模具制造的质量管理
模具制造工艺过程的质量控制与管理，是贯彻质量意识和精度概念的基础上，建立完善的质量控制与质量保证体系。以工艺技术创新为基础，充分发挥企业资源的优势和潜力;不断地进行技术创新、建造以模具制造工艺技术为主的企业技术资源，推动企业技术进步;确保模具质量、完工周期满足客户要求。一，模具钢材进料，依照模具设计之备料要求进行模具材料验收作业：
标示：模材的标示需在模具材料侧面用钢印明显显示，含厂商代号/
模编/材质/规格。
外观：表面无凸起及凹陷，R处倒角C3-C4.
材质：用火花检测法Cr12 D2 SKD-11 火花暗红短，分叉小，并依次
减小，A3 45# 钢材，火花明亮、长，分叉大并依次减小，此法无具体量
化，依经验辩识。
尺寸：长、宽尺寸公差400以内公差±0.5，400以上公差±1.0﹔厚度50mm以内+0.2﹔50mm以上+0.3，四角等高平面度
400mm*400mm范围内≦0.2;400mm*400mm以上范围≦0.
（以上均指光板料）。
备料作业
备料前在模板右下角打三点作为基准面，注意点要打得够深，深度在
1.0以上，防止研磨时会消失。
依工程备料图进行划线、打点、钻穿线孔、螺丝孔、铣避位。
二，热处理：备料完的模板进行热处理，凹凸模/镶块料/冲头料
SKD-11/D2热处理HRC59~61度，脱料板SKD-
11/D2/Cr12/YK30/SK3料热处理硬度HRC52~54度，垫料/脱垫板
Cr12热处理硬度HRC56~58度，检测时需用砂轮机将表面黄皮磨
掉再打硬度。
研磨：热处理回厂后的模板，进行研磨，先粗磨再精磨，粗磨
进刀量0.08mm,精磨进刀量0.02mm,研磨后对四角进行等高检
测。
三，线切割：
依照产品之精度确定是用慢走丝或快走丝。
每月使用时间每260小时实施检查保养，除每日、每周设备要项实施外，须实施下列检查保养。
1. 每月要对机器进行全面的清理，横、纵向的导轨、传动齿轮齿条的清洗，加注润滑油。
2. 检查机床精度，更换易损件，如导轮、轴承、等。精度超过
0.02MM ,请专业修理人员调试。
四，组立
第一次对模板：将线割完成的固定板/脱料板/下模板（凹凸模）用导柱将其导正迭起（至少要穿两个对角导柱），用手感或其它方式检测线割是否有偏位或错位。
机加工：依照图面对各模板进行钻孔/攻牙/倒角/弹簧孔/等高套孔/铣避孔/落料孔。
冲头/五金零件准备：依照工程图面及实际量测模板的厚度，产品图面的尺寸要求，准备标准冲头/异形冲头/螺丝/等高套/导
柱/导套/固定梢/定位梢/浮升梢/弹簧，并切断/研磨至要求高度，
需作挂台的冲头要作好挂台。
备好的模板要手感觉模板表面是否有沙粒或凸起，如有须用砂纸清除（注意勿带手套，要靠手去感觉）。
依工程图面要求固定板组装导柱/冲头，下模/凹凸模块装镶块/成形冲等。
第二次对模：以导柱导正将固定板/脱料板/下模板重迭，检查嵌
合是否合理，此过程未装装卸料弹力胶/弹簧。
组装：依工程图面将各模板连接组立，强力弹簧/顶料梢/定位梢/线性弹簧等，脱料板用等高套连接，注意先装固定梢再上螺
丝。
合模：将导柱及切断/成形部位涂上润滑油，将上下模合在一起，注意要垂直放置，避免伤及上下模镶块/导正梢等，为保证
外观，请在表面喷上防锈油。
五，试模
试模材料的准备：确认尺寸/材质/表面等。
架模工具的准备：扳手/压板/等高块等。
机床的选择：选择合适顿位的冲床作业。
样品模具检讨：
OK→CPK(32PCS)→PP
试冲出样品5PCS,依图面或模具工序图首件确认。
NG→模具检讨→修模
样品检讨：试模→样品→FAI(全尺寸检测)→
直至样品达到要求。
六，模具验收：模具完成FAI、CPK后，交由生产之前要对模具进行验收作业﹔包括：试模报告书、模具结构、FAI、CPK、检讨报告
等，最终验收由品管、冲压、模具设计共同确认后，方为合格
验收入库。
