催化裂化装置设备和管道的腐蚀分析

小议催化裂化装置设备腐蚀与防护-化工小议催化裂化装置设备腐蚀与防护王文杰曹伟强田春来（洛阳瑞昌石油化工设备有限公司，河南洛阳471000）【摘要】通过对催化裂化装置设备腐蚀进行了详细地描述，具体分析了造成设备腐性的主要原因，并针对设备防护问题提出了具体防腐措施和建议。

关键词催化裂化；高温硫腐蚀；低温腐蚀；腐蚀与防护0引言随着加工高含硫原油的增多，炼油工业二次加工原料的重质化，渣油加氢装置催化剂运行到末期，活性降低，催化装置的原料中各种腐蚀介质含量愈来愈高，加剧了装置设备的腐蚀，还使得后序深加工装置的产品质量下降。

通过对催化装置的设备腐蚀情况进行调查，发现设备腐蚀速率明显加快。

主要原因是这些系统中存在着H2S,SOx等腐蚀物，在不同的环境因素作用下，引起各种不同类型的腐蚀，因此深入研究设备腐蚀与防护显得尤为重要。

下面结合催化裂化装置设备腐蚀情况,对催化系统设备腐蚀问题进行描述，分析讨论了造成腐蚀的主要原因，并为设备防腐蚀提出了防护措施和建议。

1反应一再生系统设备的腐蚀1.1腐蚀情况调查反应一再生器是催化裂化系统重要的核心设备之一，属高温操作系统,设备材质及操作条件均要求严格，原料油经加热后进入反应器提升管进行高温裂解。

反应一再生系统由于流动的催化剂不断冲刷内构件的表面，使内构件大面积减薄，甚至局部穿孔、脱落。

过厚的衬里层往往会导致器壁外表面温度低于烟气的露点腐蚀温度，烟气中的酸性气体在器壁冷凝成酸性溶液，造成器壁腐蚀和开裂，大油气管线内结焦严重，容器壁局部超温和再生滑阀被卡的现象，二再提升管膨胀节上方局部过热（大于500 C）。

1.2腐蚀原因分析1.2.1高温气体腐蚀发生高温气体腐蚀的部位，主要是再生器至烟囱之间与烟气接触的设备和构件。

催化剂再生过程中，为了使焦碳尽可能完全燃烧，往往使空气的供给量过剩和使用助燃剂，提高了烟气中NOx和SO3的含量，加剧了设备的高温气体腐蚀。

在高温条件下，空气中的氧和氧化铁在器壁表面形成结构疏松、极易脱落的FeO,使材质处在氧化状态。

催化裂化装置出现腐蚀的影响因素及防护技术作者：王建震来源：《中国化工贸易·上旬刊》2020年第02期摘要：催化裂化是炼油企业的重要工艺过程，随着原料化学性质的变化及产品质量要求的提高，催化裂化装置出现了日益严重的腐蚀问题。

设备的主要腐蚀介质来源于原料及工艺过程中的硫化物、氮化物、氰化物、无机盐等等。

本文详细分析了催化裂化裝置中重要设备的腐蚀原因，并针对具体腐蚀部位提出了一系列的防护技术。

关键词：催化裂化;腐蚀;防护技术催化裂化是石油炼制过程中的一个重要环节，是以焦化蜡油、减压馏分油等渣油或重质馏分油为原料，在常温高压和高效催化剂作用下，发生裂解，反应生成裂化气、液态产物（汽油、柴油等）和焦炭的过程。

近年来，受原料组分性质变化、酸性的反应条件、设备老化等因素的影响，装置腐蚀现象日渐突出，严重影响了设备的长期正常运行[1]。

本文分析了催化裂化装置出现腐蚀现象的常见原因，并提出了一系列的防护建议。

1 催化裂化装置腐蚀现状催化裂化反应流程主要包括原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离三个部分，其装置按反应器（或沉降器）及再生器的相对位置可分为分开布置的并列式和架叠一起的同轴式，其中并列式又可根据反应器和再生器的高低不同分为同高并列式和高低并列式两类，工业过程中需根据具体的反应选择合适的装置。

在催化裂化过程中，原料油中的硫化物、氮化物等组成构成腐蚀介质，随着反应过程中的物质传输，腐蚀介质便分布到各个系统中，导致不同种类的腐蚀，因此，深入探讨装置中具体系统的腐蚀以设计出相应的防护技术显得十分重要。

2 主要系统腐蚀原因分析2.1 反应--再生系统在反应--再生器中，原料经换热后与回炼油混合缓慢进入提升管，并喷入燃油加热，上升过程中在高温和高效催化剂的作用下发生分解反应，反应过程中催化剂冲刷器壁表面，使得内部器件表面减薄，甚至发生穿孔。

此外，耐高温催化剂的使用进一步提高了反应器的温度，加剧了催化剂的冲刷程度，造成更严重的腐蚀[2]。

小议催化裂化装置设备腐蚀与防护随着石油化工行业的不断发展和进步，催化裂化（Catalytic Cracking）技术在该领域中占有重要地位。

在催化裂化装置中，腐蚀问题会直接影响设备表面的开裂、孔洞等损伤，加速设备的老化和使用寿命的降低。

因此，对催化裂化装置设备的腐蚀防护显得非常重要。

1. 催化裂化装置设备的腐蚀类型催化裂化装置设备在使用过程中会面临多种不同形式的腐蚀，常见的有以下三种：1.1 普通腐蚀普通腐蚀又称为化学腐蚀，是指机械设备在环境中与化学物质反应发生腐蚀现象。

在催化裂化装置设备中，主要是因为设备表面接触到含有硫化氢、酚类、酸性气体、酸性溶液等刺激性元素和物质所导致的腐蚀。

这种腐蚀方式是最常见的腐蚀方式之一。

1.2 细菌腐蚀细菌腐蚀是一种微生物作用引起的钢铁材料的腐蚀现象。

在催化裂化装置设备中，这种腐蚀主要是因为各种生物在催化裂化过程中生长繁殖，形成铁锈、钙化物、淀粉糊等物质黏附在设备表面，造成设备表面的腐蚀。

1.3 罩流腐蚀罩流腐蚀是设备表面由于沉积物或流动物质的影响，引起局部腐蚀的一种形式。

催化裂化装置设备内存在着高温气体、高速流体和沉积物等多种因素，会对罩流腐蚀产生影响。

2. 催化裂化装置设备腐蚀防护措施由于催化裂化装置设备的腐蚀类型比较多，因此腐蚀防护工作必须针对不同的腐蚀类型，采用不同的腐蚀防护措施。

2.1 表面处理表面处理是保护设备表面不受腐蚀的重要手段。

表面处理涉及到冷处理、热处理、电镀处理和化学处理等多种方式。

其中冷处理主要是改变设备表面的物理性质，使表面不受腐蚀，热处理则是通过高温使设备表面发生结构变化，从而形成一种保护膜，电镀和化学处理则是在设备表面附着一层金属物质，起到防腐蚀的作用。

2.2 材料选择材料的选择对于催化裂化装置设备腐蚀防护十分重要。

常见的材料有高温合金、不锈钢、含硬质合金和铸钢等。

需要根据设备工作条件选择材料，以达到防腐蚀的目的。

2.3 监测和维护监测和维护是防腐蚀工作的重要环节。

炼油厂催化裂化设备腐蚀与应对措施炼油厂催化裂化设备是石化行业的重要设备之一。

在不断改进工艺的同时，催化裂化设备也面临着不同程度的腐蚀问题。

本文将分析催化裂化设备的腐蚀原因，并介绍常见的应对措施。

1. 腐蚀原因化学腐蚀是由酸、碱等化学介质对设备的腐蚀作用。

对于催化裂化设备来说，化学腐蚀的主要原因之一是催化剂中的硫、氯等元素对金属材料的腐蚀作用。

氢腐蚀是炼油厂催化裂化设备普遍存在的问题。

当油品在高温高压下与催化剂反应时，产生的氢气与设备内金属材料发生化学反应，导致金属材料的腐蚀和损坏。

磨蚀腐蚀是由于设备内介质高速流动而导致的金属表面磨损和腐蚀作用。

在催化裂化设备中，高速流动的催化剂和油品会对设备内壁产生强烈的磨蚀和腐蚀作用。

2. 应对措施2.1 选用合适的材料针对不同的腐蚀情况，选用合适的耐腐蚀材料可以有效预防腐蚀问题。

一般来说，对于容易受到氢腐蚀的设备部件，应选用优质的铬钼钢等高强度合金材料；而对于容易受到化学腐蚀的部件，应优先使用不锈钢等耐酸碱材料。

2.2 采取防腐措施为了防止设备的腐蚀和损坏，可以在设备内涂敷耐酸碱、耐磨、耐高温的涂层，形成一层保护层，减少金属材料和介质接触的机会，降低腐蚀的发生率。

此外，也可以通过物理或化学方法预防腐蚀问题，如在流动介质中添加缓蚀剂、降低介质温度、降低催化剂中含硫量等。

2.3 定期检查维护定期进行设备的检查和维护，及时发现并处理设备内部的腐蚀问题，加强设备的保养管理，可以有效延长设备的使用寿命，降低停机率，提高设备的运行效率。

综上所述，炼油厂催化裂化设备的腐蚀问题是个复杂的问题。

只有选用合适的材料、采取防腐措施并定期检查维护，才能有效预防和控制腐蚀的发生。

催化裂化装置的腐蚀研究催化裂化装置（Catalytic Cracking Unit）是炼油厂中重要的装置之一，用于将较重的石油燃料转化为轻质的汽油、石脑油、液化石油气等产品。

然而，催化裂化装置长期运行面临着腐蚀问题，这会导致设备的损坏和安全隐患。

因此，对于催化裂化装置的腐蚀研究至关重要。

催化裂化装置通常由石油炉料加热炉、蒸汽反应器、分离塔和循环装置等组成。

在高温高压下，炉料中的沥青质经过催化剂的作用被裂化成较轻质的产品。

然而，由于加热炉内的高温和反应器中的酸性环境，催化剂以及材料容器都容易受到腐蚀。

首先，加热炉是催化裂化过程中最容易受到腐蚀的设备之一、加热炉内的高温作用下，燃料中的硫化物和氧化物容易生成硫酸和硫酸酐，这些酸性物质与金属材料接触会导致腐蚀。

因此，选择合适的材料、采取防腐措施以及定期维护和检修对于减少腐蚀的影响非常重要。

其次，蒸汽反应器是催化裂化装置的核心部分，其中催化剂与炉料进行反应并裂化成轻质产品。

由于高温和高压条件下，蒸汽反应器内部容易出现严重的腐蚀问题，主要表现为催化剂活性下降、管道堵塞以及设备寿命缩短等。

为了减少腐蚀的影响，可以采用涂层材料、增加换热面积和定期清洗等措施，从而延长设备的使用寿命。

此外，催化裂化装置中的分离塔和循环装置也容易受到腐蚀的影响。

分离塔内部的液体会引起腐蚀，而循环装置中的高温和高压条件也会导致金属材料的腐蚀。

因此，正确选择材料、加强设备的维护和检修，以及定期清洗和更换部分设备，都是减少腐蚀问题的有效手段。

总之，催化裂化装置的腐蚀研究是炼油厂必不可少的工作之一、通过选择适当的材料、加强设备的维护和检修，定期清洗和更换部分设备，可以有效地减少腐蚀问题的发生。

同时，研发新型防腐材料和改进工艺技术也是未来腐蚀研究的方向，以更好地保障催化裂化装置的安全运行和提高产品质量。

催化裂化装置的腐蚀与防护催化裂化装置，即流化催化裂化装置(FCC)，按照工艺流程整个装置分为四个单元：反应-再生系统、分馏系统、稳定吸收系统和能量回收系统。

由于催化裂化进料温度较低，反应区内温度较高，并且裸露设备表面以非金属为主，所以加工高酸原油对催化裂化装置影响较少。

4.1 催化裂化装置的腐蚀类型4.1.1 反应-再生系统4.1.1.1高温气体腐蚀本装置的高温气体主要是催化剂再生过程中烧焦时所产生的烟气，腐蚀部位是再生器至放空烟囱之间的与烟气接触的设备和构件。

再生烟气的组成比较复杂，各组分之间的比例也是变化不定的。

主要成分为：CO2、CO、O2、N2、NO X和水蒸气等。

高温条件下O2和钢表面的Fe反应生成Fe2O3和Fe3O4，它们组织致密，附着力强，阻碍了氧原子进一步向钢中扩散，对钢铁有很强的保护作用。

随着温度的升高，氧的扩散能力增强，Fe2O3和Fe3O4层阻碍氧原子进一步向钢中扩散能力下降，扩散到钢中的氧原子增多，这些氧和铁反应生成FeO，FeO结构疏松，附着力很弱，对氧原子几乎没有阻碍作用，所以FeO层越来越厚，到一定程度导致剥落，使钢暴露了新的表面，又开始了新一轮的氧化反应。

在再生烟气条件下，钢不仅发生氧化反应，而且产生脱碳反应：Fe3C + O2→3Fe + CO2Fe3C + CO2→3Fe + 2COFe3C + H2O →3Fe + CO + H2Fe3C + 2H2 →3Fe + CH4氧化和脱碳不断的进行，最终使钢完全丧失性能。

4.1.1.2催化剂引起的磨蚀和冲蚀随反应油气和再生烟气流动的催化剂，不断的冲刷构件表面，使构件大面积减薄，甚至局部穿孔。

近年来使用的催化剂，高温强度显著提高，催化剂再生温度也不断提高，流速也不断加快，致使催化剂的磨蚀和冲蚀更加剧烈。

提升管预提升蒸汽喷嘴、原料油喷嘴以及再生器主风分布管的磨蚀：设备内设置这些构件的目的是为了保证介质在整个设备截面尽可能分布均匀，减少和避免偏流的产生。

设备防护篇：关于催化裂化装置的腐蚀及防护对策催化裂化装置是我国炼油工业最重要的二次加工装置，生产了我国 80%的汽油和35%的柴油。

催化裂化装置原料适应性强，产品价值高，同时也是重油加工的重要手段，大比例掺炼渣油进一步提高了装置的经济效益。

中国石化系统催化裂化装置实际加工量占原油一次加工量的37.4%, 居炼油二次加工装置首位。

自20世纪末中国石化开始加工进口高硫原油以来，催化裂化装置原料所含硫、环烷酸等腐蚀性杂质的含量不断增加，腐蚀已成为影响装置安全稳定运行的重要因素。

通过对装置的腐蚀状况进行分析，对腐蚀部位、腐蚀形态、腐蚀影响因素进行研究，提出相应的应对措施，对于保障装置的安全稳定运行非常必要。

一、装置基本情况某石化公司重油催化裂化装置于1995年建成投产，加工能力为100 ×101t∕a,加工原料有减压蜡油、减压渣油和溶剂脱沥青油，装置减压渣油加工量超过40%。

装置再生部分采用两级再生，第二再生器布置在第一再生器上部，第一再生器采用贫氧再生，控制再生温度在70OC以下，烧去所有氢和80%碳，第二再生器采用富氧再生，烧去所有碳，使再生催化剂碳含量小于0.设。

反应油气经分储得到汽油、柴油、液化气、干气等产品。

装置设计原料硫含量为0. 5% （质量分数），从表1可以看出，装置生产中原料硫含量已超过设计值，最高达到L 1机原料硫含量增加，引起装置低温部位和高温部位物料腐蚀性杂质含量增加，使腐蚀加重。

≡1催化釉:原料油含I的悌%年份20072008二、反应再生部分的腐蚀和损伤反应再生部分的腐蚀和损伤类型主要有催化剂的冲刷磨蚀、金属超温变形和损伤开裂、高温烟气腐蚀等。

1.反应再生部分的冲蚀和磨蚀催化剂的冲刷磨蚀在再生器主风分布管、翼阀阀板、滑阀、三级旋风分离器单管、原料油喷头等部位较为严重。

图1为第二再生器主风分布管出风口磨蚀形貌，可以看到主风分布短管基本冲蚀没有了；图2为再生滑阀导轨的磨损，导轨的一部分已冲蚀掉了；图3是三级旋风分离器的单管的磨蚀，已经穿孔。

催化裂化装置油浆系统腐蚀分析与防护措施摘要：催化裂化是炼油工业重要的二次加工装置，是提高轻质油收率，生产高辛烷值汽油，同时又多产柴油的重要手段,随着重油催化工艺的实现，其地位更加倍增。

催化裂化装置油浆系统是腐蚀防护需要重点关注的系统之一。

油浆系统温度高，并且含有固体催化剂，易使油浆系统设备及管线产生高温硫腐蚀和磨蚀减薄甚至泄漏，引发事故。

从腐蚀机理分析、选材评估、装置监检测措施等方面，结合装置的实际情况，有针对性地提出了油浆系统腐蚀防护措施。

关键词：油浆系统；高温腐蚀；冲刷腐蚀；防护引言作为一项传统的重油加工工艺，催化裂化实现工业化已经有60年的历史，其总加工能力超过加氢裂化、焦化和减粘裂化之和，是目前最重要的重油轻质化工艺。

虽然曾多次受到加氢裂化工艺的竞争和清洁燃料标准的挑战，但由于催化裂化技术的进步，各种以催化裂化技术为核心的催化裂化“家族工艺”的不断出现，已经将催化裂化转变为“炼油—化工一体化”的主体装置，催化裂化仍然保持了其在石油化工行业中的重要地位。

我国的催化裂化技术与国际先进水平保持同步，进入21世纪以后，由于我国催化裂化装置在炼厂地位的特殊性，技术发展的势头更猛，目前为止，基本解决了由于产品升级换代给催化裂化工艺带来的各种问题，而且在应对产品质量问题的技术开发过程中，拓宽了催化裂化产品的品种和范围，为确保催化裂化技术在未来石油化工中的核心地位提供了技术保证。

1、催化裂化装置油浆系统概况某催化裂化装置于1978年建成投产，期间经过多次改造。

2016年至2019年运行期间，分馏塔底油浆系统出现多处腐蚀问题，通过对其腐蚀情况进行调查并分析原因，有针对性地提出了解决措施。

2018年8月9日油浆泵P309/1（备用泵）预热阀阀体磨穿，高温油浆泄漏喷出；，2018年8月29日对油浆泵P310进行预防性检修时，发现其吸入段冲刷严重；2019年大检修发现3台油浆泵吸入段、叶轮及导叶均有不同程度的冲蚀。

催化裂化装置腐蚀的原因分析及防腐蚀措施摘要：在原油加工过程中，催化裂化装置的运行至关重视，而加强对催化裂化装置腐蚀问题的有效防控，是提高原油加工效率的重要保障。

基于此，文章主要对催化裂化装置腐蚀的主要原因进行了详细分析，进而对相关防护措施进行了有效探讨，以期能够为提高石油化工生产工作水平提供有益参考。

关键词：催化裂化；装置腐蚀；原因；防护；对策前言在原油加工过程中，催化裂化反应是较为重要的环节，而重油的催化裂化会对装置及相关设备造成腐蚀影响，使得设备的运行寿命缩短，以及会对产品的质量产生不良影响，甚至会造成严重的泄漏问题而引发安全事故。

对此，原油加工企业必须重视加强对催化裂化装置腐蚀原因的深入分析，进而针对具体的腐蚀问题制定相应的防护措施，实现有效的腐蚀防护，提高原油加工的可靠性，更好地提高企业的生产效益。

一、催化裂化装置腐蚀的原因分析（一）H2S-H2O腐蚀环境这种类型的腐蚀环境以便出现在进行原油的二次加工轻油的反应过程当值，会使得装置受到应力腐蚀的作用而出现开裂、泄露问题。

通常情况下，低温H2S环境主要具备以下几个方面的特征：一是环境温度小于 ( 60+2P) ℃，P为压强；二是H2S的分压往往超过0.035KPa，此时H2S的溶解对约为10μg/g；三是环境的PH值一般小于9，或者是腐蚀环境中含有HCN；四是环境介质温度小于水露点温度以，或者是介质中存在液态水。

在催化裂化反应装置中的分馏区、工艺管线区，以及吸收稳定区中，普遍存在H2S-H2O腐蚀环境的影响。

尤其是在吸收稳定区中油气分离装置中的液面计接管发生泄漏，造成的装置腐蚀，是较为典型的H2S-H2O环境腐蚀。

（二）含硫烟气腐蚀在进行重油的催化裂化反应过程中会产生较多的催化烟气，这些烟气通常包括有SO2、SO3等成分。

虽然这些成分在气态状态时不会对装置造成严重腐蚀，但是在经过低温区时这些烟气会发生冷凝，并与水分混合形成稀硫酸附着在设备的表面，造成较为严重的露点腐蚀问题。

催化裂化机械设备腐蚀原因和解决策略摘要：催化裂化机械设备在运行过程中，受各种因素影响容易发生老化、腐蚀、故障等不良现象，严重影响机械设备稳定运行，不利于实现安全生产目标。

基于此，本文将深入分析催化裂化机械设备腐蚀的常见原因，并针对性提出几点解决策略，希望能够为专业人士提供参考、借鉴。

关键词：催化裂化；机械设备；腐蚀原因；防腐策略引言：催化裂化机械设备是原油生产加工的关键装置，贯穿于炼油全过程。

一旦设备出现腐蚀问题，将会缩短设备使用年限，容易引发火灾、爆炸等安全事故，从而为企业造成不必要经济和人员损失，同时会对生态环境造成巨大污染。

近年来，随着原油性质逐渐劣质化，催化裂化机械设备腐蚀现象也越来越严重，对企业安全生产造成巨大威胁。

对设备腐蚀原因进行分析，探索防腐策略，已经成为企业实现稳定发展目标的必然需求。

一、催化裂化机械设备腐蚀主要原因（一）低温湿硫化氢腐蚀低温湿硫化氢腐蚀问题大多出现在炼油厂二次加工机械设备中，常见于轻油位置。

在H2S-H2O环境中，催化裂化机械设备容易发生两种腐蚀现象，一种为均匀腐蚀，另一种为湿硫化氢的应力腐蚀，这两种腐蚀均会导致机械设备开裂。

在炼油过程中，如果机械设备接触的介质满足以下条件，则可以判定为低温湿硫化氢腐蚀环境：第一，湿度小于（60+2P）℃；其中P代表压力，单位为MPa。

第二，硫化氢分压大于0.00035MPa[1]。

第三，介质中存在液相水，或者介质温度低于水的露点温度。

第四，酸碱值在9以下，或者存在氰化物。

一旦环境符合以上条件，则会导致区域出现吸收稳定区，容易发生低温湿硫化氢腐蚀问题。

近年来，炼油厂原油优质恶化严重，硫含量随之增加，导致低温湿硫化氢腐蚀问题越来越频繁，严重影响催化裂化机械设备稳定运行。

1.烟气低温露点腐蚀二氧化硫和三氧化硫是催化烟气中的重要成分，其中三氧化硫在低温环境下，会与水在露点位置产生冷凝现象，并形成硫酸，从而对机械设备造成严重腐蚀。

另外，催化剂的残炭在烧焦的情况下，会产生大量二氧化硫和三氧化硫，通常在400℃以上环境中，三氧化硫不会腐蚀机械设备，但是一旦温度降低到400℃以下，则会与水蒸气形成化学反应，并形成稀硫酸。

催化裂化设备装置腐蚀机理与防护措施摘要：针对加工高含硫含酸原油的增多的情况，详细分析了催化裂化装置中含硫物质对催化裂化设备装置的腐蚀机理、影响因素及所带来的危害，提出解决防护措施和改进方案，以保证装置的长周期安全运行和经济效益的提高。

关键词：催化裂化；高含硫原油；腐蚀机理；防护措施0 引言近年来，随着加工高含硫含酸原油的增多，催化裂化装置的设备腐蚀问题逐渐地暴露出来，正确认识和防止催化裂化装置的腐蚀问题直接关系到装置的安稳运行。

近十年来在含硫介质环境中引起压力容器与管道开裂的事故显著增多，其中尤其以应力导向氢致开裂引起事故更为突出。

一旦泄漏，不但影响装置正常运行及安全生产，还将造成硫化氢等气体外泄，酿成重大事故。

在催化裂化装置中，设备的腐蚀问题在一段时间里直接影响着企业的安全生产和设备的长周期运行。

腐蚀造成设备失效或迫使装置停工的事例很多，安全事故也时有发生，给企业带来很大的经济损失，也直接威胁了职工的人身安全。

随着我国加工高硫原油日益增多，在以渣油和蜡油为原料的油品中，硫含量也越来越高，在反应器中生成的H2S含量也随之提高，这将会给设备带来更大的腐蚀，现有的某些设备将不能适应原料性质的变化，腐蚀速度将会加快，设备更新费用将会大大增加，所以研究催化设备腐蚀问题，变得越来越重要，在研究腐蚀机理问题的基础上，进行有效的设备维护与保养、腐蚀防护，以保障装置的长周期安全运行。

1 硫腐蚀的分类及机理1.1 硫腐蚀的特点在含硫的加工过程中，由于非活性硫不断向活性硫转变，使硫腐蚀不仅存在于一次加工装置，也存在于二次加工装置。

再加上硫腐蚀与氧化物、氯化物、氮化物、氰化物等腐蚀介质的共同作用，形成了错综复杂的腐蚀体系，对设备的防腐工作带来很多困难。

1.2 湿硫化氢腐蚀湿硫化氢环境广泛在于炼油厂的二次加工装置的轻油部位。

如催化装置的吸收稳定部分、主分馏塔顶等部分。

湿硫化氢对设备可以形成两方面的腐蚀：均匀和湿化氢应力腐蚀开裂。

炼油厂催化裂化设备腐蚀与应对措施炼油厂催化裂化设备是炼油厂中非常重要的设备之一，其作用是将重质石油分馏产品转化为轻质产品，提高产品的附加值。

催化裂化设备在运行过程中容易受到腐蚀的影响，这不仅会降低设备的使用寿命，还会对生产带来不利影响。

针对催化裂化设备腐蚀问题，炼油厂需要采取一系列的应对措施来保证设备的正常运行。

催化裂化设备主要面临的腐蚀问题包括酸性腐蚀、高温氧化腐蚀、氯化物腐蚀、硫化物腐蚀等。

这些腐蚀问题的出现不仅会降低设备的使用寿命，还可能导致设备的失效，造成生产线的停工。

炼油厂需要及时采取应对措施来减轻腐蚀对设备的影响。

针对催化裂化设备的腐蚀问题，首先需要做好设备的防护工作。

炼油厂应该建立健全的设备防腐蚀管理制度，对催化裂化设备进行定期检查和维护。

在设备的设计和选材上，应该考虑到腐蚀因素，选择耐腐蚀的材料，并在设备表面进行防护涂层处理。

还应加强设备的监控，及时发现腐蚀问题并采取相应的修复措施。

炼油厂需要对催化裂化设备周围的环境进行改善，减少腐蚀的发生。

在设备运行时控制空气、水分、酸性物质等腐蚀因素的接触，保持设备周围的干燥和稳定性环境。

对于容易受到腐蚀的部位，可以考虑采取包覆、防护罩等措施，避免腐蚀的发生。

炼油厂还可以通过改变设备运行条件来减轻腐蚀的影响。

例如合理调整催化裂化设备的操作温度、压力、流速等参数，减少腐蚀因素对设备的影响。

还可以考虑采用添加防腐蚀剂的方法，对设备进行预防性处理，增加设备的抗腐蚀能力。

炼油厂还需要加强人员的培训和管理，提高员工对腐蚀问题的认识和防范意识。

员工应该定期接受腐蚀防护方面的培训，了解腐蚀的原因和表现形式，学会使用防护设备和措施，提高对腐蚀问题的识别和处理能力。

炼油厂还应建立健全的腐蚀管理制度，制定应急预案和处理流程，及时处理腐蚀问题，以防止腐蚀对设备造成严重影响。

炼油厂催化裂化设备腐蚀问题是一个需要引起重视的问题，为了保证设备的正常运行和生产的稳定，炼油厂需要采取一系列的应对措施来减轻腐蚀对设备的影响。

炼油厂催化裂化设备腐蚀与应对措施摘要：针对炼油厂内催化裂化设备的腐蚀问题，结合我国炼油厂内催化裂化设备的使用现状，对引起催化裂化设备腐蚀的原因进行深入分析，对设备的腐蚀问题进行分类，并从多方面出发，提出有效的防腐措施，为保障催化裂化设备的运行安全奠定基础。

关键词：炼油厂;催化裂化;设备腐蚀;应力开裂;应对措施对于炼油厂而言，对原油进行催化裂化处理是生产成品油的重要措施，通过原油的催化裂化可以产生多种类型的产品，因此，催化裂化设备在炼油厂内十分重要。

但是由于受到多种因素的影响，催化裂化设备不可避免的会出现各种类型的腐蚀问题，腐蚀问题的出现不但会使催化裂化设备的使用效率降低，同时还可能会引发各种类型的安全事故，降低设备的使用寿命[1]。

1 炼油厂催化裂化设备腐蚀原因分析1.1 硫腐蚀在对原油进行催化裂化处理的过程中，不可避免的会出现大量的H2S物质或者其他类型的硫化物，当设备内不存在水分时，这些物质并不会对设备产生腐蚀，但是催化裂化设备内的相变位置非常容易产生水集，在这些位置处，H2S物质会和水资源相互结合，进而对设备产生硫腐蚀，对于催化裂化设备而言，最容易出现硫腐蚀问题的部位出现在分馏塔的顶部以及回流管道内。

1.2 应力开裂催化裂化设备一般都是在高温高压作用下运行，高温高压作用会产生较大的热应力，进而使得设备在焊缝位置出现严重的开裂问题。

引起该种应力开裂的原因较多，设备中各结构之间存在较大的温差、不同位置处的金属膨胀系数存在差距都会引起应力开裂问题，催化裂化设备中最容易出现应力开裂的部位位于各部件的连接处、各部件与设备壳体的连接处，应力开裂是威胁设备运行安全的主要原因[2]。

1.3 冷却水腐蚀在催化裂化设备运行的过程中，需要使用冷却水对设备进行冷却处理，防止产生严重的热应力，但是，由于冷却水中含有大量的杂质、盐类以及微生物，这些物质的存在都有可能会对催化裂化设备产生腐蚀问题，同时，冷却水的腐蚀问题还与水的流速、温度以及水质有关，当冷却水的温度偏高、温度较快、水质较差时，则冷却水腐蚀问题越严重，该种腐蚀最容易出现在冷却水管道中。