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GB/T 9767-2002（2002-09-24发布，2003-04-01实施）
前言
本标准参考采用JISD 4211-1994《机动车轮胎气门芯》。
本标准与前版标准的主要差异：
——取消了芯座与芯杆的结合强力试验。
——修改了开启压力试验。
本标准自实施之日起，代替GB/T9767-1994。
本标准由原国家石油和化学工业局提出。
本标准由全国轮胎轮辋标准化技术委员会归口。
本标准由公主岭中大股份有限公司（公主岭气门芯厂）负责起草，山东气门嘴厂、沈阳橡胶机械厂参加起草。
主要起草人：韩发瑞、李军、刘其忠。
本标准于1988年9月首次发布，1994年12月第一次修订。
本标准委托全国轮胎轮辋标准化技术委员会气门嘴标准化分技术委员会负责解释。
中华人民共和国国家标准
GB/T 9767-2002
轮胎气门芯试验方法
代替GB/T9767-1994
Test method for tyre valve core
1 范围
本标准规定了轮胎气门芯密封性试验、开启压力试验和结合强力试验的试验设备、仪器、安装和试验程序。
本标准适用于GB 1795和GB 12838中规定的气门芯性能试验。本标准不适用于航空轮胎气门芯及其他特殊用途气门芯性能试验。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 1795-1996 轮胎气门芯
GB 9764-1997 轮胎气门嘴芯腔
GB 12838-1999 大芯腔轮胎气门芯
3 试验设备、仪器
3.1 高温试验箱：箱内温度可达200℃以上，温度波动为±1℃。
3.2 低温试验箱：箱内温度可达-40℃以上，温度波动为±1℃。
3.3 拉力试验机：负荷500N～2500N，示值相对误差±1%，相对变动值为1%。
3.4 压力表：示值为0～2.5MPa和0～0.6MPa，精度等级为1.5级。
3.5 秒表。
3.6 专用扭矩扳手：扭矩范围为0.1N·m～1.0N·m，精度等级为5%。
3.7 调压阀：规格为0～2.5MPa。
3.8 密封性试验装置（见图1）。
3.9 开启压力试验装置（见图2）。
1—阀止阀；2—调压阀；3—压力表；4—软管接头；5—高压软管；
6—气门嘴；7—充气装置；8—水槽；9—气门芯
图1 气门芯密封性试验装置
1—阀止阀；2—调压阀；3—压力表；4—截止阀；5—软管接头；6—高压软管；
7—接管；8—压帽；9—气门嘴；10—液槽；11—气门芯
图2 气门芯开启压力试验装置
4 气门芯的安装
4.1 TC1和TC2型气门芯用0.17N·m～0.34N·m的扭矩安装在符合GB 9764的1号气门嘴芯腔内。
4.2 TC3和TC4型气门芯用0.34N·m～0.56N·m的扭矩安装在符合GB 9764的2号气门嘴芯腔内。
5 试验程序
5.1 密封性试验
5.1.1 室温密封性试验
将气门芯按第4章规定安装在图1所示的气门嘴6上，连同充气装置一起放入水中，使气门嘴的嘴口向上，距水面2cm，按GB 1795、GB 12838规定的密封压力通入压缩空气，保持120s，气门嘴嘴口处不得有气泡逸出。再从水中取出充气装置，揿动气门芯的芯杆放气2～3次，停止放气后，再将充气装置放入水中观察120s，气门嘴嘴口处不得有气泡逸出。
5.1.2 低温密封性试验
将按5.1.1试验合格的气门芯，按第4章的规定安装在图1所示的气门嘴6上，连同充分装置一起放入-40℃～5℃的低温试验箱内，浸入乙醇中，使气门嘴嘴口向上，距液面2cm，充入0.85MPa的压缩空气，保持24h，打开试验箱，观察120s，气门嘴嘴口处是否有气泡逸出。如漏气，再按规定扭矩拧紧后，重新观察120s，气门嘴嘴口处不得有气泡逸出。
5.1.3 高温密封性试验
将按5.1.2试验合格的气门芯，恢复室温后再按第4章的规定安装在图1所示的气门嘴6上，连同充分装置一起放入100℃+50℃的高温试验箱内，保持24h，取出后立即浸入60℃±5℃水中，使气门嘴的嘴口向上，距水面2cm，充入0.85MPa的压缩空气，观察120s，气门嘴嘴口处不得有气泡逸出。
5.2 开启压力试验
图2为气门芯开启压力试验装置。打开气源，调节调压阀，TC1型、TC2型气门芯压力调为
0.25MPa+0.010MPa，TC3型、TC4型气门芯压力调为0.45MPa+0.010MPa。
将按5.1.1试验合格的气门芯，按第4章的规定安装在气门嘴9上，并与气源的高压软管相连将气门嘴水平放入水中，距水面1cm。然后打开截止阀4，观察10s，气门嘴后孔处不得有2个以上气泡逸出水面。
5.3 芯帽与芯体的结合强力试验
将芯帽夹持在拉力试验机的上夹头上，芯体夹持在拉力试验机的下夹头上，然后启动拉力试验机，以100mm/min匀速运行。整个拉拔过程应沿气门芯芯体和芯帽的轴线方向进行，芯帽与芯体脱开过程的最大拉力，即为气门芯芯帽与芯体的结合强力。
