• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费发现浪费和认识浪费的能力很重要隐性浪费/显性浪费• 显性浪费– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别如：– 在流程中引起不良品的错误 – 等待时间浪費• 隐性浪费– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不
精益生产之七大浪费 2017/06/27 李润棚31“浪费”的定义2“浪费”的种类3七大“浪费”之详介什么是浪费凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物 料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费浪费的种类1 2 3 4 5 6 7动作浪费
精益生产中的七大浪费 消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。 一、七大浪费介绍 第一种：运输的
1制造过剩的浪费 精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制
运 输加 工制造周期 交付周期精益生产方式依存于五大基本原则： • 价值 • 价值流 • 价值流动 • 需求拉动 • 尽善尽美一、精确的确定产品的价值• 产品的价值通常由功效和价格等组成。功 效又可分为功能和质量，功能可进一步细 分为主要功
精益生产中的七大浪费 一、库存浪费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动会直接或间接地和消除库存。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费 ②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用 ④物品的价值会减低，变成呆滞
反之，违反这个原则就会产生：多余的库存、多余的搬运、多余的等 待…等等各种浪费。物资浪费（Material）➢没有的浪费 ➢库存的浪费 ➢搬运的浪费 ➢拿、放的浪费 ➢等待的浪费 ➢困难工序的浪费作业方法浪费（Method）➢Lot的浪费
精益生产之“七大浪费”简介及对策 ▲如何判断浪费 浪费的定义 - 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。 - 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。 - 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（
过量生产浪费劳模？生产多于下游客户所需 生产快于下游客户所求过量生产浪费丰田生产方式强调的是“适时生产”， 也就是在客户需要的时候，做出客户所需 要的数量的东西，生产过多或过早同样都 是浪费所谓必要的东西和必要的时候，就是 指顾客已决定要买
6Waste of Overproduction 过量生产•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed劳模？7Waste of Inspe
一、精确的确定产品的价值• 产品的价值通常由功效和价格等组成。功 产品的价值通常由功效和价格等组成。 效又可分为功能和质量， 效又可分为功能和质量，功能可进一步细 分为主要功能和辅助功能。 分为主要功能和辅助功能。产品的价值构 成如下图所示
动作经济原则7. 不平衡浪费1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类1.关于人体之运用:(1)双手应同时
精益生产七大浪费 我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费？所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。 1.精益生产七大浪费之制造过剩的浪费 过量生产是大量制造方式用于
現場 浪費 七要素之 四 動作的浪費: 兩手空閑,單手空閑,作業動作突然停止, 作業動作過大,左右手交換,步行過多,轉 身的角度太大,移動中變換”狀態”,不明 技巧,伸背動作,變腰動作以及重復動作和 不必要的動作等,這些動作的浪費造成了 時
精益生产七大浪费的实例七种浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生
标 准 化动作标准化、作业流程标准化、 动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、 标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、 整理、整顿、清扫、清洁、素养等现场5S
2021/2/1181.精益生产的起源JIT准时化 节拍 连续流 拉动信息 ✓ 员工 ✓ 库存 ✓ 信息 ✓ 设备 ✓ 空间 7 种浪费均衡生产2021/2/11丰田生产方式TPS
精益生产的此种做法能从库存量下降和资金 周转速度加快中一下子节省巨量资金。从下图传 统生产方式和精益生产方式中产品生产过程中资 金占用对比情况可得出此结论。 精益生产方式是一个革命
对策 改进工作分配 操作工多技能培训 拉动系统 频繁送料 缩短换型时间（丰田10min换型） 培训贵，不培训更贵Company LOGO 1 2 3精益生产的起源七大浪费 精益
