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名词解释1、表面重构：在平行基底的表面上，原子的平移对称性与体内显著不同，原子位置作了较大幅度的调整，这种表面结构称为重构。
2、离子镀：在真空料件下，利用气体放电使气体或被蒸发物质部分离化，在气体离子或被蒸发物质离子轰击作用的同时把蒸发物或其反应物沉积在基底上。
3、表面改性：采用某种工艺手段使材料表面获得与其基体材料的组织结构、性能不同的一种技术。
4、莱宾杰尔效应：受环境介质影响以致表面自由能的减少，从而导致固体材料的塑性、强度降低减小的现象。
5、等离子体:是一种电离度超过0.1%的气体，是离子、电子和中性粒子（原子和分子）所组成的集合体。
6、化学镀：在没有外电流通过的情况下，利用化学法使溶液中的金属离子还原为金属并沉积在金属表面，形成镀层的一种表面加工方法。
7、物理气相沉积：在真空条件下，利用各种物理方法，将镀料气化成原子、分子，或离子化为离子，直接沉积到基体表面的方法。
8、阳极氧化：是指在适当的电解液中，以金属为阳极，在外加电流的作用下，使其表面生成氧化膜的方法。
9、真空化学热处理：是在真空条件下加热工件，渗入金属或非金属元素，从而改变材料表面化学产能成分、组织结构和性能的热处理方法。
10、贝尔比层：固体材料经切削加工后，在几微米到几十微米的表层中，可能发生组织结构的剧烈变化，而最外的5-10nm 厚可能形成的一种非晶态层。
11、现代表面技术：为满足某种特定的工程需要，使金属表面或零件表面具有特殊的成分、结够、功能的物理化学方法与工艺。
12、磷化：把金属放入含有Mn\Fe\Zn 的磷酸盐溶液中进行化学处理，使金属表面生成一层不溶于水的磷酸盐保护膜的方法。
13、CVD: 在一定的真空度和温度下，将几中含有构成沉积膜层的材料元素的单质或化合物反应源气体，通过化学反应而生成固态物质幷沉积在基体上的成膜方法。
二、填空题1、CVD 分类，按综合分类为热激发CVD 、低压CVD 、等离子体CVD 、激光（诱导）CVD 、金属有机化合物CVD 等。
金属材料的表面改性研究及应用导言金属材料是重要的工程材料，其特性直接影响着工程结构的性能和寿命。
然而，金属材料在使用过程中常常遭受腐蚀、磨损和疲劳等损伤，限制了其应用范围和使用寿命。
为了提高金属材料的性能和延长其寿命，人们开展了大量的研究工作，其中表面改性是一种有效的方法。
一、表面改性的意义金属材料的表面改性是通过改变金属表面的化学、物理性质或结构来提高材料性能的方法。
其意义主要体现在以下几个方面：1.延长使用寿命：金属材料的使用寿命往往受到氧化、腐蚀、磨损等因素的限制。
通过表面改性，可以形成耐蚀、耐磨等保护层，延长金属材料的使用寿命。
2.提高强度和硬度：金属材料的强度和硬度直接影响其性能和应用范围。
通过表面改性，可以在金属材料表面形成高硬度的层，从而提高整体的强度。
3.改善摩擦和润滑性能：在金属材料的表面引入润滑剂或涂层，可以降低摩擦系数，提高摩擦性能，减少能量损耗。
4.实现功能性要求：通过表面改性，可以为金属材料赋予特殊功能，如防尘、抗菌、阻燃等，满足特定应用需求。
二、表面改性的研究方法目前，对金属材料的表面改性研究主要包括物理方法、化学方法和材料方法。
不同的方法有不同的适用范围和效果。
1.物理方法：物理方法包括喷涂、喷粉、电弧喷涂、激光熔覆等。
这些方法通过物理能量改变金属表面的结构，形成不同的表面层，改善材料性能。
2.化学方法：化学方法主要包括化学气相沉积、电镀、离子注入等。
这些方法通过在金属表面引入新的元素或分子，改变金属表面的物理和化学性质，提高材料性能。
3.材料方法：材料方法主要包括涂层和薄膜技术。
在金属表面形成特定的涂层或薄膜，改变金属材料的性能和功能。
三、表面改性的应用表面改性在各个领域具有广泛的应用。
以下以几个典型领域为例进行讨论。
1.航空航天领域：航空航天领域对材料的性能要求极高。
通过表面改性，可以为金属部件提供耐高温、耐磨损、耐腐蚀等特性，提高整体的安全性和可靠性。
2.汽车制造领域：汽车制造中，金属材料经常接触到恶劣的工作环境，容易发生腐蚀和磨损。
材料改性与表面工程镁合金被誉为“21世纪最具发展潜力和前途的绿色工程材料”。
他是金属结构材料中最轻的一种，镁合金从早期被应用于航空航天工业到目前在汽车材料、光学仪器、电子电信、军工工业等方面的应用有了很大发展。
但是镁合金的耐蚀性耐磨性硬度及耐高温性能较差，在某种程度上又制约了镁合金材料的广泛应用。
采用冷喷涂技术在镁合金表面喷涂覆盖上一层致密的保护膜，是解决镁合金腐蚀和磨损问题，提高镁合金铸件使用寿命，拓宽镁合金应用范围的关键之一。
1．冷喷涂原理和特点超音速冷喷涂（简称冷喷涂）是近年发展起来的一种新型涂层制备工艺，常以金属材料（如钛、镍、钨、钴、铜、合金等）[1-5]为喷涂材料进行金属表面改性和功能涂层的制备。
冷喷涂技术[6]就是将经过一定低温预热的高压（1.5～3.5MPa）气体（N2、He 或压缩气体）分两路，一路通过送粉器，携带经预热（100～600℃）的粉末粒子（1～50 m）从轴向送入高速气流中；另一路通过加热器使气体膨胀，提高气流速度（300～1200 m／s），最后两路气流进入喷枪，在其中形成气─固双相流，在完全固态下撞击基体，通过较大的塑性变形而沉积于基体表面形成涂层。
在喷涂过程中，喷枪距离为 5～30 mm。
冷喷涂实现低温状态下的金属涂层沉积，具有如下主要优点：其一，喷涂粉末在加工过程中工作温度低，几乎无氧化现象，涂层表面组织均匀；其二，涂层密度大、结合强度高；其三，涂层材料适用广泛，可制备硬度大、耐磨性高、强度高的涂层；其四，可以加工具有特殊物理化学性质的涂层；其五，组织稳定；其六，涂层表面具有残余的压应力，使耐疲劳性增加；其七，喷涂粉末可以回收再利用。
2.国内外用冷喷涂技术在镁合金基体上喷涂铝合金涂层的研究现状Yongshan Tao[7]等人用冷喷涂的方法在AZ91D镁合金表面沉积一层纯铝涂层，发现涂层中存在微米尺寸的裂纹和孔洞，涂层颗粒边界处中形成了新的界面和亚晶相；在质量分数为3.5%的中性NaCl溶液中浸渍后发现涂层的抗点蚀性能比具有相似纯度的铝块好。
我对材料科学四要素的认识武晓博材料科学是上世纪五十年代提出的，以研究和揭示固体材料性质规律为主的一门科学，与能源、信息并列为现代科学技术的三大支柱。
随着高技术的兴起，又把新材料与信息技术、生物技术并列作为新技术革命的重要标志。
如今，材料已成为国民经济建设、国防建设和人民群众生活的重要组成部分。
一般所说的材料,包括传统材料和各种新型材料。
材料科学的任务，就是研究材料的性质、使用性能、结构与成分、合成与加工这四者间的关系，因而将其称为材料科学的四个基本要素。
1、材料的性质。
材料的性质是功能特性和效用的描述符，是材料对电、磁、光、热、机械载荷的反应，包括力学性质、物理性质以及化学性质。
（1）力学性质。
包括强度、硬度、刚度、塑性、韧性等。
强度：材料抵抗外应力的能力；硬度：材料在表面上的小体积内抵抗变形或破裂的能力；刚度：外应力作用下材料抵抗弹性变形能力；塑性：外力作用下，材料发生不可逆的永久性变形而不破坏的能力；韧性：材料从塑性变形到断裂全过程中吸收能量的能力。
（2）物理性质。
包括电学性质、磁学性质、光学性质及热学性质等。
电学性质：主要包括材料的导电性、绝缘性及介电性等；磁学性质：主要包括材料的抗磁性、顺磁性及铁磁性等；光学性质：主要包括材料的光反射、光折射、光学损耗及光透性等；热学性质：主要包括材料的导热性、热膨胀、热容和熔化等。
（3）化学性质包括催化性质及防化性质等。
2、材料的性能。
在某种环境或条件作用下，为描述材料的行为或结果，按照特定的规范所获得的表征参量，称为材料的性能。
包括力学性能、（1）力学性能。
弹性表征：包括弹性极限、屈服强度、比例极限等；塑性表征：包括延伸率、断面收缩率、冲杯深度等；硬度表征：包括布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等；刚度表征：包括弹性模量、杨氏模量、剪切模量等；疲劳强度表征：包括疲劳极限和疲劳寿命等；抗蠕变性表征：包括蠕变极限和持久强度等；韧性表征：包括断裂韧性和K IC和断裂韧性J IC等。
表面改性原理
表面改性是一种通过在材料表面引入新的物质或改变材料表面结构，从而改变其性质和功能的方法。
其主要目的是提高材料的性能，例如增加材料的化学稳定性、耐磨性、耐腐蚀性或增强材料的粘附能力等。
表面改性可以通过多种方法实现，包括化学方法、物理方法和生物方法等。
化学方法中常用的表面改性技术包括溶液处理、电沉积和化学气相沉积等。
溶液处理是将材料浸泡在含有特定化学物质的溶液中，使化学物质与材料表面发生反应，形成新的物质层。
电沉积是利用电解作用，在材料表面沉积一层新的金属或化合物。
化学气相沉积则是将特定气体在高温条件下与材料表面反应，生成新的表面物质。
物理方法中常用的表面改性技术包括离子注入、磁控溅射和激光处理等。
离子注入是将高能离子轰击材料表面，使离子能量转化为材料表面的热能，从而改变表面结构和性质。
磁控溅射是利用磁场控制金属靶材上的离子，将其沉积在材料表面形成薄膜。
激光处理则是利用激光束对材料表面进行表面熔化或表面重结晶，改变材料的组织和性质。
生物方法中常用的表面改性技术包括生物功能化修饰和生物分子固定化等。
生物功能化修饰是将生物大分子或生物活性物质修饰在材料表面，从而赋予材料特定的生物功能，如抗菌、抗炎或细胞黏附等。
生物分子固定化是将特定的生物分子固定在材料表面，用于生物传感、靶向治疗等应用。
总之，表面改性是一种有效的方法，在不改变材料体积和内部结构的情况下，对材料表面进行改变，从而获得新的表面性能和功能。
这些技术在材料科学和工程领域中具有广泛的应用前景。
我对表面工程旳认识表面工程是表面预处理后，通过表面涂覆、表面改性或多种表面技术复合处理，变化固体金属表面或非金属表面旳形态、化学成分、组织构造和应力状况，以获得所需表面性能旳系统工程。
表面工程技术是表面工程旳关键和实质。
1.表面工程旳基本知识1.1表面工程旳发展历史·1983年初次由Prof. T.Bell提出。
英Birmingham大学成立澳福森表面工程研究所·1985年发行表面工程(Surface Engineering)杂志·1986年在布达佩斯国际热处理联合会更名为国际热处理与表面工程联合会·1987年在英国，1988年在日本召开ICSE·1987年12月在京成立中国机械工程学会表面工程研究所。
88年创刊《表面工程》杂志。
11月召开首届表工程研讨会。
1998年表面工程杂志更名为《中国表面工程》(CSE)1.2表面工程学旳现实状况1.2.1表面工程技术分类○1表面涂镀技术将液态涂料涂覆在材料表面或将镀料原子沉积在材料表面形成涂层或镀层。
常见手段有热喷涂、堆焊、电镀、化学镀、气相沉积和涂装技术。
○2表面改性技术运用热处理、机械处理、离子处理和化学处理等措施，变化材料表面旳成分及性能旳技术。
常见手段有热扩渗、转化膜、表面合金化、离子注入和喷丸强化。
○3薄膜技术采用多种措施在工件表面上沉积厚度为100nm至1um或数微米薄膜旳技术。
常见手段有气相沉积技术等。
1.2.2表面工程旳特点表面工程技术最突出旳技术特点是无需变化整体材质，就能获得本体材料所不具有旳某些特殊性能。
表面技术多获得旳表面覆盖层厚度一般从几十微米到几毫米。
1.2.3表面工程旳功能装饰性：表面工程技术旳老式作用之一是赋予表面更好旳装饰性。
不过对于金属旳纯装饰性表面处理不多，诸多是在兼顾表面防护性能旳前提下赋予材料旳装饰性，如在钢制工件上底镀Cu、中镀Ni、表镀Cr，Cu层和Ni层起防护作用，而表镀旳Cr层可长期保持装饰性金属光泽。
表面工程技术在材料科学中的应用表面工程技术是一种将材料表面进行改性和处理的技术，旨在提高材料的表面性能和功能。
在材料科学领域，表面工程技术广泛应用于各种材料的表面改性、防腐、涂覆、增强和修复等方面，在提高材料性能、改善材料耐久性和使用寿命等方面发挥着重要作用。
本文将从几个重要方面具体介绍表面工程技术在材料科学中的应用。
首先，表面工程技术常被用于改善材料的耐磨性能。
通过对材料表面进行加工和处理，可以增加材料的表面硬度、耐磨性和耐蚀性，从而提高材料在摩擦、磨损和腐蚀环境下的使用寿命和耐久性。
例如，在机械制造领域中，通过对零件表面进行表面渗碳、氮化或氮化碳处理，可以大幅度提高材料的硬度和耐磨性，使得零件能够在高温、高压和大负荷环境下长时间运行而不损坏。
此外，对一些常见材料如钢铁、铜、铝等的表面进行镀层、硬化或涂覆等处理，也能有效提高材料的表面硬度和耐磨性能。
其次，表面工程技术在材料科学中还常用于改善材料的表面润滑性能。
通过在材料表面形成一层低摩擦系数的薄膜，可以降低材料表面的粗糙度和表面摩擦力，提高材料的润滑性能和滑动性能。
例如，在汽车制造领域中，表面工程技术常被用于制造发动机缸体、气缸套、活塞环等零件的润滑面。
通过在润滑面上进行硬质涂层、纳米复合涂层或摩擦剂涂层等处理，可以降低零件之间的摩擦力和磨损，提高零件的润滑性和工作效率。
此外，表面工程技术在材料科学中还被广泛应用于改善材料的防腐性能。
通过在材料表面形成一层致密、均匀的防腐蚀层，可以有效阻隔外界氧气、湿气和腐蚀介质的侵蚀，延缓和防止材料的腐蚀和损坏。
例如，在船舶制造、海洋工程和化工设备等领域中，表面工程技术经常被用于制造金属材料的防腐层。
通过电镀、涂覆、喷涂或热喷涂等方法，可以在材料表面形成一层具有良好的抗腐蚀性能的金属或陶瓷涂层，从而提高材料的抗腐蚀性和使用寿命。
另外，表面工程技术在材料科学中还常被用于提高材料的界面粘接性能。
在多种材料接合和复合材料制备中，表面工程技术可以提供一种有效的方法来增加材料之间的结合强度和界面粘接性。
材料改性与表面工程镁合金被誉为“21世纪最具发展潜力和前途的绿色工程材料”。
他是金属结构材料中最轻的一种，镁合金从早期被应用于航空航天工业到目前在汽车材料、光学仪器、电子电信、军工工业等方面的应用有了很大发展。
但是镁合金的耐蚀性耐磨性硬度及耐高温性能较差，在某种程度上又制约了镁合金材料的广泛应用。
采用冷喷涂技术在镁合金表面喷涂覆盖上一层致密的保护膜，是解决镁合金腐蚀和磨损问题，提高镁合金铸件使用寿命，拓宽镁合金应用范围的关键之一。
1．冷喷涂原理和特点超音速冷喷涂（简称冷喷涂）是近年发展起来的一种新型涂层制备工艺，常以金属材料（如钛、镍、钨、钴、铜、合金等）[1-5]为喷涂材料进行金属表面改性和功能涂层的制备。
冷喷涂技术[6]就是将经过一定低温预热的高压（1.5～3.5MPa）气体（N2、He 或压缩气体）分两路，一路通过送粉器，携带经预热（100～600℃）的粉末粒子（1～50 m）从轴向送入高速气流中；另一路通过加热器使气体膨胀，提高气流速度（300～1200 m／s），最后两路气流进入喷枪，在其中形成气─固双相流，在完全固态下撞击基体，通过较大的塑性变形而沉积于基体表面形成涂层。
在喷涂过程中，喷枪距离为5～30 mm。
冷喷涂实现低温状态下的金属涂层沉积，具有如下主要优点：其一，喷涂粉末在加工过程中工作温度低，几乎无氧化现象，涂层表面组织均匀；其二，涂层密度大、结合强度高；其三，涂层材料适用广泛，可制备硬度大、耐磨性高、强度高的涂层；其四，可以加工具有特殊物理化学性质的涂层；其五，组织稳定；其六，涂层表面具有残余的压应力，使耐疲劳性增加；其七，喷涂粉末可以回收再利用。
2.国内外用冷喷涂技术在镁合金基体上喷涂铝合金涂层的研究现状Yongshan Tao[7]等人用冷喷涂的方法在AZ91D镁合金表面沉积一层纯铝涂层，发现涂层中存在微米尺寸的裂纹和孔洞，涂层颗粒边界处中形成了新的界面和亚晶相；在质量分数为3.5%的中性NaCl溶液中浸渍后发现涂层的抗点蚀性能比具有相似纯度的铝块好。
在浸渍过程中，由于在涂层中存在着相互独立的微米级或纳米级的孔洞而发生了传质现象。
在浸渍十天之后，由于涂层致密细颗粒的结构，它仍然可以为AZ91D 镁合金基体提供良好的耐蚀性保护。
他们还在铝粉中加入α-Al2O3作为增强颗粒，发现涂层和纯铝涂层相比有较小的气孔率，由于α-Al2O3在基体上的渗透和侵蚀，涂层和基体之间的结合力也增强；α-Al2O3在铝基体上的捣固和增强作用涂层具有更高的拉伸强度，而且和纯铝涂层相比，α-Al2O3的添加并没有降低涂层的耐蚀性。
图1（a）（b）(c)分别为纯铝涂层，含Al2O3质量分数为25%和50%的铝合金涂层的表面形貌K.Spencer[9]等人在AZ91E基体上喷涂一层以Al2O3为增强体颗粒的铝合金涂层，实验结果发现在铝基冷喷涂涂层中添加Al2O3可以提高拉伸结合强度以及涂层硬度；随着涂层中Al2O3含量的增加，磨损方式由附着变成磨损，这种磨损方式的转变伴随着摩擦系数的稳定和增加，当摩擦方式完全转变成磨损时，磨损速率会降低几个数量级；AL-Al2O3复合涂层的耐蚀性和铝合金块相差不大。
3.对冷喷涂涂层进行适当热处理的研究现状由于用冷喷涂技术沉积的涂层和基体的界面结合以及涂层之间的粒子结合都是以机械结合为主，由此导致涂层和基体的结合强度不高，如何对冷喷涂涂层进行热处理，使其结合强度有所提高，已成为冷喷涂技术研究的一个新方向。
Bertrand Jodoin等人用冷喷涂技术在AZ91D-T4镁合金基体上喷涂致密的纯铝涂层在400℃下用不同的保温时间对涂层进行热处理，发现在热处理过程中涂层和基体的界面处生成了金属间相Ａl3Mg2(γ相)和Mg17Al12(β相)，金属间相的生长速度遵循抛物线规律，γ相比β相的生长速度要快大约2.5倍。
而且经过热处理的涂层和AZ91D基体相比具有更高的硬度，增大了提高镁合金表面耐蚀性的可能性。
袁晓光[11]等人采用冷喷涂技术在镁合金表面制备了快凝Al-12Si-3Fe -3Mn-2Ni合金粉末涂层，观察了涂层与基体合金界面形态，试验研究了热处理温度和保温时间对涂层与基体之间相互扩散的影响。
结果表明，采用冷喷涂技术制备的快凝Al- 12Si - 3Fe-3Mn-2Ni合金粉末涂层，经热处理后涂层更加致密、均匀，涂层中的 Al元素和基体中的 Mg 元素均发生互扩散；基体中的 Mg元素向涂层方向的扩散量要大于涂层中的Al元素向基体方向的扩散量 ;随着温度的提高和时间的延长，基体和涂层之间的 Mg 、Al 元素扩散程度均提高；但是当温度提高到300 ℃，时间延长到3h后 ,其扩散层变化微小。
涂层和基体合金中的其它元素扩散量较少。
图2热处理保温2 h 的界面特征图3 300 ℃热处理的界面特征图4能谱分析点Mg 元素含量变化曲线图 5能谱分析点 Al 元素含量变化曲线4.关于冷喷涂工艺参数的研究现状4.1冷喷涂颗粒的临界速度粒子能否产生塑性变形，主要取决于粒子的撞击速度。
当粒子速度低于其临界速度时，将会发生冲蚀现象；当粒子速度高于其临界速度时，粒子撞击基体表面发生塑性变形，粒子沉积于基体表面形成涂层。
表 1 给出了几种典型材料的临界速度。
典型金属粉末的临界速度（m／s）不同特征的材料具有的临界速度也不尽相同，H.Assadi等通过建立理论模型形象地表达喷涂工艺及材料特征对临界速度的影响，将影响因素概括成一个简单的公式：Vcr = 667 - 14ρ0.08Tm + 0.1σu - 0.4Ti （1）式中ρ为粒子密度， kg／m3； Tm 为粒子熔点，℃；σu为粒子极限强度，MPa；Ti 为粒子初始温度，℃。
因此，冷喷涂粉末能否形成涂层主要取决于颗粒撞击基体的速度能否超过颗粒沉积所需的临界速度。
4.2 影响粒子速度的因素由于粒子的速度决定了涂层的质量，所以所有能影响粒子速度的因素（如气体预热温度、气体种类、喷枪的结构等）都是影响喷涂效果的因素。
影响涂层质量的因素可以归纳为以下几个方面。
4.2.1 气体压力这是粉末颗粒能否达到临界速度的首要因素。
典型的气体压力为1.5 - 3.5MPa，粒子速度随气体压力的增加而增加。
4.2.2 气体温度在气体压力一定的条件下，通过加热器预热气体，能够进一步提高粉末颗粒的速度。
另外，气体温度的升高还将使粉末颗粒获得一定的温度，从而有助于在撞击基体时更易于产生塑性流动变形。
一般温度控制在 100～600℃范围内。
随着气体温度的升高，粒子的碰撞速度增加，但增幅逐渐减小，且小粒子的碰撞速度受温度的影响更为明显[12]。
4.2.3 气体种类一般认为在相同的温度和压力下，不同种类的气体会产生不同的速度，且差别较大。
实验中发现，相同条件下He气产生的速度远高于其他常用气体。
考虑到氦气成本高，在实验中主要采用氮气作为载气。
4.2.4 喷涂粒子特性由于气体的密度、粘滞系数相对较小，气体对粉末颗粒的作用力有限，所以粉末颗粒不能太大；但颗粒太小又将受到高速气流作用于基体表面产生冲击波的影响；材料密度较大时，颗粒直径应相对取小，材料密度较小时，颗粒直径应相对取大些，喷涂效果最佳[13]。
理论计算和实验表明，较为适中的颗粒尺寸为10 -45 m。
在相同状况的气流下加速，非球状颗粒的速度大于球状颗粒的速度，主要是因为气流对非球状颗粒的牵引系数更大。
另外，颗粒表面的活性及氧化膜的性质对涂层组织也有显著的影响。
4.2.5 喷涂距离超音速双相流离开喷嘴以后，受到空气的影响，其速度、方向、温度都将发生变化。
实验结果如图6所示，颗粒和气体的速度随着离开喷嘴喉部距离的增加而增加，较为合适喷涂距离一般为10-50 mm。
4.2.6 喷涂角度图6 粒子速度随离开喷嘴喉部的距离的变化曲线王晓放等[16]人指出随着粒子入射角度的增大，侵彻深度逐渐减少，粒子与基体的结合强度逐渐减弱。
西安交大焊接研究所曾经做过有角度入射的铜粒子冲击铜基板的冷喷涂实验，在相同条件下得到与数值模拟相同的结果。
3.2.7 送粉速率送粉速率过高会导致粒子在喷管中的相互作用增强，影响粒子在喷管中的速度，并且，制备的涂层容易局部过厚，甚至有局部脱落的现象。
典型的送粉速率应控制在 3-15 kg／h。
在喷涂的过程中需要综合考虑各种因素的影响，选择最佳的工艺参数。
目前的研究表明，冷喷涂技术在涂层的工艺参数等方面的研究有了巨大的进展。
并且，对冷喷涂涂层进行热处理作为冷喷涂技术研究的一个新方向受到关注，同时也说明冷喷涂技术的理论基础性研究已取得阶段性成果，促进冷喷涂技术从基础研究向工业应用的转化。
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