模加料腔时，必须进行高度尺寸计算，以单型腔磨具为例，其计算步骤如下：
（1）计算塑件的体积
简单几何形状的塑件，可以用一般几何计算法计算；复杂的几何形状，可分成若干个规则的几何形状分别计算，然后求其总和。
(2)计算塑件所需原料的体积
V sl =（1+K ）kV s （6—1）
式中 V sl —塑件所需原料的体积；
K —飞边溢料的重量系数，根据塑件分型面大小选取，通常取塑件净重的5%—10%；
K —塑料的压缩比（见表6-3）
V s —塑件的体积。
表6—3 常用热固性塑料的比容、压缩比 塑料名称
比容v （cm 3/g ） 压缩比k 酚醛塑料（粉状）
1.8-
2.8 1.5-2.7 氨基塑料（粉状）
2.5-
3.0 2.2-3.0 碎布塑料（片状） 3.0-6.0 5.0-10.0
还可以根据塑件的重量求得其塑料原料的体积（塑件的重量可直接用天平称量出）：
V sl =（1+K ）mv （6—2）
式中 m —塑件的重量；
v —塑料的比容
(3)计算加料腔的高度
加料腔断面尺寸根据模具类型确定，不溢式压缩模的加料腔截面尺寸与型腔截面尺寸相等；半溢式压缩模的加料腔由于有挤压面，所以加料腔截面尺寸应等于型腔截面尺寸加上挤压面的尺寸，挤压面单边的宽度3－5mm ；溢式压缩模凹模型腔即为加料腔，故无需计算。
当算出加料腔截面面积厚后，就可以根据不同的情况对加料腔高度进行计算，其高度为： mm A V V V H d
j sl 10~5++?=∑ （6—3）
式中 H —加料室高度（mm ）；
V j —挤压边以下型腔体积（mm 3）；
∑d V —下凸模（下型芯）成型部分的体积之和(mm 3
)，当下凸模（下型芯）的高度
高出挤压边时，即它占用了加料室的体积，这时取正值；反之取负值；当其高度较小时，可
忽略不计；
A —A 加料室截面积（mm 2）。
例：有一塑件如图6－20所示，物料密度为1.4g/cm 3,压缩比为3，飞边重量按塑件净重的10％计算，求半溢式压缩模加料室的高度。
图6-20加料室的高度计算
解（1）计算塑件的体积s V
)(4)
(4122
3
2
2121h h D D h D V s ??+=ππ
=32
22)]2080(4)
2040(20480
[mm ?×?+××ππ
=3310157mm ×
（2）塑件所需原料的体积
S sl kV K V )1(+=
=（1+10％）×3×157×103mm 3
=518.3×103mm 3
(3) 加料室截面积A
4)24(21×+=D A π
22
4)
880(mm +×=π
=60.8×102mm 2
(4) 挤压边下面型腔体积
=j V )(4122
2
h h D ?π
=32
)]2080(4
40mm ?××π =33104.75mm ×
（5）凸模及型芯占用的体积∑d V )(4
)(122322h h D D V d ??=∑π =322)]2080(4
)2040(mm ?×?π =33105.56mm ×
次处∑d V 在加料室下方应取负值。
(6) 加料室高度H
mm A
V V V H d j sl 10~5++?=∑ mm )]10~5(10
8.60105.56104.75103.518[2323+××?×?×= =[75.9+(5－10)]mm
故加料室高度取H=80mm 。
二、导向机构的设计
1．导向机构的类型
导向机构是保证上模与下模合模时正确定位和导向的重要零件，导向机构主要有导销及导柱、导套两种形式。导销主要用于移动式小型压缩模具及垂直分型的瓣合式压缩模具。与注射模具相同，压缩模最常用的导向零件是在上模设导柱，在下模设导向孔。导向孔又可分为带导套的和不带导套的两类，其结构和固定方式可参考注射模一章。
2.导向零件的尺寸
导向零件主要包括导柱、导套和导销等，它们是标准化的通用零件。
3.导向机构的特点
与注射模具相比，压缩模导向装置具有下述特点：
（1）除溢式压缩模的导向单靠导柱完成外，半溢式和不溢式压缩模的凸模和加料腔的配合段还能起导向和定位作用，一般加料腔上段设有10mm 的锥形部分导向环，因此后者比溢式压缩模有更好的对中性。
（2）压制中央带有大通孔的壳体塑件时，为提高压缩成型质量，可在孔中安置导柱，导柱四周留出挤压边的宽度（2－5mm ），由于导柱部分不需施加成型压力，故所需要的成型总压力比不设中心导柱时可降低一些，孔四周的毛边也薄了，如下图6-21a 所示。中央导
柱装在下模，其头部应高于加料腔5－8mm，中央导柱主要是为了提高塑件成型质量，上模四周还应设2－4根导向柱，中央导柱的形状一般比较复杂，操作过程中要与塑料接触，故导柱本身除要求淬火镀铬外，其配合亦需较高的精度，否则塑料挤入配合间隙会出现咬死拉毛的现象。中心导柱截面可以与塑件孔的形状相似，但为制造方便，提高配合精度，对于带矩形孔或其他异形孔的壳件可以仍然采用中心圆导柱，如图6－21b所示，塑件的矩形孔内可设计两根圆形导柱。
(a) (b)
图6－21带中心导柱的压缩模
（3）由于压缩模在高温下工作，因此一般不采用带加油槽的加油导柱。
三、压缩模的脱模机构设计
压缩模的脱模机构的作用是推出留在凹模内或凸模上的塑件，与注射模具的脱模机构相似，常见的有推杆脱模机构、推管脱模机构、推件板脱模机构等，此外还有二级脱模机构和上下模均带有脱模装置的双脱模机构。设计时应根据塑件的形状和所选用的液压机等条件，选择采用不同的脱模机构。
1.脱模机构与液压机顶杆的连接方式
为了设计固定压缩模的脱模机构，必须先了解液压机顶出系统与压缩模脱模机构（推出机构）的连接方式。不带任何脱模装置的压机适用于移动式压缩模，当必须采用固定式压缩模和机械顶出时，可利用开模动作在模具上另加推出机构（卸模装置）。
多数液压机都带有顶出装置，液压机的最大顶出行程都是有限的，当液压机带有液压顶出装置时，液压缸的活塞杆即是压机的顶出杆，顶杆上升的极限位置时其头部与工作台表面相平齐。压缩模的脱模机构和液压机的顶杆（活塞杆）有下述两种连接方式：
(1)压机顶杆与压缩模脱模机构不直接连接
如果压机顶杆能伸出工作台面而且有足够的高度时，将模具装好后直接调节顶杆顶出距离就可以进行操作。当液压机顶杆端部上升的极限位置与工作台面相平齐时（一般液压机均如此），必须在顶杆端部旋入一适当长度的尾轴。如图6－22a所示，尾轴的长度等于塑件推出高度加下模底板厚度和挡销高度。尾轴也可反过来利用螺纹直接与压缩模推板相连，如图
6－22b所示。以上两种结构复位都需要用复位杆。
a)
b)
图6－22 与压机顶杠不相连的推出机构
1-下模底板 2-挡销 3-尾轴 4-压机顶杆
（2）液压机顶杆与压缩模脱机构直接连接
压机的顶杆不仅能顶出塑件，而且能使模具推出机构复位。如图6－23所示，这种液压机具有差动活塞的液压顶出缸。
（a） (b)
（c） (d)
图6－23 与压力机顶杆相连的推出机构
2.固定式压缩模脱模机构
固定式压缩模的脱模可分为气吹脱模和机动脱模，而通常采用的是机动脱模。当采用溢式压缩模或少数半溢式压缩模时，如对型腔的粘附力不大，可采用气吹脱模，如图6－24所示。气吹脱模适用于薄壁壳形塑件，当它对凸模包紧力很小或凸模脱模斜度较大时，开模
后塑件留在凹模中，这时压缩空气由喷嘴吹入塑件与模壁之间因收缩而产生的间隙里，使塑件升起，如图a 所示。图b 为一矩形塑件，其中心有一孔，成型后用压缩空气吹破孔内的溢边，使压缩空气钻入塑件与模壁之间，将塑件脱出。
（a ） (b)
6－24吹气脱模
机动脱模一般应尽量让塑件在分型后留在液压机上有顶出装置的模具一边，然后采用与注射模相似的推出机构将塑件从模具内推出。有时当塑件在上下模内脱模阻力相差不多且不能准确地判断塑件是否会留在液压机带有顶出装置一边的模具内时，可采用双脱模机构，但双脱模机构增加了模具结构的复杂性，因此，让塑件准确地留在下模或上模上（凹模内或凸模上）是比较合理的，这时只需要在模具的某一边设计脱模机构，这就简化了模具的结构。为此，在满足使用要求的前提下可适当地改变塑件的结构特征。例如为使塑件留在凹模内，如图6-25a 所示的薄壁压缩件可增加凸模的脱模斜度，减少凹模的脱模斜度，有时甚至将凹模制成轻微的反斜度（5~3′′）,如图b 所示；或在凹模型腔内开设0.1－0.2mm 的侧凹模，使塑件留于凹模，开模后塑件由凹模内被强制推出，如图c 所示；为了使塑件留在凸模上，可以采取与上面类似作法的相反措施，例如在凸模上开环形浅凹槽，如图d 所示，开模后用上顶杆强制将塑件顶落。
（a ） (b) (c) (d)
图6－25使塑件留模的方法
3.半固定式压缩模脱模机构
半固定式压缩模分型后，塑件随可动部分（上模或下模）移出模外，然后用手工或简单工具脱模。
（1）带活动上模的压缩模
这类模具可将凸模或模板作成可沿导滑槽抽出的形式，故又名抽屉式压缩模，其结构如图6-26所示，带内螺纹的塑件分型后留在上模螺纹型芯上，然后随上模一道抽出模外，再设法卸下。
1
2
3
图6－26抽屉式
压缩模
1－活动上模 2－导
轨 3－凹模 （2）带活动下模的压缩模 这类模具其上模是固定的，下模可移出。图6－27所示为一典型的模外脱模机构，与液压机工作台等高的钢制工作台支在四根立柱8上，在
钢板工作台3上为了适应不同模具宽度，装有宽
度可调节的滑槽2，在钢板工作台正中装有推出
板4，推出杆和推杆导向板10，推杆与模具上的
推出孔相对应，当更换模具时则应调换这几个零
件。工作台下方设有推出液压缸9，在液压缸活
塞杆上段有调节推出高度的丝杠6，为了使脱模 图6—27模外脱模机构
机构上下运动平稳而设有滑动板5，该板的导套在导柱7上下滑动，为了将模具固定在正确位置上，有定位板1和可调节的定位螺钉11。开模后将可动下模的凸肩滑入导滑槽2内，并推到与定位螺钉相接触的位置，开动推出液压缸推出塑件，待清理和安放嵌件后，将下模重新推入液压
机的固定滑槽中进行下一模压缩，当下模重量较 1－定位板 2－滑槽 3－工作台 4－推出板 大时，可以在工作台上沿模具拖拉动路径设滚柱 5－滑动板 6－丝杠 7－导柱 8－立柱 或滚珠，使下模拖动轻便。 9－液压缸 10－推杆导向板 11－定位螺钉
4.移动式压缩模脱模机构
移动式压缩模脱模分为撞击架脱模和卸模架脱模两种形式。
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挤压工艺及模具习题库参考答案 1.答：反挤压进入稳定阶段，坯料的变形情况可分为以下几个区域： 已变形区、变形区、过渡区、死区、待变形区。 2.答：三向应力之所以可以提高被挤压材料的塑形，归纳起来主要 原因是：第一：三向压应力状态能遏制晶间相对移动，阻止晶间变形。第二：三向压应力状态有利于消除由于塑性变形所引起的各种破坏。第三：三向压应力状态能使金属内某些夹杂物的危害程度大为降低。第四：三向压应力状态可以抵消获减小由于不均匀变形而引起的附加应力，从而减轻了附加应力所造成的破坏作用。 3.答：在塑形变形过程中，变形金属内部除了存在着与外力相应的 基本应力以外，还由于物体内各层的不均匀变形受到变形体整体性的限制，而引起变形金属内部各部分自相平衡的应力，称为附加应力。 4.答：实心件正挤压的金属流动特点：坯料除了受凹模工作表面的 接触摩擦影响外，还受到芯棒表面接触摩擦的影响，因而坯料上的横向坐标线向后弯曲，不再有产生超前流动的中心区域，这说明正挤压空心件的金属流动比正挤压实心件均匀一些。在进入稳定流动时，剧烈变形区也是集中在凹模锥孔附近高度很小的范围之内，金属在进入变形区以前或离开变形区以后几乎不发生塑性变形，仅作刚性平移。
5.答：附加应力不是由外力引起的，而是为了自身得到平衡引起的。 因此，当外力取消以后，附加应力并不消失而残留在变形体内部，成为残余应力。附加应力和残余应力的危害：第一：缩短挤压件的使用寿命；第二：引起挤压件尺寸及形状的变化；第三：降低金属的耐蚀性。 6.答：缩孔是指变形过程中变形体一些部位上产生较大的空洞或凹 坑的缺陷。当正挤压进行到待变形区厚度较小时、甚至只有变形区而无待变形区时，会产生缩孔。筒形件反挤压时进行到待变形区厚度较小，甚至当坯料底厚小于壁厚时仍继续反挤，则会因材料不足以形成较厚的壁部而产生角部缩孔缺陷。 7.答：挤压对金属组织和力学性能的影响有：挤压时，在强烈的三 向应力作用下金属晶粒被破碎，原来较大的晶粒挤压后变成为等轴细晶粒组织，因而提高了强度。 8.答：冷挤压时常用材料的形态有：线材、棒材、管料、板料等。 9.答：冷挤压坯料进行软化处理的原因：为了改善冷挤压坯料的挤 压性能和提高模具的使用寿命，大部分材料在挤压前和多道挤压工序之间必须进行软化处理，以降低材料的硬度，提高材料的塑形，得到良好的显微组织，消除内应力。 10.答：碳钢和合金钢坯料冷挤压前要进行磷化处理。磷化处理又叫 磷酸盐处理，也就是把钢坯放在磷酸盐溶液中进行处理。处理时金属表面发生溶解和腐蚀。由于化学反应的结果，在金属表面上形成一层很薄的磷酸盐覆盖层。
目录 摘要 Abstract 第一章概述.............................................................................................................................. - 1 - 1.1我国建筑铝型材工业发展现状及趋势.............................................................................. - 1 - 1.2挤压成行的工艺特点.......................................................................................................... - 2 - 1.3研究目的和意义.................................................................................................................. - 2 - 第二章挤压产品的工艺分析.................................................................................................. - 4 - 2.1计算产品.............................................................................................................................. - 4 - 2.2工艺性分析.......................................................................................................................... - 4 - 2.3生产方案.............................................................................................................................. - 7 - 2.4模具的总体结构分析.......................................................................................................... - 8 - 2.5 挤压工具总体设计 (9) 第三章工艺计算.................................................................................................................... - 11 - 3.1坯料尺寸计算.................................................................................................................... - 11 - 3.2挤压力的计算.................................................................................................................... - 12 - 3.3挤压机的选择.................................................................................................................... - 14 - 3.4压力中心的计算................................................................................................................ - 15 - 第四章挤压工模具结构设计................................................................................................ - 16 - 4.1模具结构设计.................................................................................................................... - 16 - 4.2模具强度校核.................................................................................................................... - 23 - 4.3挤压筒的设计.................................................................................................................... - 24 - 4.4挤压轴的设计.................................................................................................................... - 27 - 4.5挤压垫的设计 (29) 4.6模具实体图 (30) 总结.................................................................................................................................. - 34 - 参考文献.................................................................................................................................. - 35 - 致谢.................................................................................................................................. - 36 -
1最小壁厚满足条件： 具有足够的强度； 脱模时能经受脱模机构的冲击还和震荡； 装配时能承受紧固力。 壁厚过小，会造成填充阻力增大；壁厚过大，不仅浪费材料，还延长冷却时间。一般而言，在满足适应条件的前提下，制件壁厚尽可能取小些。 2壁厚设计的另一基本原则：同一塑件壁厚尽可能均匀一致。否则会因冷却和固化速率不均产生附加内应力，引起翘曲变形，热塑性塑料会在壁厚处产生锁孔；热固性塑料则会因未充分固化而鼓包或因交联度不一致而造成性能差异。为消除壁厚不均匀，设计时可考虑将壁厚部分挖空或在壁面交界处采用适当的半径过度以缓解厚薄部分的突然变化。 设置加强筋的目的：在不增加壁厚的情况下，达到提高制件的刚强度，避免翘曲变形。沿着料流方向的加强筋还能改善成型时的塑料熔体的流动性，避免气泡、缩孔和凹陷等缺陷的形成。 3加强筋设计时注意：加强筋不宜过厚，b=（0.4~0.8）t，否则其对应壁上会容易产生凹陷；加强筋设计不应过高，h≤3t，否则，在较大弯矩或冲击负荷作用下受力破坏； 加强筋必须有足够的斜度，加强筋的顶部为圆角，底部也应呈圆弧过渡。 加强筋布置应考虑：加强筋的方向尽量与熔体充模方向一致，以避免熔体流动干扰、影响成型质量；加强筋的设置应避免或减少塑料局部集中，否则会产生缩孔、气泡等缺陷。 除了采用加强筋外，对于薄壁容器或壳类件可以适当改变起结构或形状，也能达到提高其刚强度和防止变形的目的。 4圆角：带有尖角的塑件在成型时，往往会在尖角处产生局部应力集中，在受力或冲击震动下会发生开裂或破裂。采用圆弧过渡首先可增加塑件的美观程度，其次可增加塑件的强度，也大大改善充模流动特性。另外，塑件的圆角对应与模具也呈圆角，这样既增加模具的坚固性，在一定程度上也减少模具热处理时因应力集中而导致开裂情况的出现。理想的内圆角半径为壁厚的1/3。通常，塑件内壁圆角半径是壁厚的一半，外壁圆角半径为壁厚的1.5倍，一般圆角半径不小于0.5mm，壁厚不等的两壁转角可按平均壁厚确定内、外圆角半径。 5分型面选择原则：分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 应尽量减少塑件在分型面上的投影面积，注塑机都规定其相应模具所允许的最大成型面积及额定锁模力，注塑成型过程中，当塑件（包括浇注系统）在分型面上的投影面积超过允许的最大成型面积时，会出现涨模溢料现象，这时注塑成型所需的合模力也会超出额定锁模力；考虑排气效果；保证塑件的形状与尺寸精度要求； 满足塑件的外观质量要求； 应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧； 对侧向抽芯的影响，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置在开模方向，并尽可能把侧向抽芯机构放置在动模一侧； 便于模具的加工制造 6浇注系统设计原则：压力损失小；温差小； 主流道设计：喷嘴窝球面半径SR=喷嘴球面半径+（0.5~1）mm 分流道设计：分流道的长度要尽可能短，且少弯折，便于注塑成型过程中最经济地使用原料和注塑机的能耗，减少压力损失和热量损失，较长的分流道还需要在末端设置冷料穴。 分流道布置形式应遵循：排列紧凑，缩小模具版面尺寸；流程尽量短，锁模力力求平衡。
目录 第一章概述 (2) 第二章模孔布置 (3) 2.1模具的外形尺寸 (3) 2.2模孔的合理配置 (3) 第三章设计工作带长度 (5) 第四章设计导流腔 (8) 第五章型材模孔尺寸设计 (9) 第六章型材模具强度校核............................................................................................. 错误！未定义书签。第七章绘制模具图.. (14) 总结..................................................................................................................................... 错误！未定义书签。参考文献. (16)
第一章概述 1.从模具设计与制造的专业术语可知，用于成形加工的模具必须完成设计和制造两个阶段，它们相辅相成，缺一不可。本设计为型材模具课程设计。 2.设计时，首先根据工件横截面形状对模具的模孔进行布置；模孔布置设定后再对模具各段的工作带进行计算和设计，设计导流腔；选择模具材料并通过计算确定型材模孔尺寸；最后对所设计的模具进行强度校核及画出模具图；对此次课程设计进行总结。
第二章模孔布置 2.1模具的外形尺寸 ①模具外形D 模子外圆直径主要依据挤压机吨位和挤压筒大小、模孔的合理布置及制品尺寸来确定，并考虑模具外形尺寸的系列化，便于更换、管理，一般一台挤压机上最好只有1~2种规格。型材部分模具外形尺寸如下所示： 表1-1 型材、棒材用部分模具外形尺寸 挤压机能力/MN 模具外形尺寸 D1D2H （°）h h1 11.76 148 150.6 30 3 2~3 1.5 148 152.5 40 3 2~3 1.5 148 154.5 70 2 2~3 1.5 19.6 200 203.4 40 3 3~4 1.5 200 204.5 60 3 3~4 1.5 200 207.5 80 3 3~4 1.5 49 265 275.5 60 8 4~8 2.5 350 370.9 60 9 4~8 2.5 350 324.6 70 10 4~8 2.5 350 384.4 70 10 4~8 2.5 又因为挤压筒的内径为200mm，挤压机能力为19.6MN，则选取D=200mm ②在挤压机设计时，通常选取单位压力位1000MPa时的挤压筒D t作为基本参数来确定模具的厚度，其关系为： H=（0.12~0.22）D t 所以H=（0.12~0.22）D t=0.12~0.22）3200=24~44mm 又因为模子厚度主要是根据强度要求及挤压机吨位来确定，在保证模具组件（模子+模垫+垫环）有足够强度的条件下，模子的厚度应尽量薄。一般H=25~80mm，80MN以上吨位挤压机取80~150mm。模具厚度也应系列化。 所以取H=40mm 2.2 模孔的合理配置 单孔挤压时的模孔布置 ①具有两个以上对称轴的型材，型材的重心布置在模子中心 ②具有一个对称轴，如果断面壁厚差不大，应使型材的对称轴通过模子的一个坐标轴，使型材断面的重心位于另一个坐标轴上。 ③对于非对称的型材和壁厚差别很大的型材，将型材重心相对模子中心偏移一定距离，且
注塑模具设计 模具设计 1、塑件制品分析 （1）明确设计要求 图1—1为塑件的二维工程图 图1—1 图1—1 该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。（2）明确产品的批量 该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口， （3）计算产品的体积和质量 使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体
积。 通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3 塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g 式中ρ---塑料的密度,g/cm3. 流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。 浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g 浇注系统的体积V浇=8.30cm3. 故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g 2．注塑机的确定 选择注射机型号 XS—ZY—250 主要技术规格如下： 螺杆直径：65mm 注射容量：250cm3 注射压力：1300MPa 锁模力：1800kN 最大注射面积：500cm3 模具厚度：最大350mm 最小250mm 模板行程：350mm 喷嘴：球半径 18mm 孔直径4m 定位孔直径：125mm 顶出：两侧孔径 40mm 两侧孔距 280mm 3.浇注系统的设计
（1）主流道形式 浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。 根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D=Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm 主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3° d —喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d 2o =α R=10 （2）分流道的设计 分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。 分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速度，分流道长度，等因素来确定。塑件外形不算太复杂，熔料填充比较容易，为了加工起见，选用截面形状为圆形分流道。由于型腔的布置关系，需要设置二级分流道。一级分流道直径R=5㎜.二级分流道R=3.5mm. 4 侧抽芯机构的设计 由于塑件有侧方孔，模具采用侧向分型机构。 .4.1 确定抽芯距： 抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）深度，塑件孔深为30㎜，另加
挤压工艺及模具设计期末考试卷及答案 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
2016—2017学年第二学期期终考试挤压工艺及模具设计试卷A 注：1.请考生将试题答案写在答题纸上，在试卷上答题无效。 2.凡在答题纸密封线以外有姓名、班级学号、记号的，以作弊论。 一、名词解释题（每题3分，共计3×5=15分） 1）反挤 2）型材挤压 3）“红脆”现象 4）皂化处理 5）脱碳现象 二、是否判断题（每题分，共计×10=15分） 1）复合挤压工艺中包含有正挤压、反挤压、减径挤压等挤压特性。 2）温挤压后的试件必须进行正火或退火等热处理，从而得到较好的综合 性能。 3）静液挤压是一种新型挤压工艺，能使脆性材料的挤压变成现实。 4）型材挤压之所以产品形式不一样，其决定因素在于模孔的不同设计。 5）温挤压的制件尺寸精度和表面粗糙度明显好于热挤压，但要差于冷挤 压的。 6）型材挤压时挤压速度与加热温度两者之间必须良好协调，否则其挤压 制件质量不能保证。 7）确定热挤压加热温度的范围，要综合考虑材料的塑性、质量和变形抗 力等因素。
8）挤压模特别是冷挤压模具的凹模多设计成预应力圈组合式凹模。 9）热挤压件图要参考冷挤压件图，在考虑多种因素的前题下，进行绘制 或设计。 10）冷挤压件一般要进行挤后的等温退火处理。 三、简答题（每题5分，共5×5=25分） 1）挤压时主变形区金属处于什么应力状态画出正挤压变形分区，表示其 应力应变状态 2）型材挤压时沿长度方向最易出现什么质量问题有什么措施解决 3）Conform连续挤压有何特点 4）相对比其他塑性成形工艺，挤压工艺有何特点 5）如何防止或消除挤压时的附加应力和残余应力 四、问答题（每题14分，共2×14=28分） 1）冷挤压时，挤压力与挤压行程存在一定的关系，请用曲线表示，各阶段有何特点影响冷挤压力的主要因素有哪些 2）图1为一中部带凸缘的杯形件制品，现在需要运用挤压工艺成形，请设计2套工艺方案，详细阐述每套方案的每一工步或工序，并绘制各步简图 五、综合题（共17分）
铝型材挤压模具的合理使用、维护及管理 在铝型材生产企业中，模具成本在型材挤压生产成本中占到35%左右。模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护，直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的，既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用，并且还需要承受周期性载荷作用。这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。 为满足以上几项要求，目前在国内普遍采用优质4Cr5MoSiV1（美国牌号H13）合金钢，并采用真空热处理淬火等方式来制作模具，以满足铝型材生产中的各项要求。 然而，在实际生产中，仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量，严重的甚至挤压不到20条棒或上机不到2次就提前报废，致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在。究其成因，需要从以下几方面入手。 一、铝型材截面本身就千变万化，并且铝挤压行业发展到今天，铝合金具有重量轻，强度好等重要优点，目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊，设计和制作难度较大。如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量，必须采用特殊工艺，严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题，而导致模具不能挤压到额定产量，这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术，提高模具制作精度，提高模具质量。 二、选择合适的挤压机型进行生产。进行挤压生产前，需对型材截面进行充分计算，根据型材截面的复杂程度，壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。一般来讲，λ>7-10。当λ>8-45时，模具的使用寿命较长，型材生产过程较为顺畅。当λ>70-80后则属较难挤压型材，模具普遍寿命较短。产品结构越复杂，越容易导致模具局部刚性不够，模具腔内的金属流动难于趋向均匀，并伴随造成局部应力集中。型材生产时容易塞模和闷车或形成扭曲波浪，模具容易发生弹性变形，严重的还会发生塑性变形使模具直接报废。 三、合理选择锭坯及加热温度。要严格控制挤压锭坯的合金成分。目前一般企业要求铸锭晶粒度达到一级标准，以增强塑性和减少各项异性。当铸锭中有气孔、组织疏松或有中心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放类似"放炮"，使得模具局部工作带突然减载又加载，形成局部巨大的冲击载荷，对模具影响很大。有条件的企业可对锭坯进行均匀化处理，在550~570C保温8小时后强制冷却，挤压突破压力可降低7-10%，挤压速度可提高15%左右。 四、优化挤压工艺。要科学延长模具寿命，合理使用模具进行生产是不容忽视的一个方面。由于挤压模具的工作条件极为恶劣，在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能。（1）采取适宜的挤压速度。在挤压过程中，当挤压速度过快时，会造成金属流动难于均匀，铝金属流和模具腔内壁摩擦加剧致使模具工作带磨损加速，模具温度实际较高等现象。如果此时金属变形产生的余热不能及时被带走，模具就可能因局部过热而失效。如果挤压速度适宜，就可避免上述不良后果的发生，挤压速度一般应控制在25mm/s以下。（2）合理选择挤压温度。挤压温度是由模具加热温度、盛锭筒温度和铝棒温度来决定的。铝棒温度过低容易引起挤压力升高或产生闷车现象，模具容易出现局部微量的弹性变形，或在应力集中的部位产生裂纹而导致模具早期报废。铝棒温度过高会使金属组织软化，而使得黏附于模具工作带表面甚至堵模（严重时模具在高压下崩塌），未均匀铸锭合理加热温度在460-520°C，经过均匀化的铸锭合理加热温度在430-480°C。五、挤压模具使用前期必须对模
注塑模具设计工艺及流程解析 模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。下面带你一起了解注塑模具设计工艺及流 程! 传统的注塑模具设计,主要为二维和经验设计,单使用二维工程图纸已很难正确和详尽地表达产品的形状和结构,且无法直接应用于数控加工,设计过程中分析、计算周期长,准确性差。随着CAD/CAE/CAM 技术的发展,现代注塑模具设计方法是设计者在电脑上直接建立产品的三维模型,根据产品三维模型进行模具结构设计及优化设计,再根 据模具结构设计三维模型进行NC编程。这种方法使产品模型设计、模具结构设计、加工编程及工艺设计都以3D数据为基础,实现数据共享,不仅能快速提高设计效率,而且能保证质量,降低成本。注塑模具的设计是一个经验性很强的题目,由于设计经验有限,很难一次性应 用三维造型软件UG/MoldWizard直接进行设计。 1主要特点 注塑模具设计一、注塑模具加工(RotationalMold) 滚塑成型工艺的方法是先将塑料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，给冷却定型而制得。 二、滚塑成型工艺与传统的吹塑、注塑工艺相比有以下优势：
1、成本优势：滚塑成型工艺中只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量，以防止物料泄漏的闭模力;并且物料在整个成型过程中，除自然重力的作用外，几乎不受任何外力的作用，从而完全具备了机模加工制造的方便，周期短，成本低的优势。 2、质量优势。滚塑工艺的产品在整个制作过程中，由于无内应力产生，产品质量和结构更加稳定。 3、灵活多变优势。滚塑工艺的机模制造方便，价格低廉，故特别适用于新产品开发中的多品种、小批量的生产。 4、个性化设计优势。滚塑成型工艺中的产品极易变换颜色，并可以做到中空(无缝无焊)，在产品表面处理上可以做到花纹、木质、石质及金属的效果，满足现代社会消费者对商品的个性化需求。 三、采用该工艺生产的产品范围采用该工艺生产的产品有：油箱、水箱、机械外壳、挡泥板等。主要替代对象是金属件及玻璃钢制品。 四、注塑 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。而LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 2背景介绍
铝型材挤压模具管理制度 铝型材挤压模具管理制度铝型材挤压模具专业网站 2010年11月24日 8:08 评论? 一、申请开模 1、按照客户或销售人员提供的的图纸或样品由公司委托模具生产厂家制图，图纸经审核后由模具管理员或销售经理提出开模申请，再经公司领导批准后开模。如果属于用户提供的图纸或样品，需开模具的图纸必须经过客户的认可并签字。 2、模具订购单经公司领导签字后生效并传真至模具生产厂家，五金库房、模具管理员和销售经理各执一份。二、模具验收 1、模具发到公司后，由五经库房根据订购单进行数量验收，与订单不相符合或无订单的模具不予验收。 2、经五金库房验收并办好入库手续后，由模具管理员在五金库房办理领用手续。模具管理员和修模工共同进行检查验收，验收内容包括：检查模具的外形尺寸、断面是否和图纸相符以及模具的硬度等。每付模具建立模具跟踪随行卡，并在电脑上建立模具台帐。三、试模 1、由模具管理员开《试模通知单》，交予生产排产员，由生产排产员下达生产指令安排挤压车间试模，挤压车间主任确定试模时间。 2、新模试模尽可能安排在白班，可以将容易出料、难度系数小的模具安排在夜班试模。试模时，模具主管及修模工亲临现场。特殊品种试模时，挤压车间主任和公司领导也需参加。 3、试模前的准备工作要充分：（1）筒温、模温和棒温要符合生产工艺要求；（2）挤压机中心调整，三心同一，即挤压轴、盛锭筒、模座中心在一条线上；（3）工装具；（4）量器具及产品图纸。 4、试模的铝棒不能太长，挤压上压不能太快，试模的料头30-50mm长，标注上下面、模具编号及出料方向。填好模具使用记录。 5、由试模的挤压班长负责取好样品，模具管理员对样品质量进行检测，特殊模具需出具《试模检验报告》。一式三份，一份自留，一份交排产员，一份交挤压车间。向客户提供的样品，质量检测达到用户要求，保证客户要求的长度及数量。 6、每次模具的试模情况在模具随行卡和模具台帐上如实填写。 7、如果新模具修三次试四次不合格，将模具退回模具生产厂家，要求模具生产厂家重新开模具，模具车间主任将信息及时反馈到销售部、排产员或直接反馈给客户。四、生产用模 1、生产班组根据生产计划单的要求到修模房领用模具，模具和模具随行卡同行到机台。 2、机台的模具暂时不需加热的，要放到机台模具专用架上，不得直接放在水泥地面上。 3、需要加热的模具，用专用工具将模具横放到模具加热炉内，严禁平放在炉内，更不能用力扔在炉内，避免砸坏模具炉或模具。须填写模具加热时间。 4、模具加热温度及加热时间符合工艺要求，才允许上机使用。需用专用垫的模具必须使用相应的专用垫。 5、原则要求在哪个机台试的模具就只能在哪个机台使用，严禁不同机台模具混用。使用中，要取好模具料头，长度一般20-30mm，并做好标识。在《模具使用原始记录》上填写清楚。 6、已完成计划或暂时不用的模具，在炉内加热或未加热的模具都要送回模具房。 7、在模具炉模具连续加热不得超过12小时。如果有生产计划而加温超过12小时，要把模具从炉内夹出来冷却，需要加热时再进行加热。 8、从挤压机上卸下来的模具，煲模工及时把模具上的料头铲掉。模具冷却后再送往模具房进行煲模。 五、煲模 1、煲模池的碱水浓度适宜，不要太浓，且进行加热。 2、需煲的模具往池中放的时候要注意安全，避免碱水溅出伤人。 3、模具煲到一定时候，要把组合模具敲开，注意不
课程设计说明书 题目：圆筒件注塑成型工艺及模具设计
目录 第 1 章工艺分析 1.1 塑件成型工艺性分析 1.1.1 塑件结构的工艺性分析 1.1.2 成型材料性能分析 1.2 模具结构形式的确定 第 2 章注射机的选择 2.1 注射量的计算 2.2 塑件和流道凝料及所需锁模力的计算 2.3 选择注射机 第 3 章注射模具结构设计 3.1 模架的确定 3.2 各板尺寸的确定 3.3 浇注系统设计 3.3.1 主流道设计 3.3.1.1主流道尺寸 3.3.1.2 定位圈的选取 3.3.1.3主流道衬套形式 3.3.2 分流道设计 3.3.2.1分流道布置形式 3.3.2.2分流道长度 3.3.2.3分流道及浇口的尺寸设计 3.4 成型零件设计 3.4.1分型面位置的确定 3.4.2成型零件工作尺寸计算 3.4.2.1型腔径向尺寸 3.4.2.2型腔深度尺寸 3.4.2.3型芯径向尺寸
3.4.2.4型芯高度尺寸 3.4.2.5型腔壁厚计算 3.5 导向与定位机构设计 3.5.1机构的功用 3.5.2导向机构的设计 3.5.2.1导柱 3.5.2.2导套 3.6 推出机构设计 3.6.1脱模推出机构的设计原则 3.6.2塑件的推出方式 3.6.3塑件的推出机构 3.7 排气系统设计 3.8 冷料穴设计 3.9 冷却系统设计 第 4 章注射机的校核 4.1 安装参数的校核 4.1.1 模具外形尺寸校核 4.1.2 喷嘴尺寸及定位圈尺寸校核 第 1 章工艺分析
1.1塑件成型工艺性分析 1.1.1塑件的结构工艺性分析 1. 如图1.1所示，该塑件为一小尺寸圆筒件，形状简单；壁厚t=1.5mm，壁厚内径比（t/d）为1/60小于 1/10，该塑件为薄壁塑件，并且各处壁厚均匀。塑件为旋转体结构，结构相对 简单，而且塑件质量相对较小。该塑件表面粗糙度全部为Ra0.8mm，材料为聚氯乙烯，该 种塑料流动性中等。通过查阅资料该种塑料制件未注公差时应选用MT5级精度。 2. 该模具是圆筒形零件的注射模具。该塑件无侧凹、侧孔等，不需设计侧抽芯装置，相应模 具结构简单。从零件图看，制件比较简单，没有苛刻的精度要求和尺寸公差要求，因此对模 具的要求也较低。从生产批量考虑，本模具采用一模两腔的结构，模架和模板尺寸均根据标准选取。其中模架从标准中选取A2型模架。由于塑件比较简单，所以模具采用一次分型， 不设有二次分型与侧向分型机构。推出系统采用推杆推出，并设有复位杆复位。为了加快模 具的冷却，使模具冷却均匀，本模具设有4个冷却管道，均开在定模部分。排气利用分型面 和配合处的间隙排气。为了减少成本，本模具90%的零件选用标准件。 图1.1塑件图 1.1.2成形材料性能分析
今天闲着没事来论坛看看，听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后，我实在是坐不住了，我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去，总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。 我是从事注塑模具结构设计的，曾经设计过家电，汽车，电子产品类的模具。设计水平不见得很高，只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事，跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。 首先我们拿到了一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，包括拔模，厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说，可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品，这些没关系，只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模，壁厚，以及在出模方向有倒扣的地方后，你基本上已经知道了模具分型面的走向，以及浇口的位置，当然这些最终还是要跟客户确认的。 有人说，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是NO。要想在设计时少走弯路，一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下：1，客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型，这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，还有注塑机能伸进模具内的深度，甚至模架的大小，闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，因为客户那里只有电动注塑机，而且没另外加中子，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。2，客户注塑机的码模方式，一般常用的是压板码模，螺丝码模，液压码模，磁力码模等等。这个确认好了，你才知道你设计模具时，到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。3，刚才我们分析后的产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。 有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。 4，模具水路外接参数，油路外接参数，电路外接参数，气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路油路气路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部串联油路，那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路，因为油路要分布平衡，特指需要油缸顶出的模具结构，如果油路不平衡的话，油缸顶出的动作就会有先后，容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器,但那样就更复杂了.其次是水路，因为水路要保证冷却效果，分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是，最靠近TOP方向的是电路，然后是水路，
铝型材挤压模具培训资料 一、 模具的作用 模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。 二、 模具的分类 铝型材可以分为三大类：实心材、空心材、半空心材。 ◆相应模具按常规也分为平模（实心模），分流模（空心模） ◆平模又可分为整体模、导流板+模面（模垫） ◆分流模还包括专为半空心材设计的假分流模，封闭台模，还有带前置导流板的三合一分流模。还根据焊合室在上模还是在下模，又可分为上焊合分流模或下焊合分流模等。 ◆根据模孔数目也可以分为单孔模和多孔模。 从图片上进行怎么识别模具类型及其各类型模具的基本结构。 三、 挤压模具的结构及要点： ◆ 工作带的高度h定(工作带的高低点) 和直径d定（也称为定径带,即型腔尺寸） 工作带是模子中垂直于模具工作端面并用以保证挤压制品的形状、尺
寸和表面质量的区段。（工作带直径D定也是模具设计中的一个重要参数，它的原则为：保证挤压出的铝材在冷却状态下不超出图纸公差范围的条件下，尽量延长模具的使用寿命。影响铝材尺寸的因素很多，如温度、模具材料和铝合金成份、产品的形状和尺寸，拉伸矫直量及模具的变形情况等。 工作带的长度h定也是模具的重要参数，工作带的长度过短，产品的尺寸难以稳定，也容易产生波纹，椭圆度，压痕、压伤、同时模具易磨损减低寿命。工作带过长时，会增大与金属的磨擦作用，增大挤压力，易于粘接金属，易使制品表面擦花，划伤、毛刺、麻面、搓衣板等缺陷。 ◆空刀:保证铝材制品顺利通过并保证铝材质量的重要参数。若出口空刀过小，则容易划伤铝材表面，甚至引起堵模，如果出口空刀过大，会削弱工作带的强度，引起工作还的变形、压塌，降低模具的使用寿命。 ◆导流板（槽）：由于铝棒通常为圆形，而制品的形状则千奇百怪，因此由圆形的铝棒突变为制品的形状太剧烈，设定一个介于铝棒与制品之中的过渡形状，减少一次变形的过程，通常导流槽的形状都是接近制品的形状。 ◆分流孔是铝通往型孔的通道，其形状、断面尺寸、数目及不同的排列方式都直接影响到挤压制品的质量、挤压力和模具的使用寿命。在一般情况下分流孔的数目要尽量少，以减少焊合线，增大分流孔的面积降低挤压力。分流孔的断面尺寸主要根据制品的外形尺寸、制
目录 1 塑件成型工艺分析 (1) 1.1塑件分析 (1) 1.2聚丙烯的性能分析 (1) 1.3 PP的注射成型过程及工艺参数 (2) 2 拟定模具的机构形式 (3) 2.1分型面位置的确定 (3) 2.2型腔数量和排列方式的确定 (3) 2.3 注射机型号的确定 (4) 3 浇注系统的设计 (5) 3.1主流道的设计 (5) 3.2 浇口的设计 (6) 3.3 校核主流道的剪切速率 (6) 3.4冷料穴的设计及计算 (7) 4 成型零件的结构设计及计算 (8) 4.1成型零件的结构设计 (8) 4.2成型两件钢材的选用 (8) 4.3成型零件工作尺寸的计算 (8) 4.4 成型零件尺寸及动模板垫板厚度的计算 (9) 5 模架的确定 (10) 5.1各模板尺寸的确定 (10) 5.2模架各尺寸的校核 (10) 5.3排气槽的设计 (10) 6 脱模推出机构的设计 (11) 6.1推出方式的确定 (11) 6.2脱模力的计算 (11) 6.3校核推出机构作用在塑件上的单位压应力 (11) 6.4推杆直径的计算 (11) 7 冷却系统的设计 (12) 7.1各模板尺寸的确定 (12) 7.2冷却系统的简单计算 (13) 8 导向与定位结构的设计 (14) 9 小结 (14) 装配图和零件图 (15) 参考文献 (15) 1 塑件成型工艺性分析
1.1 塑件分析 （1) 外形尺寸 该塑件壁厚为2mm,塑件壁厚不大，适合于注射成型。 （2）精度等级 根据零件所标注选取，未标注尺寸公差为自由尺寸，可按MT6等级精度查取公差。 基本尺寸偏差 120 ±1.00 Φ250 ±1.75 Φ20 ±0.31 Φ15 ±0.27 Φ246 ±1.60 30 ±0.40 10 ±0.23 （3) 塑件表面质量分析 该零件外形与内形都没有较高的表面粗糙度要求 （4）脱模斜度 PP属于结晶性聚合物，成型收缩率较大，而外形要求精度较高，综合考虑并查表选择凹模斜度为40′，凸模斜度为35′。 1.2 聚丙烯的性能分析 （1）使用性能 无毒、无味，容易加工成型，综合性能优良，化学稳定性好，良好的耐热性，优良的力学性能，具有良好的电性能和高频绝缘性且不受湿度影响，但在低温时变脆，不耐热、易老化。适于制作一般机械零件，耐腐蚀零件和绝缘材料。 （2) 成型性能 聚丙烯属于结晶性材料，吸湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触会分解，流动性好，但收缩率偏大，易发生缩孔、凹痕、变形、冷却速度快、浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低方向性明显，低温高压时尤其显著。模具温度低于50度时塑件不光滑，易产生熔接不良，留痕，90度以上易发生翘曲变形。 （3) PP的性能指标 密度/g?cm-30.9-0.91 屈服强度/MPa 37 ?g-1 1.10-1.11 拉伸强度/MPa 35-40 比体积/cm3 吸水率（%）0.01-0.03 拉伸弹性模量/MPa 1.1?103-1.6?103熔点/℃164-170 抗弯强度/MPa 67 计算收缩率（%）1-3 抗压强度/MPa 56 比热容/J?(kg?℃-1）1930 弯曲弹性模量/MPa 1.45?103 1.3 PP的注射成型过程及工艺参数 （1) 注射成型过程准备 1）成型前的准备对PP的色泽、粒度和均匀度等进行检验，料筒清洗，由于PP 着色性不好，特别要注意色泽检验。 2）注射过程塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3）塑件的后处理放在100℃-120℃的热水中进行调湿处理。