分型面的选择

第二节分型面的选择一、分型面及其基本形式为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔由两部分或更多部分组成，这些可分离部分的接触表面即称为分型面。

一副塑料模具根据需要可能有一个或两个以上分型面。

分型面可能是垂直于合模方向或倾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。

合模方向通常是指上模与下模、动模与定模闭合的方向.通常分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面几种形式。

二、分型面选择的一般原则分型面的选择很重要，它对塑件的质量、操作难易、模具结构及制造影响很大。

在选择分型面时应遵循以下基本原则：1。

分型面应选在塑件外形最大轮廓处，才能使塑件顺利地脱模。

2。

确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。

在注射成型时，因推出机构一般设置在动模一侧，故分型面应尽量选在能使塑件留在动模内的地方。

3. 当孔间距较小时，却难以设置有效的推出机构,若按图（b)分型，只需在动模上设置一个简单的推件板作为脱模机构，故较为合理。

4。

保证塑件的精度要求。

对于同轴度要求高的塑件，在选择分型面时，最好把要求同轴部分放在分型面的同一侧(见右下图），避免由于合模精度的影响而引起形状和尺寸上的偏差.5.满足塑件的外观质量要求。

因为分型面不可避免地要在塑件上留下痕迹，所以分型面最好不要选在塑件光滑的外表面或带圆弧的转角处.6.便于模具加工制造。

7。

考虑成型面积和锁模力。

为了可靠地锁模以避免胀模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。

8。

对侧向抽芯的影响。

一般侧向分型抽芯机构的侧向抽拔距离都较小，故选择分型面时，应将抽芯或分型距离长的一方放在动、定模开模的方向上，而将短的一方作为侧向分型的抽芯.9. 考虑排气效果。

分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合，以利于把型腔内的气体排出。

思考与练习1。

分型面选择的一般原则有哪些？试举例说明。

2。

分析（作业)产品零件图，确定分型面的位置。

3给图中两个塑件选择分型面，并注明动模和定模的方向。

简述分型面的选择原则分型面是指在地质勘探中，根据地层内部岩性、构造特征以及地下水分布等因素，将地下岩石分为不同的类型，从而对地下岩石进行分类和划分的方法。

在实际的勘探工作中，分型面的选择是非常重要的，它直接关系到勘探结果的准确性和可靠性。

本文将从几个方面来介绍分型面的选择原则。

地层的岩性是选择分型面的重要因素之一。

岩性是指岩石的物理和化学性质，包括岩石的成分、结构和纹理等。

不同的岩性具有不同的物理特征和岩石学特征，在地质勘探中，可以通过分析岩性来判断地下岩石的性质和分布。

因此，在选择分型面时，应根据地层的岩性特征来确定分型面的位置和方向。

构造特征也是选择分型面的重要考虑因素之一。

构造特征是指地层中的断裂、褶皱、岩层倾角等地质构造现象。

构造特征会对地下岩石的分布和性质产生重要影响，因此，在选择分型面时，应考虑地层的构造特征，选择能够反映地层构造特征的分型面。

地下水分布也是选择分型面的重要因素之一。

地下水是地下岩石中的水分，它对地层的物理特性和化学特性有着重要影响。

在地质勘探中，地下水的分布和流动状况对地下岩石的性质和分布具有重要影响，因此，在选择分型面时，应考虑地下水的分布情况，选择能够反映地下水分布的分型面。

地层的厚度和密度也是选择分型面的重要因素之一。

地层的厚度和密度会对地层的物理特性和化学特性产生重要影响，因此，在选择分型面时，应考虑地层的厚度和密度，选择能够反映地层厚度和密度的分型面。

综合考虑以上因素，选择能够反映地下岩石性质和分布的分型面。

在实际的勘探工作中，需要根据具体的勘探目的、勘探区域的地质条件和勘探方法等因素，综合考虑以上因素，选择合适的分型面。

选择分型面时，要尽量减小误差，提高勘探的准确性和可靠性。

分型面的选择原则主要包括地层岩性、构造特征、地下水分布、地层厚度和密度等因素。

在选择分型面时，需要综合考虑以上因素，选择能够反映地下岩石性质和分布的分型面，以提高勘探的准确性和可靠性。

分型面的选择原则
分型面是指一定物体的不同部分之间的分隔面，其选择可以影响物体加工过程中的技术性能和经济性能。

根据不同的物体形状，分型面的选择原则有五种：
一、最小厚度：在表面一致性要求较高的情况下，使用尽量小的分离厚度和小的分离深度，以减少材料浪费，提高生产率。

二、最短分离路径：在同样的表面一致性要求下，使分离路径尽量的短，以降低机床的运动次数和切削时间，同时也能够减少材料的浪费。

三、最低功耗：为了减少加工所消耗的功率，分型面的选择应考虑分离位置、尺寸和一定的几何形状，以便减少机床的运动次数和切削深度。

四、最快制造：通过高精度和高速加工，使分型面的加工过程更快速，从而提高物体的加工效率和经济效益。

五、最佳以及可行的分型面：为确保分型面的加工技术性能和经济性能，应考虑机床的切削范围、加工方式以及可行的几何形状。

以上就是分型面的选择原则，它决定着物体的加工技术性能和经济性能。

在确定物体加工技术参数时，应该把握这五条原则，从而使物体的加工效率最大化。

在实践中，应根据物体的形状及加工精度和速度要求，结合以上五条原则，慎重选择分型面，科学地解决加工中的问题。

比如，在不锈钢加工过程中，应根据机床的加工范围，选择最短的分离路径，以
最短的时间完成加工；在铝合金加工过程中，应根据铝合金的表面要求，选择最小的分离厚度，以提高加工的精度。

总之，分型面的选择不仅考虑物体的形状，加工方式和精度要求，而且要考虑加工中的技术性能和经济性能，以便提高物体的加工速度和效率，改善加工品质，降低生产成本。

分型面的选择原则
分型面的选择可以根据以下原则来进行：
1、比较传统的方法是根据价钱、位置、形态、质量和功能来选择分型面。

这些方面可以用一定的数字或者等级来衡量，让不同的分型面更容易对比。

2、分型面的选择也可以根据对未来的调查和分析考虑，比如将要做的分析和调研，包括技术参数、生产能力、效率、品质、可靠性等因素，在把这些要素都考虑进去的情况下，选择当前最能满足未来发展的分型面。

3、分型面的选择还要考虑生产中的特殊环境，比如噪声、温度、湿度、物料种类、重量、尺寸以及其他特殊要求，只有找准最能满足生产条件的分型面，才能够正确的生产。

4、分型面的选择还要考虑可操作性，在设计时，要将操作简便、人性化作为首要考虑，对工作人员的指导及操作程度也要考虑入内。

5、分型面的选择还要考虑可靠性，要求分型面的失效率低，故障率低，使用寿命长，能适应一定的变化，保证能够正常生产。

分型面的选用原则知识目标一、什么是分型面分型面是指用于加工工件外轮廓的切削工具。

它们通常由高速钢或硬质合金制成，具有不同的形状和尺寸，用于加工不同形状的工件。

二、分型面的分类根据形状和用途的不同，分型面可以分为以下几类：1. 平面刀：用于加工平面和平面上的凹槽，常见的有平面铣刀、T 型槽刀等。

2. 锥面刀：用于加工锥面、圆锥孔等，常见的有圆锥铣刀、锥度刀等。

3. 面铣刀：用于加工工件的平面，常见的有面铣刀、立铣刀等。

4. 压面刀：用于加工工件的压面，常见的有球头铣刀、圆弧铣刀等。

5. 镗削刀：用于加工孔的内表面，常见的有直柄镗刀、螺纹镗刀等。

三、分型面的选用原则在选择分型面时，应根据具体的加工要求和工件的形状来确定。

以下是一些常见的选用原则：1. 加工要求：根据工件的加工要求选择合适的分型面。

比如，当需要加工平面时，应选择平面刀；当需要加工锥面时，应选择锥面刀。

2. 工件形状：根据工件的形状选择合适的分型面。

比如，当需要加工圆锥孔时，应选择圆锥铣刀；当需要加工平面时，应选择平面铣刀。

3. 材料选择：根据被加工材料的硬度和性质选择合适的分型面。

对于硬度较高的材料，应选择耐磨性好的硬质合金刀具；对于软性材料，可以选择高速钢刀具。

4. 刀具尺寸：根据工件的尺寸确定刀具的尺寸。

刀具尺寸应与工件的尺寸相匹配，以确保加工质量。

5. 刀具刃数：根据工件的加工要求和切削条件选择合适的刀具刃数。

一般来说，刀具刃数越多，加工效率越高，但刃数过多也会增加切削阻力。

6. 切削速度：根据被加工材料的硬度和性质选择合适的切削速度。

切削速度过高会导致切削刃磨损加剧，速度过低则会降低加工效率。

7. 切削深度：根据工件的硬度和性质选择合适的切削深度。

切削深度过大会增加切削力和切削温度，降低刀具寿命。

8. 切削条件：根据工件的加工要求和切削条件选择合适的切削方式和切削液。

不同的切削方式和切削液适用于不同的加工要求和材料。

四、总结分型面的选用原则是根据工件的形状、加工要求和材料的硬度等因素来确定的。

铸造工艺中分型面的选择原则一、引言铸造是一种重要的制造工艺，分型面的选择是铸造中的一个关键环节。

正确选择分型面可以保证铸件质量和生产效率，因此本文将从多个角度介绍分型面的选择原则。

二、影响分型面选择的因素1. 铸件形状：铸件形状直接影响到分型面的数量和位置。

2. 铸件尺寸：铸件尺寸决定了模具大小，进而影响到分型面的大小和形状。

3. 铸造材料：不同材料具有不同的收缩率和收缩性能，需要根据材料特性选择合适的分型面。

4. 铸造工艺：不同工艺要求不同的分型面，如压力铸造需要有足够大的浇口和喷嘴。

三、常见分型面1. 平面式：最简单常用的分型方式，适用于平板或开口较小、对铸件表面光洁度要求较高等情况。

2. 斜坡式：适用于倾斜角度大于5度且表面光洁度要求较高等情况。

3. 拼合式：适用于复杂形状或孔洞较多的铸件，需要将模具分为多个部分进行拼合。

4. 洞口式：适用于中空铸件，需要在铸件内部设置洞口进行浇注。

5. 弯曲式：适用于弯曲形状的铸件，需要在弯曲处设置分型面。

四、分型面选择原则1. 确保铸件质量：选择合适的分型面可以避免缺陷和变形等问题。

2. 提高生产效率：合理选择分型面可以减少模具制作时间和生产周期。

3. 降低成本：正确选择分型面可以减少废品率和损耗，从而降低生产成本。

4. 考虑后续加工需求：如果需要进行后续加工，应考虑留出足够的余量和加工平台。

五、总结根据铸件形状、尺寸、材料和工艺等因素来选择合适的分型面是铸造中不可或缺的环节。

正确选择分型面可以保证铸件质量和生产效率，同时也能降低成本。

在实践中应根据具体情况灵活运用各种常见的分型方式，并且不断总结经验，以提高生产效率和产品质量。

第六章分型面选择与浇注系统设计一、引言在铸造过程中，分型面的选择和浇注系统的设计对铸件质量具有非常重要的影响。

不合理的分型面和浇注系统设计可能导致铸件缺陷，影响铸件的性能和使用寿命。

因此，对于铸造工作者来说，准确选择分型面和设计合理的浇注系统至关重要。

二、分型面选择分型面是指铸件与模具接触的平面。

合理的分型面设计可减少铸件内部缺陷，并在一定程度上提高生产效率。

一般分型面的选择需要考虑以下因素：1.铸件的结构特点铸件结构特点指铸件的形状、尺寸和复杂程度等综合因素。

对于形状较简单、较小的铸件，分型面的选择相对简单；对于形状较复杂、尺寸较大的铸件，则需要综合考虑诸多因素后作出合适的选择。

2.生产工艺特点生产工艺特点指铸造工艺中的各个环节对分型面的影响。

一般来讲，应选择便于放模和整定、浇注方便、清理方便的分型面。

3.铸件质量要求铸件质量要求是指对铸件质量的要求和需要排除的铸件缺陷种类。

对于高质量的铸件，应选择对于排除铸件缺陷效果更好的分型面。

4.材料特性材料特性指铸造材料的性能要求及其对分型面选择的影响。

对于易变形、收缩率大的材料，应选择可降低变形和收缩率的分型面。

5.模具的可制造性模具可制造性指模具制造工艺对分型面选择的影响。

分型面必须与模具制造工艺相适配，防止模具制造困难或加工精度不高影响铸件质量。

三、浇注系统设计浇注系统是指铸造中铸液从铸注口到铸型内部的管道系统。

良好的浇注系统设计能保证铸件内部流动状态的良好，减少铸件缺陷的产生。

通常浇注系统设计需要考虑以下因素：1.铸件形状不同形状的铸件需要不同的浇注系统。

对于长条形铸件，应设计成浇注口位于铸件中心下方，方便铸液的顺流浇注，防止气孔产生；对于较薄的板、壳形铸件，则应采用较少的浇注口和慢速浇注，以防止涌流和振荡造成的缺陷。

2.铸件大小和重量对于大重量铸件，应设计多个浇注口和浇注引导槽，以保证铸液顺利地流入铸型内部，并且减少涌流和振荡的影响。

对于小铸件，则可使用单个浇注口和浇注斗进行浇注。

分型面选择原则
分型面的选择原则主要有以下几点：
1.保证塑件质量。

这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。

2.便于塑件脱模。

易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。

3.简化模具结构。

同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。

4.确保产品外观和质量。

分型面不要选择在产品光滑的外表面。

5.方位的确定。

在决定产品在模具里面的方位时，分型面的选择应该尽量防止产品形成侧孔或者侧扣位，应避免采用复杂的模具结构。

6.考虑侧向开模距离。

一般的侧向机械式开模的距离都是比较小的。

7.分型面应尽量选择在投影面积较大的方向上。

对于大型产品，应将投影面积大的方向放在前后模开合模方向上，而将侧投影面积较小的作为侧向分型。

以上就是分型面选择的基本原则，具体选择时需要根据产品类型、生产要求和模具结构等因素综合考虑。

分型面的选择1.保证塑料件的外观质量要求。

分型面的存在，将会在塑件的表面相应处留下痕印，从而可能会对塑件外观质量产生不良影响。

2.分型方向确定后，分型面应设计在此方向上的塑件外形在大轮廓处。

否则塑件在脱模过程中会受到模具行腔的挤压，从而有可能导致塑件损坏。

3.尽可能使分型面设置应有利与塑件脱模。

不但考虑采用有利的留模方式，而且还要进一步考虑到合理的推出机构的设置。

4.在保证塑件具有良好精度的基础上，提高塑件关键行位尺寸精度。

5.尽可能使分型面具有良好的加工工艺性。

如果设计模具的分型面很难加工出来，则有可能要更改模具设计方案。

6.为了可靠锁模，尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。

选择较小的投影面积的一面作为分型面，会取得良好的效果。

7.使模具具有良好的排气效果。

为此，分型面通常尽可能设在塑件流动方向的末端。

8.尽可能避免侧向分型或抽芯机构，特别应避免在定模一侧设置侧向抽芯机构。

9.如果确实无法避免抽芯机构，也应尽可能选择缩短侧向抽芯距离的设计方案。

10.充分考虑飞边方向对塑件质量的影响。

11.尽量实现分型面上的力的平衡，否则需要设置较大的导柱。

浇注系统的设计原则3.1.熟悉塑料的成型热性和流动规律。

2.便于保证塑件内外在质量。

3.使流程尽量短。

4.使浇注系统具有良好的排气性。

5.尽量避免熔体直接冲击小型芯或嵌件，防止型心变形和嵌件位移。

6.容易去除浇注系统凝料。

7.便于修整浇口。

8.在设计浇注系统适应结合行腔布局方案同时考虑。

9.流动距离比和流动面积比的校核。

主流道的设计尺寸1.锥角2~6°2.表面粗糙度Ra《0。

8um3.主流道球面直径d=喷嘴球面半径+（0.5~1）mm4.球面配合高度h=3mm~5mm5.一般情况下，主流道长度L《65mm，应尽可能小6.主流道大端直径D=d+2Ltan(a/2)潜浇口设计的原则1.潜伏浇口倾斜角a=45~60°2.潜伏浇口夹角为10~20°3.浇口尺寸L=0.8~1.5潜伏浇口适于PS、PA、POM、ABS、单分型面设计注意原则1.分型后尽量使塑件留在动模这边，因为模具上的推出机构设在动模一侧。

分型面的选择原则分型面的选择原则是指在进行面铣加工时，根据工件的形状、尺寸、材质和加工要求等因素，选择合适的分型面进行夹紧固定，以确保加工精度和工件质量。

以下是常见的分型面选择原则：1. 尽量选择面积大、刚性好的分型面。

面积大的分型面接触面积广，有较好的稳定性，能够更好地夹紧工件，保证加工精度和工件质量。

刚性好的分型面对夹紧力有较好的支撑性，能够提供足够的夹紧力，避免产生变形和松动。

2. 选择与工件形状相适应的分型面。

根据工件的形状特点，选择与之相适应的分型面，能够更好地固定工件，防止其在加工过程中发生位移或倾斜，确保加工精度和工件质量。

3. 选择不易损伤工件表面的分型面。

选择分型面时，要避免选择容易损伤工件表面的部位，如选择接触面硬度较高或加工工艺不当容易划伤工件表面的部位。

这样能够防止工件表面出现划痕或变形，保证工件质量。

4. 选择无干涉的分型面。

在选择分型面时，需要考虑加工过程中各个部位之间的干涉情况。

要避免选择与切削或刀具接触的部位作为分型面，以免干涉到切削过程，影响加工效果和工件质量。

5. 考虑加工后清洁方便的分型面。

选择分型面时，要考虑加工后的清洁和维护情况。

选择平整、无死角、易擦洗的分型面，方便加工后的清洁工作，并能够更好地保护分型面，延长使用寿命。

6. 考虑加工后工件的装配需求。

选择分型面时，还需要考虑工件之间的装配需求。

要选择能够保证工件装配精度和相对位置的分型面，以确保工件在装配过程中不产生偏差，保证产品质量。

7. 综合考虑成本因素。

在选择分型面时，还需要综合考虑成本因素。

要选择成本合理的分型面材料，并考虑分型面的成本投入、使用寿命和维护费用等因素，以确保选择的分型面经济实用。

总之，分型面的选择原则是在保证加工精度和工件质量的前提下，根据工件的形状、尺寸、材质和加工要求等多个因素综合考虑，选择适合的分型面进行夹紧固定。

这样能够确保加工过程中工件的稳定性和精度要求，提高加工效率和产品质量。

铸件分型面的选择原则
一、铸件形状
铸件形状是选择分型面的重要考虑因素之一。

一般情况下，应尽量选择对称的分型面，以使得铸件在翻转过程中保持平衡，减少变形和应力集中。

当铸件形状不对称时，应选择尽可能接近对称的分型面，以保证铸件的整体均匀性。

二、壁厚
铸件的壁厚也是选择分型面的重要考虑因素。

壁厚较薄的部分应选择分型面，以便更好地控制铸件的冷却速度和收缩变形。

同时，还应避免在壁厚较大的部分选择分型面，以减少铸件的缩孔和气孔等缺陷。

三、浇注系统
浇注系统对铸件的质量和成形效果有着重要影响，因此在选择分型面时也要考虑浇注系统的布置。

一般情况下，应选择与浇注系统相连的分型面，以确保熔融金属能够顺利流入铸型腔内。

同时，还应尽量选择位于铸件顶部的分型面，以防止气体在浇注过程中进入铸件内部。

四、铸件结构
铸件结构对于选择分型面也有一定影响。

对于复杂结构的铸件，应尽量选择能够保证铸件成形和脱模的分型面。

同时，还要考虑到铸
件的后续加工和装配要求，选择能够保证加工精度和装配尺寸的分型面。

总结起来，铸件分型面的选择原则应考虑铸件形状、壁厚、浇注系统和铸件结构等因素。

合理选择分型面可以提高铸件的成形质量，减少缺陷，降低生产成本。

在实际应用中，还需根据具体铸件的形状和要求进行综合考虑，以确保选择的分型面能够满足生产需求。

同时，也需要不断总结和积累经验，不断优化选择分型面的方法和技巧，以提高铸件生产的效率和质量。