弯管标准化
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弯管标准体系
弯管(也称弯头)是一种管道连接元件,用于改变管道的流向。
弯管的标准体系通常包括以下几个方面:
1. 尺寸标准:包括弯管的直径、弯曲半径、弯头角度等尺寸参数的标准规定,通常以英寸或毫米为单位。
2. 材质标准:规定了弯管可以采用的材质,例如碳钢、不锈钢、合金钢等,以及材质的化学成分、力学性能等要求。
3. 制造标准:包括弯管的制造工艺、加工要求、外观质量等方面的标准规定,确保弯管的制造质量符合要求。
4. 检验标准:规定了对弯管进行检验的方法、标准、验收标准等,以确保弯管的质量符合要求。
5. 标志标准:规定了弯管应当标注的信息,例如材质、尺寸、标准编号等,以便用户正确选择和使用。
6. 包装标准:规定了弯管的包装方式、包装标识、运输要求等,以确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
这些标准体系可以根据不同国家或地区的标准制定,例如国际标准组织(ISO)、美国标准协会(ANSI)、欧洲标准化委员会(CEN)等都可能制定相应的弯管标准。
弯管公差标准
弯管公差标准是指在弯管加工过程中,允许管材尺寸和形状偏离设计要求的一定范围。
这些公差标准旨在确保弯管在满足使用要求的前提下,具有较高的尺寸稳定性和质量。
弯管公差标准主要包括以下几个方面。
1.弯曲半径公差:弯管的弯曲半径应符合设计要求。
在一般情况下,弯曲半径的公差应控制在±10%以内。
2.弯曲角度公差:弯管的弯曲角度允许偏差一般不大于±2°。
3.管径公差:管径的公差应符合国家标准GB/T15918-1994《钢制无缝钢管》的要求。
在一般情况下,管径的公差等级分为±0.5mm、±1mm、±1.5mm等。
4.壁厚公差:弯管的壁厚公差应符合国家标准GB/T13295-2013《焊接钢管》的要求。
壁厚公差等级分为±0.5mm、±1mm、±1.5mm等。
5.弯管长度公差:弯管的长度公差应根据客户要求和相关标准来确定。
一般情况下,长度公差为±10mm。
6.表面质量公差:弯管表面应光滑,无毛刺、裂纹、折叠等缺陷。
表面质量公差应符合相关标准的要求。
需要注意的是,以上公差标准仅作为一般参考。
实际生产中,弯管的公差要求会根据具体应用场景、客户要求以及
相关标准进行调整。
在实际操作中,应根据具体情况合理控制弯管的公差范围,以确保产品质量。
焊接钢管弯头标准执行标准焊接钢管弯头是一种在管道工程中常用的管件,其作用是使管道沿着一定的弧度弯曲,以适应场地的实际需要。
在焊接钢管弯头的生产和使用过程中,标准执行标准是非常重要的。
下面将按照步骤,阐述焊接钢管弯头标准执行标准的相关内容。
一、生产标准焊接钢管弯头的生产应符合国家相关标准,如GB/T12459、JB/T8657等。
这些标准规定了弯头的尺寸、材质、工艺、检验等方面的要求。
在生产过程中,应按照标准要求操作,确保弯头质量合格,达到使用要求,同时应在弯头上标注相关信息,方便使用和管理。
二、质量标准焊接钢管弯头的质量指标包括弯管尺寸、形状、外观等方面的要求。
其中弯管的尺寸和形状是最重要的两个方面,质量标准一般分为超差和退回两种情况。
如果弯管尺寸和形状超差,则不符合标准要求,不能使用。
退回则是指弯管外观存在明显缺陷,如气泡、裂纹等,不符合质量要求,需要重新制作或更换。
三、安装标准焊接钢管弯头的安装也要按照标准执行标准,确保其在管道系统中的使用效果。
在安装过程中,首先要检查弯头的尺寸和形状是否合格,然后根据管道系统的实际需要进行焊接或者螺纹连接。
在连接过程中,一定要注意焊接工艺和连接方式,以确保连接牢固、密封,避免漏水现象的出现。
最后,安装结束后,还要进行系统的检测和试压,检查弯头是否符合使用要求,确保安全可靠。
总之,焊接钢管弯头标准执行标准是保障其质量的关键,生产、质量、安装等方面的具体要求必须得到认真贯彻和执行。
只有如此,才能确保焊接钢管弯头在管道工程中发挥出最佳的作用。
弯管的执行标准弯管是管道安装中常用的一个部件,其执行标准涵盖了多个方面,以确保其质量、性能和安全。
下面将详细介绍弯管的执行标准。
1.材料标准弯管应采用符合国家或行业标准的优质材料,如不锈钢、合金钢、碳钢等。
材料应具有质量保证书和合格证明文件。
2.尺寸标准弯管的尺寸应符合设计图纸和相关标准的要求,包括弯管的直径、壁厚、长度等。
弯管的形状和尺寸精度应符合产品标准。
3.制造标准弯管的制造应符合国家或行业标准,如GB/T 12459-2005《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401-2005《钢板制对焊管件》等。
制造过程中应进行质量控制,确保弯管的制造精度和表面质量符合要求。
4.试验方法标准弯管制造完成后应按照相关标准进行试验,以检验其性能和质量。
试验方法包括但不限于压力试验、真空试验、泄漏试验、耐压试验等。
试验过程中应严格遵守相关标准和规定。
5.验收标准弯管出厂前应按照相关标准进行验收,验收项目包括但不限于尺寸、表面质量、材质、压力试验等。
验收合格后方可出厂,并附有合格证明文件。
6.安装标准弯管的安装应按照设计图纸和相关标准进行,确保安装位置准确、牢固,避免出现晃动或位移。
安装过程中应注意保护弯管,避免损伤或变形。
7.维护标准弯管使用过程中应定期进行检查和维护,确保其正常运转和安全可靠。
如发现异常应及时进行处理,防止问题扩大。
8.安全标准弯管的设计、制造、安装和维护应符合国家或行业安全标准,确保在使用过程中不会发生安全事故。
9. 性能标准:弯管的性能应符合设计要求,包括流体流量、压力损失、弯曲半径等参数。
性能测试应按照相关标准进行,以确保弯管在实际使用中能够满足要求。
10. 耐压标准:弯管的耐压性能应符合相关标准,包括静水压试验、液压试验等。
试验过程中应记录压力值、变形量等数据,以确保弯管在使用过程中能够承受预期的压力负荷。
11. 耐腐蚀标准:对于特殊介质(如酸、碱、海水等)使用的弯管,应具有耐腐蚀性能。
弯管技术规范弯管技术规范1) 根据管道材质和管径的不同,弯管制作有冷弯和热弯之分。
2) 弯管宜采用壁厚为正公差的管道制作。
3) 有缝钢管制作弯管时,焊缝应避开受拉(压)区。
4) 弯制钢管,弯曲半径应符合下列规定:热弯:应不小于管道外径的3.5倍;冷弯:应不小于管道外径的4倍;焊接弯头:应不小于管道外径的1.5倍;冲压弯头:应不小于管道外径。
5) 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
6) 加热制作弯管时,铜管加热温度范围为500~600℃;铜合金管加热温度范围为600~700℃。
7) 弯管质量应符合下列规定:a 不得有裂纹(目测或依据设计文件规定);b 不得存在过烧、分层等缺陷;c 不宜有皱纹;d 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差,应符合表4.2.3.2-3规定;e 各类金属管道的弯管,管端中心偏差值△不得超过3mm/m,当直管长度L大于3m时,其偏差不得超过10mm。
8) П形弯管的平面度允许偏差△应符合表4.2.3.2-4规定。
9) 钢塑复合管管径不大于50mm时可用弯管机冷弯,但其弯曲半径不得小于8倍管表4.2.3.2-3 弯管最大外径与最小外径之差管子类别最大外径与最小外径之差钢管为制作弯管前管道外径的8%铜管为制作弯管前管道外径的9%铜合金管为制作弯管前管道外径的8% 表4.2.3.2-4 П形弯管的平面度允许偏差△(mm)长度L <500 500—1000 >1000—1500 >1500 平面度△≤3 ≤4≤6 ≤10径,弯曲角度不得大于10°。
10) 管道转弯处宜采用管件连接。
D N≤32的管材,当采用直管材折曲转弯时,其弯曲半径不应小于12 DN,且在弯曲时应套有相应口径的弹簧管。
管道弯曲部位不得有凹陷和起皱现象。
11) 铝塑复合管直接弯曲时,公称外径De不大于25mm的管道可采用在管内放置专用弹簧弯曲;公称外径De为32mm的管道宜采用专用弯管器弯管。
12) 铜管弯管:铜及铜合金管煨弯时尽量不用热煨,因热煨后管内填充物(如河砂、松香等)不宜清除。
弯管公差标准弯管是一种常用于工业管道系统中的管件,其作用是改变管道方向以适应不同的布局需求。
在制造和安装弯管时,精确的公差标准起着至关重要的作用,以确保管道系统的稳定性和流畅性。
本文将介绍弯管公差标准以及其在工程领域中的重要性。
1. 弯管公差标准的定义弯管公差标准是指在制造和安装弯管过程中所允许的尺寸偏差范围。
这些公差标准旨在确保弯管的尺寸准确性和质量可控性,从而确保管道系统的正常运行。
弯管公差标准通常涉及以下方面:1.1 直线段公差在弯管的制造过程中,弯曲之前的直线段也需要符合一定的公差要求。
这是因为直线段的不合格可能会对整体的弯管造成影响,因此需要在制造过程中进行相应的监测和控制。
1.2 弯曲角度公差弯管的角度是指管道在弯曲处的偏转角度。
弯曲角度公差是指弯管允许的偏离预定角度的范围。
例如,如果一个弯管的预定弯曲角度为90度,那么在制造过程中,该弯管可能允许的公差范围为85-95度。
1.3 外径公差外径公差是指弯管外径与预定规格外径之间允许的偏差范围。
这是因为弯管与其他管件相连接时,其外径的准确度直接影响到连接的稳定性和密封性。
1.4 壁厚公差壁厚公差是指弯管壁厚与预定规格壁厚之间允许的偏差范围。
弯管壁厚的准确度对管道系统的强度和耐用性有着重要的影响。
2. 弯管公差标准的重要性弯管公差标准在工程领域中有着重要的意义。
以下是弯管公差标准的几个重要作用:2.1 制造工艺控制弯管公差标准为制造过程提供了具体的尺寸要求和公差范围。
制造商可以根据这些标准来选择合适的工艺和设备,以确保弯管的准确性和质量稳定性。
2.2 安装配合性弯管的公差要求直接影响到其与其他管件的连接配合性。
如果公差过大,可能会导致连接松动或者密封不严,从而影响整个管道系统的正常运行。
2.3 流体通量控制弯管的公差范围会对管道内流体的通量产生影响。
若公差过大,可能会造成管道内流体的漏失或者阻力增大,降低了管道系统的工作效率。
2.4 结构稳定性弯管公差标准对于管道系统的结构稳定性至关重要。
1---1 模具结构图
第1页,6页主视图
模具结构图
一套完整的弯管模具结构包括轮模、夹模、导模、芯棒
防皱板组成。
动作原理:芯棒进芯,夹模夹紧管材随轮模一起转动,导模压紧管材随着管材的弯曲而跟随,而防皱板固定不动,当弯管角度达到设定角度后,芯棒退出,夹模导模松开,复位完成整个动作。
1---1 轮模图
第2页平面图
1---1 夹模图
第3页平面图
1---1 导模图
第4页平面图
1---1 防皱板图
第5页平面图
防皱板标准化
防皱板主要用在薄壁(T≦1MM),管径(¢≧10MM)的管材上,主要防止管子弯曲处起皱。
防皱板一方面起着对管子支撑作用,另一方面围绕轮模相对滑动。
因此,防皱板需根据轮模半径设计
防皱板尺寸按图纸设计统一:其它尺寸按图纸零件设计
1---1 芯棒图
第6页平面图
芯棒标准化
1、芯棒尺寸按图纸设计统一:除以下尺寸外
A:根据原材料内径设计,一般比内径偏小0.5~0.8 B:根据原材料内径设计,一般比内径偏小0.2~0.5。
钢管弯制技术要求
钢管的弯制分:冷煨弯、热煨弯。
弯管截面最大与最小外径差控制(弯前外径的5%~10%)。
弯前与弯后管壁厚度之差控制(特殊管道≤弯前管壁厚的10% 或一般≤15% )。
管端中心偏差Δ控制(特殊管道≤1.5mm/m,当L超过3 m时,Δ≤5 mm;一般≤3mm/m,当L超过3 m时,Δ≤10 mm。
弯管采用正公差,当采用负公差时,弯前管子壁厚应为设计壁厚1.06~1.25倍,弯曲半径越小倍数越大。
高压钢管弯曲半径宜>管外径5倍,其它宜>3.5倍。
钢管弯后的热处理温度为600~650℃,且加热速率、恒温时间和冷却速率应按规范控制。
GB151-1999
U形弯管段的圆度偏差,应不大于换热管名义外径的10%,但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可以按15%验收。
U形管不宜热弯
当有耐应力腐蚀要求时,冷弯U形管的弯管段至少包括150mm的直管段应进行热处理。
碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理。
钢管的弯曲减薄量为:
应该指出换热管是否允许拼接。
GB150.2-2010
GB/T8163中10、20、Q345D钢管的使用规定如下:
不得用于换热管
设计压力不大于4Mpa
使用温度下限分别为-10、0、-20摄氏度
钢管壁厚不大于10mm。
锅炉弯管标准要求
锅炉弯管的标准要求包括以下几个方面:
1. 尺寸和几何要求:弯管的尺寸和几何形状必须符合相关标准规定的要求。
包括弯曲半径、弯曲角度、壁厚等。
2. 材料要求:弯管的材料必须符合相关标准规定的要求。
一般情况下,锅炉弯管采用的材料为碳钢、合金钢、不锈钢等。
3. 焊接要求:弯管的焊缝必须符合相关标准规定的要求。
焊接部位应该进行无损检测,并满足相关的强度和密封性要求。
4. 表面处理要求:弯管的表面应进行防腐处理,通常采用油漆、涂层或镀锌等方式。
5. 检测和验收要求:对弯管进行检测和验收,包括尺寸检查、外观检查、焊接质量检验等。
6. 标志和包装要求:弯管应标注相关的标志和标识,如材质、尺寸、批号等。
同时要求包装符合相关标准规定的要求,以确保弯管在运输过程中不受损。
以上是一般情况下锅炉弯管的标准要求,具体的要求可以根据实际应用和相关标准规定进行确定。
弯管模具标准化手册弯管模具标准化手册1、弯管模具的定义和作用1.1 弯管模具的定义弯管模具是一种用于制造弯管的专用工具,用于将弹性材料弯曲成所需的形状,常用于管道工程、汽车制造、航空航天等领域。
1.2 弯管模具的作用弯管模具通过施加力和压力来改变弹性材料的形状,实现对管道弯曲过程的控制,从而满足各种工程项目对管道形状的要求。
2、弯管模具的分类和结构2.1 弯管模具的分类根据弯管的材料和工艺要求,弯管模具可以分为金属弯管模具、铝合金弯管模具、塑料弯管模具等。
2.2 弯管模具的结构弯管模具主要由模具座、模具块、定位销、模具夹紧机构等部分组成。
其中,模具座是安装模具块的基础,定位销用于确保模具块的位置准确,模具夹紧机构用于紧固模具块使其不发生移动。
3、弯管模具的设计和制造3.1 弯管模具设计的准备工作弯管模具设计前需要确定管道的材料、尺寸和形状要求,以及模具材料的选择等准备工作。
3.2 弯管模具设计的步骤弯管模具设计的步骤包括模具结构设计、模具材料选择、模具尺寸计算、模具加工工艺确定等。
3.3 弯管模具的制造弯管模具的制造包括材料采购、加工制造、热处理、表面处理等工艺环节,确保模具的质量和可靠性。
4、弯管模具的使用和维护4.1 弯管模具的使用注意事项在使用弯管模具时,需要注意操作规程、安全操作、避免过载等注意事项,以保证模具的正常使用和使用寿命。
4.2 弯管模具的维护为保持弯管模具的良好状态,需要定期清洁模具、润滑模具、定期检查模具的损坏和磨损情况,并及时进行维修和更换。
附件:相关图纸和模具技术参数表。
法律名词及注释:1、弯管模具:根据《模具制造工艺规范》中的定义,指用于将弹性材料弯曲成所需形状的专用工具。
2、模具座:指弯管模具上的承载结构,用于安装模具块,确保模具的稳定性和准确性。
3、定位销:指用于确定弯管模具位置的紧固件,以确保模具块的位置准确。
4、模具夹紧机构:指用于固定弯管模具的紧固装置,以确保模具块不发生移动。
弯管制作标准要求
一、总则
1.制定目的:本标准要求规定了弯管制作的过程、方法及检验标准,以确保
产品质量和生产安全。
2.适用范围:本标准适用于公司内所有弯管的制作、检验及验收。
3.职责与权限:生产部门负责按照本标准进行弯管制作,质量部门负责按照
本标准进行检验及验收。
二、弯管制作流程
1.下料
2.根据图纸要求,采用合适的切割方式将管材切割成所需长度。
确保切口平
整,无毛刺。
3.打磨
4.对切割后的管材进行打磨,去除毛刺和棱角,保证管材表面光滑。
5.弯曲
6.根据图纸要求的弯曲角度和半径,采用合适的弯曲方式进行弯曲。
确保弯
曲后的管材角度和半径符合要求。
7.组装
8.将弯曲后的管材按照图纸要求进行组装,确保连接牢固、平整。
9.检验
10.制作完成后,质量部门对弯管进行检验,确保产品质量符合要求。
三、质量标准
1.管材表面应光滑,无裂纹、毛刺和棱角。
2.弯曲角度和半径应符合图纸要求,弯曲后的管材应无明显变形。
3.组装应牢固、平整,连接处无明显缝隙。
4.产品尺寸和性能应符合相关标准和图纸要求。
四、安全注意事项
1.操作过程中应佩戴防护眼镜、手套等个人防护用品。
2.确保工作场所整洁,防止管材滑落等意外事故发生。
3.对于有毒、有害的管材,应采取相应的安全措施,避免造成人员伤害和环
境污染。
4.对于易燃、易爆的管材,应遵守相关安全规定,确保生产安全。
5.对于高温、高压的管材,应采取相应的防护措施,避免烫伤、烧伤等事故
发生。
弯管公差标准弯管公差标准在管道系统中扮演着至关重要的角色,它对于确保管道的质量和性能至关重要。
以下将详细介绍弯管公差标准的内容、重要性以及应用。
一、弯管公差标准的内容弯管公差标准主要涵盖了弯管的尺寸、形状和位置公差。
尺寸公差是指弯管内径、外径和壁厚的允许偏差范围,这些偏差必须在规定的范围内,以确保弯管与其他管道组件的匹配性。
形状公差涉及弯管的弯曲半径、弯曲角度和扭曲度等方面,这些参数必须符合规定要求,以确保弯管的流体动力学性能和结构完整性。
位置公差则是指弯管在管道系统中的位置精度,包括其与其他管道组件的对中度和同心度等。
二、弯管公差标准的重要性1.确保管道系统的密封性:弯管作为管道系统的重要组成部分,其尺寸和形状公差的严格控制对于确保管道系统的密封性至关重要。
如果弯管的尺寸或形状超出公差范围,可能导致管道连接处出现泄漏,严重影响管道系统的正常运行。
2.保证流体动力学性能:弯管的形状公差对于保证流体动力学性能具有重要意义。
如果弯管的弯曲半径或角度不符合规定要求,可能导致流体在弯管处产生涡流和阻力,影响流体的流动效率和管道的输送能力。
3.提高管道系统的安全性:弯管的位置公差对于确保管道系统的安全性至关重要。
如果弯管与其他管道组件的对中度或同心度不良,可能导致管道系统在运行过程中产生应力集中和疲劳损伤,从而引发安全事故。
4.降低维修成本:严格控制弯管的公差标准可以降低管道系统的维修成本。
符合公差标准的弯管具有更长的使用寿命和更好的耐腐蚀性能,减少了因弯管损坏而进行维修和更换的频率和费用。
三、弯管公差标准的应用在实际应用中,弯管公差标准应根据具体的管道系统和工况条件进行制定。
在选择弯管时,应根据管道系统的设计要求和使用条件来确定合适的公差等级。
同时,在弯管的制造、加工和安装过程中,应严格遵守弯管公差标准,确保弯管的质量和性能符合要求。
此外,定期对管道系统进行检查和维护也是保持弯管公差标准的重要措施之一。
弯管模具设计标准第一册前言随着公司的不断发展,之前的模具设计思路和方式需要进行整改,纠正模具设计师的随意行为,为此我们需要建立一套适合我司的模具标准化指导文件,其主要好处是①减轻设计的工作量,有利于提高设计质量并缩短模具开发周期;②减少模具各零部件的规格,提高互换性,便于设计与制造、从而降低成本;③规范模具设计师的随意性,有统一性、规范性。
针对我司的产品种类和特征,本标准第一册《弯管模》由于时间和水平原因,本标准难免存在一些问题,欢迎大家及时指正。
编者二0一五年七月弯管模具设计标准弯管模具目录1 弯管模序号目录页次1——12——1 3——1 4——15——1前言弯管原理介绍1.弯管弯曲原理分析2.常见的弯管缺陷模具结构图模具零件图1 轮模图2 夹模图3 导模图4 防皱模图5 芯棒图总结44567911131415前言金属管材的弯管在现代工业领域中应用十分广泛,主要用于汽车、机械、环保、化工等行业。
我公司从事汽车零部件的制造行业多年,主要研究发动机上的进回油管、高压油管、进出水管、波纹管的弯管成型。
主要材质为不锈钢304焊管及无缝管。
弯管原理介绍(一)弯管弯曲成型原理分析管材在外力矩作用下弯曲时,弯曲变形区的外侧材料受到切向拉伸而伸长、内侧材料受到切向压缩而缩短。
由于切向应力和应变δ沿管材断面的分布是连续的,故当弯曲过程结束,由拉伸区过渡到压缩区,在其交界处一定存在着一层纤维,该层纤维的应变δ=0。
此纤维层称为应变中性层,它在断面中的位置可用曲率半径R表示。
管坯在弹性弯曲阶段,应力沿断面呈线性分布,应力与应变间的关系遵守虎克定律,故应力中性层和应变中性层互相重合并通过端面形心。
随着弯曲过程的进行,当变形程度超过材料的屈服极限后,变形性质由弹性变为塑性,故在弯曲过程中应力中性层和应变中性层不仅不相互重合,也不通过断面形心,而是随曲率的增大逐渐向曲率中心方向移动,并且应力中性层的移动量大于应变中性层的移动量。
*作者:蛇从梁*作品编号:125639877B 550440660G84创作日期:2020年12月20日实用文库汇编之弯管标准化一:模具设计选型简介1.一管一模对于一根管子来说,无论有几个弯,不管弯曲角度如何(不应大于180°),其弯曲半径最好统一。
既然一管一模,那么,对于不同直径规格的管子,应该选取多大的弯曲半径才适宜呢?最小弯曲半径取决于材料特性、弯曲角度、弯曲后的管壁外侧的变薄允许量和内侧起皱的大小、以及弯曲处的椭圆度的大小。
一般说来,最小弯曲半径不应小于管子外径的2—2.5倍,最短直线段不应小于管子外径的1.5—2倍,特殊情况除外。
2.一管二模(复合模或多层模)对于不能实现一管一模的情况,譬如客户的装配界面空间狭小,管路走向布局有限,导致一管多半径或直线段较短的情况出现,这时,在设计弯管模时,考虑双层模或多层模(目前我司的弯管设备最多支持3层模的设计),甚至是多层复合模。
双层或多层模:一管出现双半径或者三半径的情况,如下实例:双层或多层复合模:直线段短,不利于夹持的情况,如下实例:3.多管一模我司所用的多管一模,就是同一直径规格的管子应尽量采用同一种弯曲半径。
也就是使用同一套模具弯制不同形状的管件。
这样,才能有利于最大限度地压缩专用工艺设备,减少弯模的制造量,从而降低生产成本。
在一般情况下,同一直径规格的管子只采用一种弯曲半径不一定能够满足实际位置的装配需要。
因此,相同直径规格的管子可以选取2—4种弯曲半径,以适应实际的需要。
如果弯曲半径取2D(这里D为管子外径),那么2D、2.5D、3D、4D即可。
当然,这种弯曲半径的比例不是固定不变的,应按发动机空间布局的实际情况选定,但是半径不宜选取过大。
而弯曲半径的规格也不宜过多,否则会失去多管一模所带来的利益。
一根管子上采用同一个弯曲半径(即一管一模)和同规格管子的弯曲半径标准化(多管一模),这是当前国外弯管设计造型的特点和总的趋势,是机械化和自动化代替手工劳动的必然结果,也是设计适应先进的加工工艺和先进的加工工艺促进设计的两者的结合。
卷管弯头的制作标准
卷管弯头的制作标准如下:
1. 卷管同一筒节两纵焊缝间距不应小于200mm;相邻筒节两纵焊缝间距应大于100mm。
有加固环、板的卷管,加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm,加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。
2. 弯管制作时,高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍,其他金属的弯曲半径宜大于管子外径的倍。
弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计厚度。
3. 公称尺寸大于400mm的斜接弯头可增加中接数量,其内侧的最小宽度
不得小于50mm。
斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝,当公称尺寸
≥600mm时,宜在管内进行封底焊。
斜接弯头的周长允许偏差:当公称尺寸>1000mm时,允许偏差为±6mm;当公称尺寸≤1000mm时,允许偏
差为±4mm。
此外,弯管制作时,还应考虑材料、弯曲半径、壁厚等因素。
对于不同材料和壁厚的弯头,应采用不同的制作方法和标准。
例如,对于高合金钢管或有色金属管制作弯管,应采用机械方法,当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击。
对于奥氏体不锈钢管制作的弯管,可不进行热处理,但当设计文件要求或用于压力管道工程时,一般需要进行固溶热处理。
以上信息仅供参考,如有需要,建议查阅相关标准或咨询专业工程师。
管道弯曲半径的标准主要取决于管道的材料、用途以及特定的行业标准。
一般来说,弯曲半径不应小于管道外径的一定倍数,这个倍数可能因管道类型、材质以及应用场景的不同而有所变化。
对于弯管,无论有多少弯曲,不论弯曲角度(不应大于180°),弯曲半径都应是均匀的,且不应小于管道外径的2至2.5倍,直线部分不应小于管道外径的1.5倍。
对于冷弯法制作的弯管,其弯曲半径应不小于管子外径的4倍。
对于导管,明配时弯曲半径不宜小于管外径的6倍,当两个接线盒间只有一个弯曲时,其弯曲半径不宜小于管外径的4倍;埋设于混凝土内的导管弯曲半径不宜小于管外径的6倍,当直埋于地下时,其弯曲半径不宜小于管外径的10倍。
管件设计与生产的标准化要求在管道系统中,管件作为连接管道的重要组成部分,对于管道系统的正常运行起着至关重要的作用。
为了保证管件的质量和性能,提高管道系统的安全性和可靠性,需要对管件的设计和生产进行标准化要求。
本文将从管件设计和生产两个方面进行详细讨论,介绍管件的标准化要求。
一、管件设计的标准化要求1. 尺寸和形状标准化:管件的尺寸和形状应符合国家或行业制定的标准规范。
例如,常见的管件尺寸标准有国际标准、国家标准和行业标准等,如ANSI、ASME、DIN等。
此外,根据不同的管道系统和工艺要求,还需要考虑到管件的形状标准化,如弯头、三通、四通等。
2. 材质标准化:管件的材质应符合国家标准或行业相关规范。
不同的管道系统需要使用不同材质的管件,如常见的有碳钢、不锈钢、铸铁、铜等材质。
材质的选择要结合具体的工作环境、介质和工艺条件,并符合相关的标准和规范。
3. 压力等级标准化:管件的压力等级应符合国家标准或行业相关规范。
管道系统中的流体通常具有不同的压力等级,所使用的管件应能承受相应的压力。
常见的压力等级有高压、中压、低压等,而不同等级的管件在设计和制作时需要满足相应的要求。
4. 连接方式标准化:管件的连接方式应符合国家标准或行业相关规范。
常见的管件连接方式有焊接、螺纹连接、法兰连接等。
连接方式的标准化要求可有效保障管道系统的连接性能和可靠性,确保管道系统的正常运行。
二、管件生产的标准化要求1. 生产工艺标准化:管件的生产应符合国家或行业制定的标准工艺流程。
在管件的加工和制作过程中,应采用符合标准的设备、工艺和技术,确保产品的准确性和一致性。
2. 检测标准化:管件的生产应进行全面、有效的质量检测。
常用的检测方法有无损检测、尺寸测量、压力试验等。
检测的标准化要求可确保管件的质量和性能符合规定的标准。
3. 记录和追溯标准化:管件的生产应有相应的记录和追溯体系。
生产过程中应记录关键参数和数据,以便于产品的质量跟踪和问题的追溯。
1---1 模具结构图
第1页,6页主视图
模具结构图
一套完整的弯管模具结构包括轮模、夹模、导模、芯棒
防皱板组成。
动作原理:芯棒进芯,夹模夹紧管材随轮模一起转动,导模压紧管材随着管材的弯曲而跟随,而防皱板固定不动,当弯管角度达到设定角度后,芯棒退出,夹模导模松开,复位完成整个动作。
1---1 轮模图
第2页平面图
1---1 夹模图
第3页平面图
1---1 导模图
第4页平面图
1---1 防皱板图
第5页平面图
防皱板标准化
防皱板主要用在薄壁(T≦1MM),管径(¢≧10MM)的管材上,主要防止管子弯曲处起皱。
防皱板一方面起着对管子支撑作用,另一方面围绕轮模相对滑动。
因此,防皱板需根据轮模半径设计
防皱板尺寸按图纸设计统一:其它尺寸按图纸零件设计
1---1 芯棒图
第6页平面图
芯棒标准化
1、芯棒尺寸按图纸设计统一:除以下尺寸外
A:根据原材料内径设计,一般比内径偏小0.5~0.8 B:根据原材料内径设计,一般比内径偏小0.2~0.5。
弯管标准化一:模具设计选型简介1.一管一模对于一根管子来说,无论有几个弯,不管弯曲角度如何(不应大于180°),其弯曲半径最好统一。
既然一管一模,那么,对于不同直径规格的管子,应该选取多大的弯曲半径才适宜呢?最小弯曲半径取决于材料特性、弯曲角度、弯曲后的管壁外侧的变薄允许量和内侧起皱的大小、以及弯曲处的椭圆度的大小。
一般说来,最小弯曲半径不应小于管子外径的2—2.5倍,最短直线段不应小于管子外径的 1.5—2倍,特殊情况除外。
2.一管二模(复合模或多层模)对于不能实现一管一模的情况,譬如客户的装配界面空间狭小,管路走向布局有限,导致一管多半径或直线段较短的情况出现,这时,在设计弯管模时,考虑双层模或多层模(目前我司的弯管设备最多支持3层模的设计),甚至是多层复合模。
双层或多层模:一管出现双半径或者三半径的情况,如下实例:双层或多层复合模:直线段短,不利于夹持的情况,如下实例:3.多管一模我司所用的多管一模,就是同一直径规格的管子应尽量采用同一种弯曲半径。
也就是使用同一套模具弯制不同形状的管件。
这样,才能有利于最大限度地压缩专用工艺设备,减少弯模的制造量,从而降低生产成本。
在一般情况下,同一直径规格的管子只采用一种弯曲半径不一定能够满足实际位置的装配需要。
因此,相同直径规格的管子可以选取2—4种弯曲半径,以适应实际的需要。
如果弯曲半径取2D(这里D为管子外径),那么2D、2.5D、3D、4D即可。
当然,这种弯曲半径的比例不是固定不变的,应按发动机空间布局的实际情况选定,但是半径不宜选取过大。
而弯曲半径的规格也不宜过多,否则会失去多管一模所带来的利益。
一根管子上采用同一个弯曲半径(即一管一模)和同规格管子的弯曲半径标准化(多管一模),这是当前国外弯管设计造型的特点和总的趋势,是机械化和自动化代替手工劳动的必然结果,也是设计适应先进的加工工艺和先进的加工工艺促进设计的两者的结合。
二:弯管椭圆度计算弯管机在进行工作运行时,在内压应力作用下,(内压应力状态参考配管力学)将使圆形的横截面趋于椭圆,产生短轴及长轴。
管道转弯标准
管道转弯标准通常包括有关管道弯头、弯管和弯曲接头的规格、尺寸、材料、制造方法、安装要求和验收标准等信息。
这些标准有助于确保管道系统的安全性、可靠性和性能。
以下是一些常见的管道转弯标准:
1.ASME B16.9:ASME B16.9是美国机械工程师协会制定的标准,
规定了管道中使用的工业用钢制焊接和无缝弯头、弯管、弯曲
接头的尺寸和制造要求。
2.ASME B16.28:ASME B16.28标准规定了大口径管道的大弯头
和大弯管的尺寸和制造要求。
3.ASTM标准:ASTM国际标准组织发布了一系列与管道弯头和
弯管有关的材料标准,如ASTM A234(碳钢和合金钢焊接弯头)、ASTM B366(镍和镍合金弯头)等。
4.ISO标准:国际标准化组织(ISO)发布了一些关于管道转弯
的国际标准,包括ISO 3419(碳钢弯头)和ISO 5251(不锈钢
弯头)等。
5.EN标准:欧洲标准(EN)包括一些与管道弯头和弯管有关的
标准,如EN 10253(碳钢弯头和弯管)、EN 10253-4(不锈钢
弯头和弯管)等。
6.GB标准:中国国家标准(GB)也发布了一些有关管道弯头和
弯管的标准,如GB/T 12459(钢制焊接弯头和弯管)、GB/T 13401
(不锈钢焊接弯头和弯管)等。
这些标准通常包括弯头和弯管的尺寸范围、角度、弯头半径、材料要求、制造方法、质量控制、标志和标签等内容。
选择合适的标准取决于管道的应用、材料、工作压力、温度和其他要求。
在设计和安装管道系统时,遵循适用的标准非常重要,以确保系统的性能和安全性。
弯管标准化
一:模具设计选型简介
1.一管一模
对于一根管子来说,无论有几个弯,不管弯曲角度如何(不应大于180°),其弯曲半径最好统一。
既然一管一模,那么,对于不同直径规格的管子,应该选取多大的弯曲半径才适宜呢?最小弯曲半径取决于材料特性、弯曲角度、弯曲后的管壁外侧的变薄允许量和内侧起皱的大小、以及弯曲处的椭圆度的大小。
一般说来,最小弯曲半径不应小于管子外径的2—2.5倍,最短直线段不应小于管子外径的1.5—2倍,特殊情况除外。
2.一管二模(复合模或多层模)
对于不能实现一管一模的情况,譬如客户的装配界面空间狭小,管路走向布局有限,导致一管多半径或直线段较短的情况出现,这时,在设计弯管模时,考虑双层模或多层模(目前我司的弯管设备最多支持3层模的设计),甚至是多层复合模。
双层或多层模:一管出现双半径或者三半径的情况,如下实例:
双层或多层复合模:直线段短,不利于夹持的情况,如下实例:
3.多管一模
我司所用的多管一模,就是同一直径规格的管子应尽量采用同一种弯曲半径。
也就是使用同一套模具弯制不同形状的管件。
这样,才能有利于最大限度地压缩专用工艺设备,减少弯模的制造量,从而降低生产成本。
在一般情况下,同一直径规格的管子只采用一种弯曲半径不一定能够满足
实际位置的装配需要。
因此,相同直径规格的管子可以选取2—4种弯曲半径,以适应实际的需要。
如果弯曲半径取2D(这里D为管子外径),那么2D、2.5D、3D、4D即可。
当然,这种弯曲半径的比例不是固定不变的,应按发动机空间布局的实际情况选定,但是半径不宜选取过大。
而弯曲半径的规格也不宜过多,否则会失去多管一模所带来的利益。
一根管子上采用同一个弯曲半径(即一管一模)和同规格管子的弯曲半径标准化(多管一模),这是当前国外弯管设计造型的特点和总的趋势,是机械化和自动化代替手工劳动的必然结果,也是设计适应先进的加工工艺和先进的加工工艺促进设计的两者的结合。
二:弯管椭圆度计算
弯管机在进行工作运行时,在内压应力作用下,(内压应力状态参考配管力学)将使圆形的横截面趋于椭圆,产生短轴及长轴。
在长轴处产生附加应力,此应力属于局部应力。
椭圆度愈大,此附加应力也愈大,甚至形成高应力区,出现局部塑性变形,达到一定值后,将导致弯管承载能力减低而破坏。
所以,目前在技术规范中对弯管的椭圆度都有严格的规定。
规定如下:
本规范适用于弯管工段,用于指导弯管工艺检验弯管质量
1.弯管调整弯管模时,对有造型尺寸的弯管端必须予以保护,不允许
破坏造型尺寸。
首件检验时必须检测造型尺寸完好。
2.弯管时适度控制速率,以防止硬管破裂、起皱及严重变形。
(目视
检测)
3.弯曲变形量测量。
3.1 在弯曲后,挑选变形最大的位置,用游标卡尺测量短轴尺寸,以下
为计算公式:
变形量=(管径-短轴m )/管径×100%
3.2 对于壁厚≥1.0的硬管,变形量≤10%
对于壁厚<1.0的硬管,变形量≤15%
4. 弯后的硬管应能轻松放入弯管检具,不得使用硬力压入弯管检具定
位槽。
三:弯管模设计简介
1. 模具结构形式
弯管机标准模具包括:弯管模、夹紧块、导板(或滚轮)。
多节活芯、防皱块为选件
D (管件外径),t (管件壁厚),R (弯曲半径)
管件外径D 仅反映管件大小,管件弯曲加工的易难程度取决于管件的壁
弯曲模
防皱块
厚和弯曲半径,管件壁厚越小,半径越小加工难度越大。
一般我们用相对壁厚,相对弯曲半径作为弯管的工艺参数相对壁厚tx=t/D,相对弯曲半径Rx=R/D 弯管机对于Rx>3D,tx>0.04的管件使用标准模具即可,对于Rx<3D,tx<0.04D的管件,弯管机可加上防皱块, 多节芯棒等工艺措施来保证管件弯曲质量
弯管机主要采用缠绕弯管工艺,即夹紧管件直线段,通过弯曲模的旋转使管件塑性变形的加工工艺,缠绕弯管工艺可以比较容易在弯管模具加上各种措施以得到较好的管件质量。
另外一种弯管工艺为滚弯,原理是弯曲模保持静止状态,通过弯曲轮沿弯曲模的中心做圆周运动使管件塑性变形,这种弯管工艺对于管件规格的选择有局限性,适用于小口径管件,且材料的要求比较高,一般不采用。
还有一种动力弯管工艺,即俗称的“顶弯工艺”,由于它是属于专机,材料规格限定,管材长度也是限定的,同时,弯曲角度、弯曲半径、旋转角度等一些参数都是固定的,所以,相对于其它弯管工艺,它比较稳定,效率也非常高,这类的弯管工艺比较适合小口径管件大批量的制造。
但是,一旦产品的结构有
调整,会导致顶弯设备报废。
所以在选取弯管工艺时,对产品的开发成熟度要求很高。
模具型腔内径选取列表:
2.弯管工艺
管径从DN6~DN32,壁厚1~1.5mm,其弯曲半径一般为1.5~2D。
弯管最难处理的就是内圆弧,弯曲半径小了容易起皱,这时就需要加入防皱块的使用了,防皱块的材料很讲究,太硬了,会磨伤工件,太软了,不起作用。
我们一般选用的是一种铜合金。
在纯弯曲的情况下,外径为D、壁厚为S的管子受外力矩M的作用发生弯曲时,中性层外侧的管壁受拉应力σ1的作用而减薄,内侧管壁受压应力σ2的作
用而增厚(见图a)。
同时,合力F1和F2又使管子弯曲处的横截面发生变形而成为近似椭圆形(见1b),内侧管壁在σ2的作用下还可能出现失稳而起皱(见图c),为弯制出理想的管件,就应采取相应的措施来防止上述这些缺陷的产生,其中有芯弯管就是最常用的有效方法之一。
图1管子弯曲时的受力及变形情况
(a)管子弯曲时的受力情况(b)管子弯曲时的截面变形(c)管子弯曲时的
内侧失稳起皱所谓有芯棒弯管,就是当被弯制的管子相对弯曲半径
R/D或相对壁厚S/D较小时,为了获得高质量的管件,在管子被
弯制过程中,在其内部插入一根合适的芯棒,以防止管子弯曲时圆
弧处出现变扁及起皱现象的方法(见图2)。
1.弯曲模
2.芯棒头
3.防皱块
4.管子
5.芯棒杆
6.夹紧块
7.助推模
四、弯管方式的选择
一般来说,冷态弯管有两种方式:一种为无芯弯管,一种为有芯弯管。
对于在什么情况下采用无芯弯管,什么情况下采用有芯弯管以及在有芯弯管时选用何种芯棒,需要对弯制管件的相对弯曲半径R/D及相对壁厚S/D、弯曲角度α数值的大小进行分析之后来确定。
R/D、S/D及α各值与弯管方式及芯棒形状之间的相互关系如表1所示,弯管时参照此表可达到满意的效果。
从表1可以看出,对于相同外径D、壁厚S的管子,在弯制不同的圆弧半径R时,由于其相对弯曲半径R/D、相对壁厚S/D以及弯曲角度α的不同,可分别选用下列方式进行弯管:①无芯弯管、②使用硬式芯棒弯管、③使用软式芯棒(多节芯棒)弯管等。
当R /D≥3、S/D≥0.05时,采用无芯弯管即可;当R/D≤2.5、S/D≥0.05或R/D≥3、S/D≥0.025时,使用硬式芯棒可达到预期的效果;当R/D与S/D两者都较小而弯曲角度α较大时,弯管过程中必须使用软式芯棒。
注:1.选择虚线下面的方式进行弯管时,应配防皱块;2.N—表示可以不使用芯棒(即无芯弯管);3.H—表示可以使用硬式芯棒弯管;4.F—表示需使用软式芯棒弯管,后面的数字为推荐的球节数。
五、芯棒的选用
芯棒的形状是多种多样的,对于具有不同相对弯曲半径或相对壁厚的管件,以及对其加工要求的不同,应选用不同的形状芯棒。
一般情况下,可将芯棒分为两大类:一种为硬式芯棒(见图3a、b、c),一种为软式芯棒(见图3d、e、f)
(a)圆柱芯棒(b)球头芯棒(c)爪形芯棒(d)链式芯棒(e)软轴芯棒(f)球窝节芯棒
在选用硬式芯棒时,由于圆柱形芯棒(或球头芯棒)形状简单、制造方便、所使用场合比爪形芯棒更普遍;而在选用软式芯棒时,由于球窝节芯棒能够多方挠曲,各球节之间是球面铰接,能适应各种变形,因此,在弯薄壁或相对弯曲半径较小的管件时经常采用,同时,选用球窝节芯棒还要根据不同的相对弯曲半径、相对管壁厚度和弯曲角度考虑选用不同的球节数,球节数目的多少可参考表1选取。
若球节数少,则达不到预期的效果;球节数多,则制造困难且不便于管子穿入。
对于R/D、S/D及α在表1所列各值之间的数值,可参照此表折衷取值来
选取芯棒和确定弯管方式。
芯棒形状选定后,还不能保证弯出高质量的管件,芯棒与管子内径之间的间隙大小也是影响弯管质量的重要因素。
如果芯棒的球节直径偏小,管子弯曲时圆弧内侧有可能产生波浪形皱折(见图4A处),而且还可能起不到防止圆弧外侧变扁的作用;直径偏大或者球节外径不够光滑时,会拉伤管壁,管子圆弧外侧还有可能起鼓包甚至破裂。
选择合理的芯棒直径及对其充分润滑是保证弯管质量不可缺少的要素。
图4球节直径偏小时出现内侧起皱、外侧变扁
芯棒直径尺寸d可参照下列经验公式选取:d≈(0.94~0.98)D
式中d—芯棒直径,mm
D—管子内径名义尺寸,mm。
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