工厂可视化管理案例

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制造现场管理看板案例集

制造现场管理看板是一种管理工具，用于提高制造现场的运营

效率和质量，使制造过程更可视化和流畅。下面列举几个实际应用

的案例：

案例1：工厂生产管理看板

该工厂在生产线上采用了生产管理看板，确保了操作员在生产

过程中有实时的反馈和指导。每个工位上都设置了看板，显示工单

状态，工作指示，产品规格等信息。而管理层可以通过屏幕上的实

时数据来了解整个生产线的运行情况，监测生产量和合格率等指标，及时采取措施，保证生产线的稳定性和效率。

案例2：库房管理看板

一个电子制造公司运用了库房管理看板，以解决组织问题，并

优化内部流程。看板位于库房入口处，显示库存情况和取货指导。

而库房工程师和工人在看板的指引下，可以更快地找到需要的物品，减少取货时间和错误率，提高了库房效率。

案例3：质量控制看板

在一家食品加工厂，通过质量控制看板，监测生产过程的每一

个细节。每一个质检站点上都安装着看板，显示着生产厂家、原材料、生产批次、生产线设备等重要信息，同时显示数据分析和生产

状况报告。帮助工人更好地掌握制品的品质，及时处理出现的质量

问题，减少废品率，保证产品质量。

总而言之，制造现场管理看板是一个便捷的管理工具，能够实

时地提供数据和指导，优化生产效率和品质控制，降低风险和成本。因此在生产制造业和相关行业经常被使用。

通过可视化管理提升生产车间效率现代企业为了提高生产效率，实现生产流程的优化和管理的有效性，通常会采用可视化管理的方法。可视化管理是指通过图形化、可视化

的手段去呈现和传达信息，使员工能够直观地了解生产流程和工作状态，以便及时调整和优化。本文将探讨可视化管理在生产车间中的应用，以提升生产效率。

一、生产车间可视化管理概述

可视化管理是通过仪表盘、指示灯、标识牌、计划排程图等形式将

关键数据和信息直观地展示在生产车间中，使员工能够一目了然地了

解生产进度、质量指标、设备状态等关键信息。通过这种方式，员工

能够根据实际情况进行及时调整和决策，从而提高生产效率。

二、生产进度可视化管理

生产进度是生产车间管理的重要指标之一。通过在车间中设置可视

化的进度看板，员工可以清晰地了解到每个工序的进度，以及整体的

生产进度。这样一来，员工能够根据进度情况做出相应的调整，避免

拖延和延误，提高生产效率。

三、质量指标可视化管理

质量是企业的生命线，而在生产车间中保证产品质量的过程中，可

视化管理也起到了重要作用。通过设置质量指标的可视化看板，员工

能够即时地了解到质量状况，并及时采取措施，确保产品质量符合标准。这种方式提高了员工对质量的重视程度，从而提高了生产效率。

四、设备状态可视化管理

设备故障是常见的生产车间问题之一，而通过可视化管理对设备状

态进行实时监控和管理，能够更快地发现和解决故障。例如，通过设

置指示灯来显示设备的工作状态，一旦设备出现故障，指示灯将变红，提醒员工进行维修。这种方式大大缩短了故障的处理时间，从而节省

了生产时间，提升了生产效率。

生产车间安全可视化管理

引言

随着数字化技术的不断发展，可视化管理已成为生产安全管理的关键技术之一。生产车间作为一处高度危险的场所，事故不可避免，因此如何提高车间安全可视化管理水平，减少生产安全事故的发生，已成为车间管理的当务之急。

在本文中，我们将介绍生产车间安全可视化管理的相关概念和技术，并提供一

些优秀的案例供读者参考。

生产车间安全可视化管理的定义

生产车间安全可视化管理是指通过数字化技术将车间运行情况、设备状态等数

据以可视化的方式呈现，以便于管理者快速检查生产车间现场情况并及时做出决策。

生产车间安全可视化管理包括以下几个方面：

•车间现场设备监测

•车间安全事故报警与应急响应

•车间生产指标监控

•车间作业流程可视化

生产车间安全可视化管理的重要性

生产车间安全可视化管理对提高车间安全生产水平具有以下重要性：

•及时预测与预防隐患

•减少客观人为因素的干扰

•提高生产效率与品质

生产车间安全可视化管理的技术手段

生产车间安全可视化管理的技术手段多种多样，下面我们介绍其中几种常见的技术手段。

传感器技术

传感器技术可以实现对车间现场的实时监测，包括温度、湿度、气体浓度等。通过传感器的监测数据，可以做到实时预测、预防隐患，减少事故的发生。

视频监控技术

视频监控技术可以实现对车间现场的全方位监控，包括生产设备的运行状态、作业人员的操作行为等。通过视频监控数据，可以及时发现安全事故隐患，做到事前预防。

大数据分析技术

大数据分析技术可以对车间生产数据进行收集、整理和分析，挖掘生产过程中的关键指标和隐患点，从而为车间管理者提供决策支持。

现场目视化看板案例

一家生产汽车零部件的公司采用了现场目视化看板来管理其生产线。该看板由一系列不同颜色的标识牌组成，每个颜色表示不同的信息。

首先，看板的绿色标识牌用于标识目标产量。在生产线上的每个工位旁边都有一个绿色标识牌，上面写着该工位的目标产量。这些目标产量是根据产品需求和生产能力进行设定的。

其次，看板的黄色标识牌用于标识实际产量。每当一个工位完成了一个产品，工人会在黄色标识牌上记录实际产量。这样，生产线上的每个工位的实际产量都可以清晰地被看到。

另外，看板的红色标识牌用于标识问题和停工原因。如果一个工位出现了问题导致生产线停工，工人会将红色标识牌放在该工位旁边，并在上面写下停工原因。这样，管理层可以及时了解到停工原因，并采取相应的措施。

此外，看板还包括蓝色标识牌用于标识工位的位置和名称，以及白色标识牌用于标识其他额外的信息，如质量指标和问题解决进展等。

通过使用现场目视化看板，该公司能够实时监控生产线的运行情况，及时发现和解决问题，提高生产效率和产品质量。

生产现场全面可视化管理案例应用与分析引言

生产现场管理是制造业企业管理中的一个非常核心的领域。伴随着信息化建设的不断推进，生产现场全面可视化管理逐渐成为了一种趋势和热门的话题。在这篇文章中，我们将结合一个实际案例，分析全面可视化管理在生产现场中的应用和作用。

案例背景

本案例是一个大型机械制造企业的实际案例，该企业以旋压制造为主营业务。在生产现场管理方面，该企业长期存在着以下几个问题：

1.现场数据采集不及时，数据更新周期长；

2.告警信息不能及时反馈，容易出现漏报、错报现象；

3.数据分析、决策效率低，管理者不能及时得到全面的数据支撑。

为了解决这些问题，该企业引进了全面可视化管理系统，并在生产现场实行了全面可视化管理。

实施方案

基于该企业生产现场的具体情况和管理需求，我们对全面可视化管理系统进行了如下设计和实施：

1.实施全面数据采集和共享平台。在生产现场实施物联网技术，采集生

产过程中的各种数据，包括生产线的各项参数、设备运行状态、产品质量数据等，实现实时监控和数据线上采集，消除了数据采集不及时、数据更新周期长等问题；

2.采用告警信息管理系统，实现自动告警及时上报。在生产设备出现异

常或故障时，告警信息能够自动上报，并精确判断故障类型和位置，实现迅速故障定位，从而消除了告警漏报、错报等问题；

3.引进数据分析和决策支持系统。在数据采集、处理和存储后，对数据

进行全面有效的分析和挖掘，为管理者及时提供生产线的各项指标、生产效率等方面的评估，提高决策效率，为企业的制造策略和业务发展提供更加全面的支持。

应用效果

制造生产工单进度可视化案例

以下是一个制造生产工单进度的可视化案例，使用常见的可视化工具和图表类型来实现。

案例背景：

某制造企业生产线上有多个工单，每个工单包含多个工序，每个工序有不同的负责人和预计完成时间。为了方便跟踪和管理工单进度，需要将工单进度进行可视化展示。

可视化方案：

1. 使用柱状图展示工单的整体进度，以工单编号为横坐标，完成进度百分比为纵坐标。将所有工单的进度放在同一张图表中，方便比较和筛选。

2. 对于每个工单，使用流程图展示其具体工序和负责人，以及预计完成时间。可以使用节点和箭头表示工序之间的关系，并在节点上标注负责人和预计完成时间。

3. 使用仪表盘展示每个工序的实时进度，以实际完成时间和预计完成时间为参考，计算出每个工序的完成百分比。可以使用不同颜色的指针表示不同阶段的完成情况，如未开始、进行中、已完成等。

4. 在工单详情页面中，使用表格展示每个工序的具体信息，如负责人、预计完成时间、实际完成时间等。可以通过筛选和排序功能快速定位到需要关注的工序。

通过以上可视化方案，可以全面了解每个工单的进度情况，方便管理人员及时发现并解决问题，提高生产效率。同时，通过实时监控和预警功能，可以保证生产线的稳定运行。

数字化车间案例

数字化车间案例一：生产过程优化

案例描述：

某汽车制造厂引入数字化车间技术，对生产过程进行优化。通过实时数据采集、分析和可视化展示，提高了生产线的效率和质量控制。

详细内容：

1.实时数据采集：在生产线上安装传感器和监测设备，实时采集生产过程中的关键数据，包括温度、压力、速度等参数。

2.数据分析与挖掘：将采集到的数据导入数据分析平台，应用机器学习和数据挖掘算法，对生产过程进行分析和优化，发现潜在问题和改进空间。

3.可视化展示与监控：通过大屏幕或移动设备，将分析结果以直观的方式展示给工作人员，使其能够实时监控生产线的状态和性能指标，并及时调整操作策略。

4.实时报警和预测：基于数据分析结果，建立预警模型，当生产过程出现异常或超过阈值时，自动发送警报，帮助工作人员及时发现和解决问题。

5.持续改进：根据数据分析结果和实时监控反馈，制定改进方案，并进行持续优化，以提高生产线的效率和质量。

通过数字化车间技术的应用，该汽车制造厂实现了生产过程的优化。工作人员可以更加及时地了解生产线的状态和问题，快速做出决策和调整，提高生产效率和产品质量。

数字化车间案例二：设备智能维护

案例描述：

某电子制造企业引入数字化车间技术，实现设备的智能维护。通过实时数据监测、故障预警和远程诊断，提高了设备的可靠性和维护效率。

详细内容：

1.实时数据监测：在设备上安装传感器和监测设备，采集设备运行状态的关键数据，如温度、振动、电流等，实现对设备的实时监测。

2.故障预警与分析：基于采集到的数据，应用机器学习和故障诊断算法，建立故障预警模型，及时发现潜在故障并进行预警。

10生产现场全面可视化管理案例应用与分析生产现场全面可视化管理是指通过信息化技术手段将生产现场的各项数据、指标、进程等信息进行汇总、分析和展示，以便管理者能够实时了解生产现场的运行状况，并及时做出相应的调整和决策。下面将就一个生产现场全面可视化管理的案例应用与分析进行详细介绍。

公司生产线上，使用了全面可视化管理系统，通过将生产线上各个工序的信息进行采集和传输，实现了生产现场的全面可视化管理。具体应用案例如下：

首先，通过在生产线上设置感应器、摄像头等设备，实时采集并传输各个工序的生产数据。这些数据包括生产数量、生产速度、故障信息等。将这些数据传输到数据中心后，可进行实时监测和分析。

其次，数据中心对这些数据进行汇总和分析，生成各种报表和图表，形成生产现场的全面数据展示。这些报表和图表包括实时生产进度、质量指标、效率指标等。管理者可以通过手机、电脑等终端设备随时查看这些数据，了解生产现场的实时状况。

再次，通过数据中心的分析，可以发现生产线上的问题和瓶颈，并及时提出改进措施。比如，如果一些工序的生产速度较慢，可以通过分析原因并采取相应的措施，提高生产效率。通过实施这些改进措施，可以提高生产线的整体效率和产能。

最后，通过全面可视化管理系统，还可以进行异常监测和预警。当生产线上出现异常情况时，系统会自动发出警报，并通知相关的责任人员。责任人员可以及时处理，并防止异常发展成重大事故。同时，通过对历史

数据的分析，可以找出异常发生的规律和原因，为今后的生产管理提供经验和依据。

通过以上案例可以看出，生产现场全面可视化管理系统在实际应用中有着巨大的价值和优势。它实现了对生产现场的全面监测和优化，提高了生产效率和质量，减少了生产成本和人力资源的浪费。同时，它也提高了生产现场的安全性和稳定性，降低了事故的发生几率。

可视化车间看板让生产管理更简单

设备联网是智能制造的基石，一般是通过MDC来实现设备联网和数据采集的，采集的数据包括设备状态、运行参数、加工信息和报警信息等，通过车间看板可以直观显示，下图系爱欧意车间看板的标准形态。

左上角显示车间各机床的实时状态，左下方则显示最近30天车间设备平均利用率趋势图，右侧内容为轮播中的某个机床的状态甘特图（即状态切片分析图），以及设备报警列表等。

在实际运行中，为了更方便地了解设备利用情况，有的客户希望能实时显示过去24小时的设备甘特图，为此增加了昨日甘特图，以便直观了解和对比。

更进一步，客户希望能看到每台设备当前是谁在操作、正在加工什么零件，为此我们做了下列改进：

1、记录设备与操作者的关联

利用爱欧意i工厂App，操作者只需要上班的时候，点击一下“签到”按钮，进行打卡，实现与所操作设备的绑定。

机床加工、使用完毕后，如果当前员工不再使用，可使用“签退”功能，脱离与该设备的绑定。

实际生产中，有时候一名员工会操作多台机床，这就需要多次签到和签退。如此一个简单的签到和签退动作，巧妙地完成了设备与人员绑定、员工实际加工工时乃至与上下班打卡关联起来，作用多多。

2、车间看板实时显示机床的操作者和所加工的工件信息

有了上述员工签到和签退信息，看板上就能够实时显示当前机床的操作者信息了。

关于加工的工件信息，可以在NC程序的注释中增加工件号、工件名称、编程者姓名等信息，利用爱欧意的DNC程序管理软件，就可以实时获取上述信息，进而在车间看板中对应的设备中显示加工信息。

改进后的车间看板效果图