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棒材倍尺飞剪剪切误差分析及改进措施摘要：本文阐述了陕西钢铁集团龙门钢铁公司轧钢厂棒材生产线上倍尺飞剪系统配置及控制方法，分析了棒材倍尺飞剪的剪切工作原理，针对影响剪切精度的倍尺测量及计算误差、剪切执行误差进行了分析和论述，总结出减小剪切误差的方案，在实际应用中提高了倍尺飞剪的精度，实现了倍尺飞剪稳定运行，达到了提高成材率的目的。
关键词：倍尺飞剪；剪切误差；改进措施0 引言陕西钢铁集团龙门钢铁公司轧钢厂棒材生产线倍尺飞剪是一台曲柄／回转联合式飞剪，飞剪的电气控制系统主要由西门子300系列PLC 315-2DP CPU、DI模块、DO模块、高速计数器模块FM350-1与剪刃同轴的高速接近开关、飞剪传动电机尾部编码器和西门子全数字直流调速系统6RA80装置及安装在3#飞剪前、后的热金属检测器组成。
高速计数器模块实时接收来自成品轧机编码器的脉冲信号。
倍尺飞剪是钢铁企业用来对金属坯料剪切加工的重要设备，与棒材生产工艺结合非常紧密，其性能的优劣将直接影响轧制生产线的作业率和成材率，同时倍尺飞剪的剪切精度对精整区员工的劳动强度、劳动生产率影响极大，因此保证倍尺飞剪稳定运行至关重要。
1 剪切工作原理1.1首支钢剪切步骤步骤1，测量前热剪到倍尺热剪距离,得到校对距离D；步骤2，PLC读出钢材至前热剪时，末架轧机脉冲数N1，PLC读出钢材至倍尺热剪时，末架轧机脉冲数N2；步骤3，计算当前比率，；步骤4，计算理论比率，；步骤5，根据步骤3，步骤4选择实际比率。
当时，实际比率=当前比率，当时，实际比率=理论比率；步骤6，计算首支剪切脉冲数，，其中首支倍尺长度为画面设置，实际比率根据步骤5选择。
步骤7，在前热检上升沿信号来后，末架轧机脉冲数与首支剪切脉冲数相等时，飞剪执行剪切动作。
1.2非首支钢剪切步骤步骤7，测量剪刃到倍尺热剪距离,得到校对距离D1；步骤8，PLC读出钢材至剪刃时，末架轧机脉冲数N1，PLC读出钢材至倍尺热剪时，末架轧机脉冲数N2；步骤9，计算当前比率，；步骤10，计算非首支剪切脉冲数，，其中非首支倍尺设定长度为画面设置，实际比率根据步骤4，步骤5，步骤9计算并选择。
TECHNOLOGY AND INFORMATION34 科学与信息化2023年12月下热轧2032生产线飞剪剪切异常分析与优化方案施文振 莫勇求 黄昱扬 广西柳州钢铁集团有限公司 广西 柳州 545002摘 要 针对热连轧精轧机组前飞剪有时出现剪切异常问题，结合飞剪控制原理，分析了异常原因，并提出优化方案，提高了飞剪剪切精度和稳定性。
关键词 飞剪控制；剪切异常；优化方案Analysis and Optimization Scheme of Flying Shear Abnormality of Hot Rolling 2032 Production Line Shi Wen-zhen, Mo Yong-qiu, Huang Yu-yangGuangxi Liuzhou Steel Group Co., Ltd., Liuzhou 545002, Guangxi Zhuang Autonomous Region, ChinaAbstract For the problem of shear abnormality of flying shears in the front of the hot continuous rolling finishing mill unit, combined with the principle of flying shear control, the cause of the abnormality is analyzed, and an optimization scheme is proposed to improve the flying shear accuracy and stability.Key words flying shear control; shear abnormality; optimization scheme引言热轧厂2032生产线飞剪电机采用的是1975年生产的500HP （马力）英制直流电机，电机功率约合367.5kW （1马力=0.735千瓦），由于工艺升级，产品外观、实物质量提升等需求，2032线要求飞剪对全品规进行剪切[1]。
滚筒式飞剪结构分析与剪刃侧隙调节张贵春①(新余钢铁集团有限公司，江西新余338001)摘要：分析了西门子—奥钢联为新钢1550冷轧连退机组设计飞剪的3个重要单元，即本体机构、同步齿轮以及剪刃侧隙调节装置，同时介绍了剪切带钢厚度与刀刃侧隙的对应关系。
关键词：滚筒式飞剪；本体机构；同步齿轮；剪刃侧隙调节1 引言在板材生产线上，常用的飞剪有曲柄式飞剪、摆式飞剪、滚筒式(转鼓式)飞剪等。
飞剪技术是一项核心设备技术[1]。
由于飞剪的设计难度大，制造精度高，结构复杂，难以控制，过去一直被西方发达国家所控制。
与其它类型的飞剪相比较，滚筒式飞剪结构简单，剪刃作简单的圆周运动，可以剪切运行速度较高的带钢，动负荷小，设备重量轻，使用可靠而应用最广。
新钢1550冷轧连续退火机组的出口段设置有一台滚筒式飞剪，用于分卷、切废和取样。
2 滚筒式飞剪的结构滚筒式飞剪由传动机构和剪切本体机构组成。
传动机构由电机、减速机、联轴器、制动器等组成，传动至下转鼓，上下剪刃通过转鼓两侧的同步齿轮实现同步剪切。
飞剪本体由上下转鼓、机架、同步齿轮，剪刃侧隙调节装置、同步齿轮稀油循环润滑系统等组成。
2．1 飞剪本体机构飞剪本体机构装配如图1所示。
上下转鼓断面形状为扁圆形，即圆柱体加工掉两个扇形。
上下转鼓支撑采用双列双外圈圆锥滚子轴承(5)，这种轴承能在固定的位置上使用，也能在轴承座孔里做轴向移动，轴承与轴的配合Ø187．325/Ø187+0．355+0．343为过盈配合。
下转鼓两侧的轴承装入机架内，在传动侧轴承端盖压紧轴承两侧的外圈，端盖与机架相连，下转鼓在轴向是固定不能窜动的，并将下转鼓工作时的轴向力传递到机架上。
上转鼓传动侧的轴承装入机架内，机架与轴承外圈的配合Ø270－0．087－0．1/269．875为间隙配合；而操作侧的轴承则装入轴承座(9)内，机架与轴承座(9)的配合Ø340+0．015+0．01/3400为间隙配合，最大间隙达0．025，轴承座(9)的外表面有0．02的镀铬层，以增强耐磨－0．01性能，轴承的内外圈分别通过锁紧螺母、端盖与上转鼓轴和轴承座(9)紧固在一起。
飞剪剪刃垫片跑位问题的分析及解决引言飞剪安装在中间辊道及精轧除鳞箱之间。
用于对运行中的中间坯不规则的头部和尾部进行剪切。
切头时将中间坯切成凸形圆弧形，以减少中间坯咬入精轧机架时的冲击载荷，切尾时将中间坯尾部切成后凸形，以减短常在热连轧机中出现的长长的“燕尾”。
剪刃作为飞剪与中间坯的直接接触元件，其自身质量及固定的好坏直接影响飞剪剪切质量甚至影响飞剪的正常剪切。
事件2012年11月23日星期五，夜班有飞剪切小头现象，检查发现飞剪切头下剪刃垫片跑出。
如图1原因分析：经过现场观察，垫片跑位后导致剪刃有轻微跑位，使下剪刃过早进入啮合状态，从而切头尺寸比正常切头小。
垫片松脱导致剪刃向外跑位是导致切小头的直接原因；剪刃与垫片的连接本来有5颗，垫片与剪刃应不会分开，后经调查因安装时垫片有几个螺栓孔位置不对，施工单位就未装，导致只有几颗螺栓受力，后被剪断。
螺栓未全装导致螺栓剪断是垫片跑位从而导致剪刃跑位的重要原因；分析认为，即使螺栓断，在斜块压紧的情况下也不易松脱，发生较大跑位说明没有压紧，进一步检查发现，在厚垫片与薄垫片之间有一3mm厚薄垫片遗漏未装，因施工单位和配合人员疏忽导致薄垫片未装从而剪刃压不紧易松动，是垫片会跑位和剪刃跑位的根本原因。
解决方法：1、完善施工作业标准，在标准内对安装标准进行明确严格规范；严格按标准进行操作和验收；并将验收结果在施工情况记录内进行准确记载。
2、按图纸确认好零部件尺寸，减少施工单位不装零部件的概率；3、加强事前交底及过程中沟通交流，发现问题及时解决。
效果：后续未发生过垫片跑位现象。
点评：标准的有效性和执行力度是保证施工质量的基础，必须在这两个方面做好扎实工作。
高速线材轧制过程中常见堆钢事故分析及处理措施摘要：高速线材生产过程中由于工艺、设备等问题造成堆钢，影响轧线的机时产量、坯耗、动力能源指标，造成设备损坏。
本文就轧制过程中的常见堆钢事故结合现场工艺和设备情况进行分析，总结经验，为以后的生产提供帮助。
关键词：张力；导卫；废品箱；导槽；活套；飞剪1.简介某公司高速轧机线材生产线生产的产品规格：φ6.0～14.Omm。
轧机共28架，为全连续布置，其中粗轧机6架、中轧机6架、预精轧机6架、精轧机一6架，精轧机二4架，钢坯经粗轧机组轧制后1#飞剪切头、尾，中轧机组轧制6个道次，然后（中轧后设2#飞剪用于事故碎断）进入预精轧机组中继续轧制4～6道次，之后，经预精轧机组后水冷箱进行控制冷却，按不同钢种进行温度控制，然后，经飞剪切头后，进入精轧机组中轧制，根据不同成品规格，轧件在精轧机组中分别轧制4～10个道次，最终轧制成为要求的产品断面。
轧线孔型系统除粗轧6架采用无孔型轧制，其余均采用椭-圆孔型系统。
粗、中轧机组间采用微张力控制轧制；在预精轧机组前、后以及预精轧机组各机架间设有水平活套和垂直活套，可实现活套无张控制轧制；精轧机组一、精轧机组二各机架间以及精轧机组一和精轧机组二之间实现微张力轧制。
2.堆钢原因分析2.1粗轧区域堆钢事故分析粗轧区域由于采用平立交替平辊轧制，且钢坯断面积较大，相对比较稳定，堆钢事故比较少。
粗轧堆钢事故产生的主要原因有以下几点：（1）导卫影响：导卫松动或导卫底座松动、移位造成轧件翘头不能顺利咬入下一道次，或导卫掉落直接堆钢；（2）换辊换槽：换辊换槽后由于轧件打滑而堆钢，孔型高度设定超差或张力设置不当造成堆钢；（3）由于钢温过低造成断辊而堆钢。
预防措施：（1）轧制过程中岗位工要加强巡检，及时紧固导卫及导卫底座固定螺栓，控制好料型尺寸，减少由于料型不规则和尺寸严重超差对导卫的冲击；（2）换辊换槽后及时对新槽进行打磨，增加轧件和轧辊的摩擦力，按照要求设定孔型高度，主控台岗位做好换辊换槽速度调整；（3）加热炉按照工艺要求控制好出钢温度，严防低温钢。
