精益生产LP与现代IE管理

精益生产管理IE基础知识目录一、精益生产管理概述 (2)1.1 精益生产的定义与理念 (3)1.2 精益生产的目标与价值 (4)1.3 精益生产的主要方法与工具 (5)二、工业工程(IE)基础 (6)2.1 工业工程的定义与作用 (7)2.2 工业工程的核心学科 (8)2.3 工业工程在精益生产中的应用 (9)三、生产计划与控制 (11)3.1 生产计划的基本概念与作用 (12)3.2 生产计划的编制方法与步骤 (13)3.3 生产控制的基本原则与方法 (14)3.4 精益生产中的生产计划与控制实践 (16)四、物流与供应链管理 (18)4.1 物流与供应链管理的基本概念 (19)4.2 物流与供应链管理的优化策略 (20)4.3 精益生产中的物流与供应链管理实践 (21)五、设备管理与维护 (23)5.1 设备管理的基本概念与任务 (24)5.2 设备维护与管理的方法与技巧 (25)5.3 精益生产中的设备管理与维护实践 (27)六、质量控制与持续改进 (30)6.1 质量控制的基本概念与方法 (31)6.2 持续改进的理念与方法 (32)6.3 精益生产中的质量控制与持续改进实践 (33)七、精益生产组织与文化 (34)7.1 精益生产组织的构建与职责 (36)7.2 精益生产文化的培育与传承 (37)7.3 精益生产组织与文化的实践案例 (39)一、精益生产管理概述精益生产管理（Lean Production Management）是一种以消除浪费、提高生产效率为核心目标的生产管理方式。

它起源于日本的丰田汽车生产系统，通过优化制造流程、人员管理、资源配置以及持续改进，从而实现企业价值的最大化。

精益生产管理强调对过程的持续改进和员工参与，以实现更好的生产效果。

以人为本：精益生产管理注重激发员工的创造力和主动性，通过提供培训和发展机会，使员工能够积极参与到生产过程中，提高生产效率和质量。

以客户需求为导向：精益生产管理始终将满足客户需求作为最终目标，通过对市场需求和客户反馈的快速响应，不断优化生产流程，提高产品质量和服务水平。

IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。

从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。

我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。

虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。

加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。

现代生产管理理论与方法之三LP(精益生产)精益生产的理论基础企业家无不希望每项生产活动都得到最大的经济回报，在生产过程中的废品、次品、仓库中没有销售出去的库存、由于设计失误而报废的原料等等，都使企业的资源投入没有获得预想中的收益。

精益生产作为一种新的生产组织管理方式应运而生，它致力于消除生产中的浪费现象，消除一切非增值的环节，使企业精确地生产精良的产品，获得最大的经济收益。

精益生产思想在丰田生产方式的基础上不断发展，从汽车行业到其它制造行业，进一步扩展到其它领域。

精益生产不仅是一整套生产组织方法，它还成为一种意义深远的管理思想。

一、精益生产的概念精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是以企业利润最大化为目标，及时制造，消除原料采购、储运、生产、包装等生产环节中的一切浪费。

精益生产的概念是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”（IMVP）的研究项目中提出来的。

欧美学者在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的成功是因为该公司采取了一种新的生产组织管理方式，它致力于消除生产中的浪费现象，消除一切非增值的环节，从而使企业兼顾了大批量生产的经济性和多品种生产的灵活性。

与过于臃肿的生产方式相比，这种新的生产方式便被命名为精益生产。

二、精益生产的理论要点如果把生产系统比喻成一个房屋，那么它的地基是系统的基本要素，包括：供应链管理、一体化的产品与工艺设计、标准化作业及全员生产维护。

支撑这个房屋的是两根“柱子”：及时生产与质量控制。

房屋里活动着的是通过企业文化而融合在一起的一批灵活、熟练、有积极性的员工。

房顶即精益生产方式要达到的目标：通过消除浪费、缩短生产时间来提高质量、降低成本、保证交货。

这个比喻实际上说出了精益生产的内容：即一个目标、两大支柱和一大基础。

（一）一个目标。

一个目标是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。

关于精益生产方式（LP）与工业工程（IE）二者关系精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

而工业工程则是完成精益生产方式的工程基础，它是精益生产的重要组成部分及方案结果的评价方法。

精益生产是现代工业工程发展的最高级表现。

丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。

外部培训（一）精益生产方式篇培训关键词：识别浪费、拉动式准时化生产；价值流管理；团队工作法；一个流布局；生产平衡分析；并行工程；准时化、柔性化生产；看板生产方式；降低在制品（WIP）；零库存；零缺陷；全面质量管理；精益供应链；全员生产维护（TPM）；OEE－整体设备效率；快速产品切换（SMED）精益生产方式（LP），是因为日本汔车业本世纪在世界地堀起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，Production System）的研究与总结，以及对美国汔车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。

其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

也有人称之为丰田生产方式（Toyota “TPS”“JIT生产方式”“零库存生产方式”“NPS 生产方式”“看板生产方式”等。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。

精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。

它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

精益生产方式JIT的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产方式与现场ＩE一、何谓精益生产精益生产：Lean Ｐｒoductiｏn精:即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品。

精益生产：Leａn Productiｏｎ精:即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品．益:即所有经营活动都要有益有效,具有经济性.益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

1、精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念,一种文化。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。

2、精益生产的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精减中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接性生产人员，推进生产均衡化、同步化,实现零库存与柔性化生产,推行全生产过程(包括整个供应链)的质量体系,实现零不良,减少和降低任何环节上的浪费和零浪费，最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产的的关键是管理过程,包括人事组织管理的优化，大力精减中间管理层，进行组织扁平化改革,减少非直接性生产人员，推进生产均衡化、同步化,实现零库存与柔性化生产,推行全生产过程（包括整个供应链）的质量体系，实现零不良,减少和降低任何环节上的浪费和零浪费,最终实现拉动式准时化生产方式.3、精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善.精益生产的特点是削除一切浪费、追求精益求精和不断改善。

二、精益生产方式的优越性及意义优越性主要表现在以下几个方面:优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源所需人力资源2、新产品的开发周期新产品的开发周期3、生产过程的在制品库存生产过程的在制品库存4、工厂占用空间工厂占用空间5、成品库存成品库存6、产品质量产品质量精益生产方式竭力追求生产的合理性、高效性,追求能够灵活多样地生产适应烙种需求的高质量产品的生产技术的管理技术,其基本原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义.精益生产的核心,即是关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想,对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

浅析IE、LP、6sigma和LSS的关系第一部分：IE是干什么的？“IE是干什么的？”毕业之后，一直在这个行业中跌打滚爬，面试了很多人，也被很多人面试过，问的最多的问题还是这个。

答案五花八门，差不多有下面这些：“IE是制作SOP的。

”（很明显是外行）“IE是测量工时的。

”（也是外行）“IE是提高效率，降低成本的。

”（IE一般是这么回答）……如果真的要说IE是干什么的，还是参考AIIE给出的定义好了。

这里不再赘述了。

因为我们想知道的是“接地气”的说法。

其实，我个人认为，第一个说法（IE是制作SOP的）用来衡量IE的工作，还是有道理的。

很多人会说，第三个说法（IE是提高效率，降低成本的）更确切，SOP那是IE技术员干的事。

这个说法确实不错！但是，不管IE花了多少精力，完成了一项多大的改善，最终形成的还是一份SOP，通过SOP把改善固化下来，让作业员执行新的标准。

当然了，这并不是说IE不重要，相反，IE很重要。

因为在制作一份SOP的过程中，IE花了多少精力，用了多少分析，做了多少工作，用了多少工具，都直接决定了这份SOP是否是优化的。

也有人会说，“IE不光要做SOP，还要改善流程，制定标准化的流程。

”那好吧！我们就高大上一下，IE是制作标准的。

（IE的功力更多的是体现在制作这份标准的过程中，我们考虑的是否足够优化）改善是无止境的，所以我们要持续改善。

在制定了标准之后，IE还要不断地改善标准。

——结论：IE是制定和改善标准的！这里需要注意一下，这里的标准并不单纯是制造的标准，还可能是办公部门的标准，因为IE 的应用并不是只有制造！（心有多大，IE就有多大！）那制定完标准之后呢？难道IE就没有事情了吗？有！肯定没有那么轻松！制定完标准之后，IE还要测量和计算标准。

为什么要进行测量和计算呢？原因很简单！如果我们要想了解标准的好坏，不是通过标准本身，而是通过标准的结果来衡量！比如，IE花费了精力，制定了在现有工艺水平下合理的标准之后，就要开始测量和计算标准！（一般从投入和产出两个方面）在现有的标准工艺下，生产需要投入什么？投入多少？比如，完成一件产品，需要投入多少人工工时（所以，工时测量是必不可少的），多少设备工时，多少原材料，还有多少治工具等等。

运用IE技术与精益生产提高运营效率当人们对丰田生产方式顶礼膜拜的时候，丰田人自己说“所谓丰田生产方式，就是把工业工程运用到极致”。

企业均希望将资源充分利用，以达到效率高、交期准、浪费少、成本低的目的，这正是百年来IE技术迅猛进展的原因。

工业工程（IE）进展至今，已成为国外制造业不可或者缺的技术之一。

IE的知识与方法在美日等发达国家已经成为普遍化的常识与理念，世界500强在内的91％的制造型企业都设立了IE部门。

这些企业运用IE，降低制造成本、缩短交货时间、提高产品质量等目的，最终实现企业效率的大幅提升。

著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。

本课程结合大量企业实战案例进行解说，分析企业在提升生产效率、成本管理与操纵方面存在的误区与陷阱，对您所在的企业将是非常有价值的借鉴。

【课程对象】董事长总经理、营运副总、厂长、生产经理、生技部门经理、IE 部门经理、生产操纵及物流经理、采购部经理、产品设计及工艺师、车间主任、现场主管、其他有关管理人员...【课程特色】启发式讲授、互动式教学、系统介绍、实例验证、技巧讲授、案例分析、培训游戏【课程收益】◆转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本◆学会IE改善手法的运用，包含流程分析、动作分析、时间研究、布局改善与搬运分析等◆学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析◆学会识别、分析、解决问题的能力◆明确企业现场中常见的七大浪费、掌握现场改善的有效方法◆普及学习与应用IE手法，提高生产效率与质量◆将IE技术与精益生产管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化与效率的提升◆熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；◆掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。

【课程大纲】：（时间为2-3天）第一部分、精益生产推进体系与IE改善的关系◆精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产◆精益生产与IE改善之间的关系◆用价值流改善压缩制造周期◆ IE工业工程是有效提高效率降低成本的利器之一◆ IE工业工程改善在工厂中的定位◆精益生产与IE改善的有机结合与应用第二部分、企业浪费与生产效率改善的方法◆价值与浪费的认识◆生产改善的方向--“完全消除一切浪费”◆常见的浪费—精益生产的八大浪费与操纵消除◆发现浪费的方法与工具◆案例游戏：如何减少与消除浪费？◆生产效率对利润的影响◆效率的测量与计算方法◆影响生产效率的因素分析◆生产效率改善的基础与改善方向◆案例分析：识别真、假与整体、个别效率？第三部分、IE技术与精益生产应用1、工业工程基础熟悉◆ 定额标准的制定方法◆ 方法研究概述（定义、目的、着眼点）◆ 工程分析流程分析、路线与布局分析、人机、联合操作分析◆ OEE综合效率的计算与应用◆ 防错法、抽样法◆ 工业工程的七大手法◆ 案例分析：2、标准作业效率与标准化改善◆何谓作业标准与标准工时◆作业标准的编制目的与方法◆记录作业步骤与标准时间及产能标准的方法◆标准时间的设定－生产绩效管理的基础◆预置时间标准法的概要◆模特法（MOD）概要与基本原理◆ MOD法的应用案例分析与演练2、如何快速掌握现场问題点◆ 企业管理中常存在的问题◆ 管理者面对问题态度◆掌握现场发现与解决问题技巧◆ 5Y问题分析法的应用3、如何实现流程效率最大化◆ 流程分析与改善概论◆ 流程分析与改善技巧◆ 流程分析与改善的要紧方法◆布局改善压缩生产周期实现CELL生产◆布局改善的基本原则、程序步骤及重要手法◆ CELL U拉布局设计◆同步化（INLINE）布局◆生产线平衡（均衡化与同步化改善的基础手法）◆生产线效率的评估◆单元生产的实施步骤◆“一个流”与单元生产比较◆生产节拍的确定、计算与操纵◆ 案例：部分一流企业的布局案例分享◆ 案例：某机械厂流程改善案例◆ 案例：某电子公司的流程改善案例◆ 案例：学员提交的案例改善研讨交流4、如何实现作业效率最大化◆ 运用动作经济原则改善不经济的作业方法◆生产流水化同步化改善的经济原则◆动作经济原则下的十二种动作浪费◆ 作业分析与改善要领◆ 动作分析与改善◆ 动作18种要素分析与识别◆动素分析－发现并改善无效动作或者浪费的方法◆解放双手的治具－双手作业改善分享◆ 动作要素改善要领◆ 案例：某组装厂动作改善案例5、如何实现人机配合效率最大化◆ 人机配合分析与改善◆ 人机配合分析的种类与分析符号◆ 人机配合改善的原理、思路与要点◆ 人机配合改善要领◆ 案例VCD欣赏：一人对多台设备的人机配合改善案例◆快速转产与快速换模（SMED）◆转产的过程普遍存在问题与重点留意事项◆ SMED快速换模八步法◆ SMED快速转产换模改善7、如何实现持续改善活动◆ 持续改善的必要性与收益◆ 提升改善意识与技能◆ 提升员工的改善意识◆ 建立并实施改善提案制度◆ 如何建立改善提案制度◆ 案例：某世界500强企业的改善提案制度第四部分、生产现场常用的工具与方法1）、ECRS改善 2）、PDCA循环 3）、5S管理4）、Pokayoke防呆 5）、LP看板生产 6）、快速SMED法7）、IE工业工程 8)、5Y分析 9）、8D工作法第五部分、IE改善效率提升与精益生产案例分享、交流与研讨◆讲师情景与案例分享及演练◆学员根据讲师提供的录像现场演练操作，当场学会SOP◆学员自带案例根据现场演练操作，当场学会SOP。