钢铁企业工序能耗和节能潜力

钢企节能潜力与降耗措施分析摘要：我国经济社会的发展受到很强的资源环境约束，为此国家提出了节能减排战略，“十三五”更是确立了“双控”目标，加快工业的绿色发展。

作为用能大户的钢铁企业，节能降耗责任重大，同时随着先进技术和管理模式的出现，钢铁企业的节能潜力也是巨大的。

立足某钢企宽厚板厂，针对企业生产进行节能潜力分析，并相应地从工艺、设备及管理等方面提出了节能降耗措施及建议。

关键词：钢铁企业；“双控”目标；节能潜力；节能措施某钢厂作为我国钢铁行业代表性和具备较大节能潜力的重点用能企业，现已形成年产钢1000万t的综合生产能力，拥有炼焦、烧结、炼铁、炼钢、轧材、金属制品等全流程的先进工艺装备，形成了以工业加工用材为主导的线材、棒材和宽厚板等三大产品系列等多种产品。

2018年全厂综合能源消费量452万吨标准煤（当量），其中用电41.3亿kWh（自发电31亿kWh），用煤420万t。

炼钢工段2018年能源消耗总量为-3.01万吨标准煤（当量），折合单位能耗为-11.26千克标准煤/t产品。

该指标低于国家限额（≤-10千克标准煤/t产品）【1】，但目前国内的先进指标可达到≤-26千克标准煤/t产品，说明该钢企炼钢工段仍具备较大的节能潜力。

1生产现状与用能情况1.1生产现状。

炼钢用铁水由火车用高炉铁水罐运至炼钢车间加料跨，在加料跨设置从高炉铁水罐向转炉兑铁水罐的倒罐位，用240/65/15t铸造起重机完成铁水倒罐任务，起重机上配置称量装置，在铁水倒罐的同时称出铁水重量，最后用起重机将铁水送往铁水脱硫站（或转炉）及铁水脱磷站。

铁水罐到炼钢厂后重罐需长时间等待（见图1），导致铁水温度降低。

另外，由于高炉铁水罐与转炉兑铁水罐规格不匹配，需要折罐，折罐过程中出现铁水飞溅（见图2），高温含铁烟尘散发，铁水温度降低，虽采取了保温措施，但仍有一定程度的热量散失。

其次，转炉兑铁水罐为敞口的，兑铁水前后高温含铁烟气直接放散空中，既影响环境，也不利铁水罐保温。

内外吨钢综合能耗、可比能耗和工序能耗比较钢铁工业是国民经济重要的基础原材料工业，也是高耗能、高污染工业。

钢铁工业节约潜力巨大，为此，国外大型钢铁企业纷纷采取先进技术，开展节能降耗和综合利用，发展循环经济，不断优化工业的能耗指标和环保指标，以期达到能耗最少，环保最优。

与国外发达水平相比，我国钢铁工业差距明显。

2004年，我国大中型钢铁企业吨钢综合能耗为761千克标煤，比国际先进水平高81千克标煤；吨钢耗新水11. 15m3,比国际先进水平高 7. 3m:,；固体废物综合利用率乩比国际先进水平低个百分点。

在此，以我国大中型钢铁企业的相关指标与国外发达水平作对比，目的是寻找差距，迎头赶上。

下表列出了2003年我国重点企业主要工序能耗与国际先进水平（1999年）的比较，数据表明，我国转炉工序能耗与国外先进水平差值最大，炼铁工序差值最小。

2003年我国钢铁工业吨钢综合能耗为770kgce,吨钢可比能耗698kgce；2003年日本钢铁工业吨钢综合能耗为656kgce, 2000年国外主要产钢国家（英、日、法、徳）平均吨钢可比能耗为642kgce。

这两项指标分别比国外先进水平高出％和觥在国外，先进企业的高炉焦比已达到300kg/t以下，燃料比小于500kg/to我国重点钢铁企业的入炉焦比为426kg/t,部分其它企业为488kg/t,燃料比为560kg/t左右。

高炉工艺的能耗（标媒）比世界先进水平高出50〜 100kg/to同时，我国重点企业之间主要工序能耗的差距很大，指标先进的（如宝钢集团）已达到或超过国际先进水平, 而落后的能耗要高出先进值的1倍或数倍。

这说明，我国钢铁工业节能的潜力还是很大的。

新制订的《钢铁产业发展政策》明确提出，要建立循环型钢铁工厂，500万吨以上规模钢铁联合企业，要努力做到电力自供有余，实现外供。

2005年，全行业吨钢综合能耗降到吨标煤、吨钢可比能耗吨标煤、吨钢耗新水12吨以下；2010年分别降到吨标煤、吨标煤、8吨以下；2020年分别降到吨标煤、吨标煤、6吨以下。

钢铁企业工序能耗和节能潜力近年来，我国重点钢铁企业的钢、铁产量增长在16％以上，而总能耗的增长低于产量增长约5个百分点。

这说明，我国重点钢铁企业在节约能源方面做出很大成绩。

一、重点钢铁企业工序能耗情况1.近3年我国重点钢铁企业各工序能耗变化情况见表1。

从中可看出，各工序能耗中球团、转炉炼钢和焦化工序能耗呈上升态势，而烧结、电炉、轧钢工序均呈下降态势。

2.2004年各工序能耗与1999年国际先进水平相比，烧结工序差距最小，为7.49kgce／t；差距最大的是转炉炼钢工序，差值为35.45kgce／t，其次为炼铁工序，差值为28.27kgce／t。

2000年国外主要产钢国家(英、日、法、德)平均吨钢可比能耗为642kgce。

2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce／t，与国外主要产钢国家相比高出9.81％。

二、2004年重点钢铁企业各工序能耗分析表3列出我国重点钢铁企业各工序能耗数值、各工序能耗占钢铁工业总能耗的比例、企业先进与落后值。

表1 重点钢铁企业工序能耗单位：kgce／t1.炼铁系统(炼、球、焦、铁)的工序能耗占钢铁工业总能耗的69.41％，是钢铁工业的能耗大户。

由于能耗高，生产过程中所排放的C02、S02、NOx等物质也必然多，因此，炼铁系统是一个重要污染源。

从节能和环保的角度出发，炼铁系统应当完成钢铁工业的节能降耗、减少外排有害气体的重任。

2.动力系统是仅次于炼铁系统的第二个能耗大户。

从表3可看出，动力系统能耗占钢铁工业总能耗的15％，仅次于炼铁工序能耗。

分解动力系统能耗构成是：高炉鼓风和压缩空气用能约55～60kgce／t，制氧约30～40kgce／t，蒸汽和煤气管网运行约25～28kgce／t，发电和输电约30～37kgce／t。

所以各钢铁企业应当重视动力系统的节能工作。

三、钢铁工业节能潜力据统计分析，国内外钢铁企业生产过程中可回收利用的余压、余热、余能的总量，一般占本企业总能量的15％左右。

炼铁生产中的能耗优化与节能减排措施能源是现代社会发展的基石，然而在能源有限的情况下，如何优化炼铁生产中的能耗，实现节能减排已经成为了一个迫切的问题。

本文将探讨炼铁生产中的能耗优化与节能减排措施，并提出具体的解决方案。

一、炼铁生产中的能耗现状炼铁生产是消耗能源的重要行业之一，其能耗情况直接关系到国家能源安全和环境保护。

然而，目前我国炼铁企业的能耗水平普遍较高，存在一系列问题。

首先，传统的高炉炼铁工艺存在能源利用率低的问题。

其次，炼铁生产中的废气、废水和废渣等排放物对环境造成了严重的污染。

因此，亟需采取有效的节能减排措施，优化能源利用，降低能耗水平。

二、能耗优化措施1. 提高高炉燃烧效率高炉是炼铁生产的核心设备，提高高炉燃烧效率是降低能耗的关键一步。

可以通过优化燃烧参数、改善高炉炉况、提高燃烧设备的热效率等方式来提高高炉的燃烧效率。

2. 采用先进的炼铁技术传统的高炉炼铁工艺存在能源损失较大的问题，可以考虑采用先进的炼铁技术来降低能耗。

比如，采用高炉煤气发电技术、煤气制氢技术等可以实现能源的全面利用。

3. 引进节能设备与技术在炼铁生产过程中，引进先进的节能设备与技术是降低能耗的重要手段。

比如，可以引进高效节能的燃烧设备、烟气余热回收技术、废气处理设备等来提高能源利用效率。

三、节能减排措施1. 废气治理高炉炼铁过程中产生大量的废气，其中含有大量的烟尘和有害气体。

应建立完善的废气治理系统，采用高效的除尘设备和废气脱硫、脱硝技术，减少废气的排放，降低对环境的影响。

2. 废水处理炼铁生产中的废水含有较高的悬浮固体和重金属等有害物质，对水环境造成较大污染。

应采用生物法、化学法等多种处理技术对废水进行处理，确保排放水质符合相关标准。

3. 废渣综合利用炼铁过程中产生的废渣具有一定的资源价值，应加强废渣的综合利用。

比如，可以将废渣进行回收再利用，用于生产水泥、建材等，减少对自然资源的占用。

四、结语炼铁生产中的能耗优化与节能减排是实现可持续发展的关键之一。

工序单位产品能耗和吨钢综合能耗是分析钢铁企业能源消耗水平时常用的能耗指标。

但目前在实践中，存在着对相关标准把握不到位、能源计量体系不完善、能源平衡表内容不完整、能耗指标计算不准确等问题，建立能源管理体系有助于提升钢铁企业能耗指标的参考价值，钢铁企业可借助能源管理体系的建立，改善能耗指标的管理。

钢铁行业作为能源消耗大户，是国家节能减排工作的重点关注对象。

同时，在我国当前市场竞争激烈的大形势下，钢铁企业面临着巨大的成本压力，而能源成本约占钢铁企业总成本的20%~35%，如何有效地降低能源消耗，提高余热余能的回收率，成为微利甚至亏损经营状态下的钢铁企业的一个重要利润增长点。

因此，无论是对社会还是对钢铁企业自身来说，节能工作意义重大。

分析钢铁企业能源消耗水平，寻找其节能潜力点的一个重要方法是从企业的能源平衡着手，计算相关工序单位产品能耗和吨钢综合能耗等常用的能耗指标，对其进行对标分析和趋势分析。

但是，目前我国钢铁企业的能源管理水平参差不齐，部分企业存在着能源计量体系不完善、能源平衡表内容不完整、能耗指标计算不准确等问题，这就需要企业能源管理人员要充分理解相关标准内容，掌握能耗指标的计算方法，并不断推动能源计量系统的完善，确保能源计量数据的全面和准确。

其中，能源平衡、能源计量是计算钢铁企业能耗指标的基础和起点，其面向的对象应尽可能细化到具体工序甚至主要用能设备，能源平衡表应尽量包含所涉及的全部能源和耗能工质，能源的折标准煤系数应尽可能立足于实测值。

工序单位产品能耗只有在具有相同系统边界时才具有可比性，现有标准对工序单位产品能耗计算的规定还可进一步完善，以更好地满足实际需要，并适应技术的进步。

而吨钢综合能耗只能反映企业自身能耗水平的变化，在企业间缺乏可比性，片面强调该指标不利于企业和社会优化能源的利用。

在计算吨钢综合能耗时，应注意计算方法的科学性、合理性，使其变化能够正确反映本企业节能降耗成果。

能源和耗能工质在钢铁企业能耗指标计算中，纳入统计的能源种类除了通常意义上的一次能源和二次能源以外，还包括耗能工质，即在生产过程中所消耗的不作为原料使用、也不进入产品，而是在生产或制取时需要直接消耗能源的工作物质。

浅谈钢铁企业能源消耗分析及节能措施作为第二次工业革命最重要的产物之一，钢铁工业在国民经济中占据的地位不言而喻，但是发展钢铁工业仍然有很多限制因素，譬如污染排放、能源消耗等问题，仍然制约着国家钢铁企业的发展规模，因此国家把钢铁工业节能减排工作作为重点产业进行开发。

和西方发达国家相比，我国的钢铁工业节能减排方面做的还不够。

因此为了进一步降低钢铁工业的能耗和排放，选择更合适的节能策略便成为我们应该考虑的问题。

标签：钢铁企业；能源消耗；节能措施1 钢铁企业节能减排的重要意义1.1 节能减排工作是企业社会责任的体现坚持节能减排战略是我国工业发展的重要原则之一，钢铁工业作为一种高能耗高排放又必不可少的国民经济支柱工业之一，更加引起国家人民和有关部门的重视。

事实上钢铁工业正是以为其基础的高排放，所以钢铁工业的节能减排潜力巨大，能够在我国的节能减排可持续发展战略计划中担负起更大的责任，完成更重要的任务。

因此，我国钢铁部门有关负责人要提高认识，优化思想，争取做好节能减排工作。

1.2 节能减排工作是可持续发展的必由之路从改革开放到现在，我国的经济发展水平和工业发展水平以一种极高的速度发展着，同时因为自然环境各种条件的制约，高速发展的背后要面临资源短缺、生态破坏的难题，为了提高人民生活质量和生活体验，钢铁工业提高节能减排水平已经势在必行。

2 炼钢厂能耗现状分析2.1 炼钢厂能源消耗构成目前情况下，我国炼钢工业消耗能源主要是以下两个方面，一种是直接的原材料能源消耗，譬如焦炉煤气、氧气、电、蒸汽、压缩空气和水等钢铁工业发展中必不可少的原材料，另一种是间接的消耗，譬如铁水、废钢、石灰、铁矿、耐火材料等发展工业中不可避免的损耗。

因此要完成节能降耗任务，钢铁工业就应该从这两方面入手提高材料利用率，降低消耗。

2.2 炼钢厂工序能耗构成分析转炉工序中的能源消耗主要是由原料消耗和回收两方面构成的，能源消耗的主体是氧气、焦炉煤气、电、蒸汽、压缩空气和水，而回收部分主要是通过对蒸汽的回收完成的。

钢铁冶炼过程中的能源管理与节能技术钢铁是现代工业的重要原材料，钢铁冶炼一直是世界各国重要的工业生产。

冶炼钢铁过程中，消耗巨大的能源是不可避免的，但是通过能源管理和节能技术的应用，可以有效地降低能耗和成本，提高企业的经济效益，同时也能减少对环境的影响。

本文将从能源管理和节能技术两个方面探讨钢铁冶炼过程中的节能技术。

一、能源管理能源管理是指企业在生产经营过程中，采取一系列管理活动，以达到最佳的能源利用和节能的目的。

能源管理包括管理结构、管理流程、管理方法等方面。

在钢铁冶炼过程中，能源管理主要包括以下几个方面：1、制定能源管理体系钢铁企业需要根据自身情况，制定适合自己的能源管理体系，并将其实施到具体的生产经营过程中。

通过对能源使用情况的审查和所采取的节能措施的评估，钢铁企业可以不断改进其能源管理体系，达到更好的节能效果。

2、建立能源统计系统对钢铁冶炼过程中所使用的能源进行全面统计，包括热量、电力、天然气等，及时反馈能源使用情况的变化，为节能提供数据支撑。

3、强化能源监管通过建立能耗监测系统，及时获取生产经营过程中的能耗数据，并对能源使用情况进行实时监测和管理；针对能源的高耗部位和高耗问题，采用有效的措施，进一步加强能源监管。

4、制定能源管理措施对能源的使用进行细致的分析，制定相应的能源管理措施，通过合理调整生产计划、改进生产工艺和技术、提高设备利用率等方面的措施，实现能源的高效利用和节能减排。

二、节能技术钢铁冶炼过程中，采用各种节能技术可以有效地降低能耗和成本。

下面介绍一些常用的节能技术：1、高效节能炉窑技术采用高效、节能的炉窑技术可有效降低能耗，促进资源的合理利用。

目前在钢铁冶炼中使用的节能技术有多种，如新型高炉、烧结机、喷气冷却系统等。

这些技术采用先进的冶炼流程和新型的设备技术，使冶炼过程更加节能环保。

2、用能设备升级与改造高能耗的设备可以通过改造和升级来实现节能。

例如，对电机进行调整、更换高效节能电机，采用变频器控制等，可以有效降低能耗。

钢铁行业节能减排与能耗控制随着全球气候变化的严峻挑战及资源环境约束的日益加剧，钢铁行业作为能源密集型和高碳排放的重点领域，正面临前所未有的转型压力。

为了实现可持续发展目标，钢铁行业的节能减排与能耗控制成为了不可回避的课题。

以下是六个关键点，用以探讨钢铁行业如何通过创新技术、管理优化及政策引导，实现能源效率提升和环境影响减缓。

一、技术创新引领能效提升技术创新是钢铁行业节能减排的核心驱动力。

通过采用先进的生产工艺和技术装备，如连续铸钢技术、氧气转炉炼钢技术、电炉炼钢技术的优化升级，以及高效节能的热处理工艺，可以显著降低生产过程中的能耗与排放。

同时，研发应用低碳冶金技术，如氢气直接还原铁技术、生物质燃料替代以及碳捕集、利用与封存（CCUS）技术，是实现深度减排的未来方向。

二、能效管理与系统优化建立和完善能效管理体系，是提升钢铁企业能源使用效率的关键。

这包括实施能源审计，识别能耗高、效率低的环节；采用能源管理系统（EMS），实时监控能源消耗，实现精细化管理；通过能量平衡测试与调整，优化生产流程配置，减少无效能耗。

此外，引入循环经济理念，促进余热余压回收利用、废弃物资源化，形成闭路循环的生产模式，也是提升整体能效的重要途径。

三、结构调整与产业升级钢铁行业的产业结构调整是实现节能减排的宏观策略。

鼓励淘汰落后产能，限制新增高耗能、高排放项目，同时推动产业向高端化、智能化转型。

发展短流程炼钢，提高废钢利用率，减少对原生铁矿石的依赖，不仅能减少能源消耗，还能大幅降低碳排放。

此外，通过整合重组，形成规模效应，提升行业集中度，也有助于统一标准、优化资源配置，提高整体能效水平。

四、政策法规与市场机制激励政府政策的引导和支持是钢铁行业节能减排的重要外部推力。

通过制定严格的能效标准、排放限额及环保法规，倒逼企业提升技术水平和管理能力。

同时，利用税收优惠、财政补贴、绿色信贷等经济激励措施，鼓励企业采取节能减排措施。

建立碳交易市场，让碳排放成本内化为企业经营成本的一部分，激励企业通过技术改造和管理创新来减少排放，实现经济效益与环境效益的双赢。

钢铁行业中的能耗分析与节能措施研究钢铁行业是国民经济中的重要组成部分，也是能源消耗较大的行业之一。

然而，随着全球能源紧缺和环保压力的增大，钢铁行业也面临着越来越大的能源和环境压力。

因此，如何降低钢铁生产的能耗并采取可持续的节能措施成为钢铁企业的重要问题。

一、钢铁行业的能耗现状根据统计数据显示，中国是全球最大的钢铁生产国。

钢铁行业是我国能源消耗较大的行业之一，目前钢铁行业的能耗量处于全球最高水平。

数据显示，2019年中国钢铁生产能耗为14.91千克标煤/吨，能耗排名仅次于南非，位列全球第二。

二、钢铁行业的节能措施1、技术创新技术创新是降低钢铁生产能耗的重要途径之一。

随着科技的不断发展，钢铁行业逐渐从传统生产方式向现代化、集约化、低能耗、清洁生产方向转型。

例如采用炼铁、炼钢、轧钢等新技术，进行烟气余热回收，优化工艺流程等。

2、节能改造节能改造是钢铁企业减少能耗的有效手段之一。

通过进行设备能效改进、建筑节能改造、生产流程优化、余热回收等手段，来降低钢铁生产的能耗。

例如升级现有的高炉和轧机，增加钢铁生产单位的产出，同时降低电和煤的消耗。

3、清洁能源利用清洁能源利用是节能减排的重要途径之一。

利用风和太阳等可再生能源来代替传统的化石燃料，不仅可以降低排放，还可以减少能耗。

例如在钢铁生产中，使用太阳能和风能发电可以减少钢铁生产中的电能消耗。

三、钢铁行业的环境保护钢铁行业不仅需要降低能源消耗，同时也需要加强环境保护。

为了实现可持续发展，钢铁企业需要采取一些环境保护措施，例如：1、减少钢铁生产过程中的污染物排放采用高效的工艺技术和制定严格的环境标准，减少排放废气、废水和工业废渣等污染物。

例如减少钢铁生产中的碳排放、酸雨生成物、氮氧化物等污染物排放。

2、建立环境管理体系建立环境管理体系是钢铁企业强化环境保护的重要手段之一。

通过制定环境管理规定和标准，以及培训和监督员工遵守环境法规，进一步加强环保管理和监督。

3、推广可持续发展理念推广可持续发展理念可以帮助钢铁企业逐步转型成为低耗能、低排放、环境友好型企业。

钢铁企业节能潜力分析1.钢铁企业节能思路第一步：减量化用能——体现出节能工作要从源头抓起。

钢铁企业减量化用能重点工作是要降低能源亏损(5%以下)，降低炼铁燃料比(炼铁工序能耗占钢铁联合企业总能耗的50%左右，炼铁用能有78%来自燃料燃烧)。

第二步：提高能源利用效率。

主要体现在充分利用好副产煤气(生产用煤炭的热值有34%会转换为副产煤气——高炉，转炉，焦炉煤气)，做到“按质用气，热值对口，有序利用”。

消灭企业烧煤和油的炉窑，利用蓄热式燃烧技术充分利用好低热值的高炉煤气在各领域的应用，把焦炉煤气喷入高炉(降低炼铁燃料比)。

如果企业副产煤气在充分利用情况下仍有剩余，再去用于发电。

煤气发电的能源利用效率在32%～45%，而且煤气发电的投资和运行费用高。

第三步：提高二次能源回收利用水平。

钢铁企业二次能源量占企业总用能量的15%，新日铁已回收利用二次能源量的92%，宝钢为77%，大多数企业是低于50%。

行业重点推广二次能源回收利用的项目有：TRT，CDQ，烧结余热回收(由热烧结矿显热，烟气余热，点火器后烧结矿辐射热三部分组成)，焦炉煤气上升管余热回收等。

2.钢铁企业节能办法第一，提高企业管理节能水平。

企业节能工作要有人来管(一些小单位没有专管部门和人)，建立完善的能源管理规章制度，仪器和仪表配备齐全(配备率、完好率、周检率要在90%以上。

不少大企业高炉和转炉单体设备没有设置专用的计量仪表，只在车间有)，严格执行国家规定的各能源介质折标煤系数，要按国家和行业统计规范去进行科学统计，建立企业能源管理中心，实现企业能源定额管理制度等。

管理好的企业可以实现节约总用能的5%～7%。

第二，优化生产工艺结构，促进结构节能。

提高喷煤比、连铸比、球团矿在炼铁炉料比例，钢坯热送热装比，实现生产过程的连续化比例等均可产生结构节能的效果。

第三，积极采用先进的节能工艺、技术，设备，达到技术节能的效果。

节能技术有数千项，要结合企业的具体情况进行科学分析，找出主要矛盾，技术经济合理，实际可操作性强，尽早实施。

炼铁生产过程中的耗能分析与节能措施铁是不可缺少的资源之一，而炼铁生产则是一项高能耗、高排放的产业。

在我国经济建设中占据着重要的地位。

但是在制造过程中的能耗问题是制约工业发展和环境保护的重要问题之一。

因此，对炼铁生产过程中的能耗问题进行分析和研究，以实现节能降耗，具有重要的实用价值。

1. 炼铁生产过程中的能耗问题在炼铁生产过程中，最主要的能耗来自于高炉和焦炉。

高炉负责将铁矿石还原成生铁，而焦炉则是供给高炉热力能源的主要设备。

具体来看，高炉会在还原铁矿石的同时，释放出大量的热能，这些热能可以通过高炉炉顶的烟气传递给蒸汽锅炉，进而制造蒸汽驱动汽轮机发电，实现对高炉废热的利用。

但是在实际生产过程中，由于高炉运行条件复杂，热传递效果不佳，导致高炉废热的利用率较低，从而造成了不少的能源浪费。

另外，由于焦炉所需的热能来自于煤炭的燃烧，其过程中会产生大量的各种有毒有害气体，主要包括一氧化碳和二氧化碳等。

虽然目前通过改进焦炉工艺等手段，可以在一定程度上降低焦炉排放的有害气体，但仍然存在着很大的安全隐患。

除了以上两大能源，矿泉水的制备和物料输送等环节也都需要消耗大量的能源，从而增加了炼铁生产的总能耗。

2. 炼铁生产中的节能措施(1) 提高热能利用效率作为炼铁生产过程中最主要的能耗来源，高炉和焦炉的能源利用效率直接影响整个生产的能耗指标。

因此提高高炉和焦炉的热能利用效率，是炼铁生产节能的主要手段之一。

其中，提高高炉烟气能量利用率是节能降耗的关键点之一。

目前实现高炉废热的利用较为常见的方法，是通过蒸汽锅炉和汽轮机等设备实现对高炉废热的二次利用。

这种方法需要充分考虑高炉炉顶烟气的温度、烟气输送以及蒸汽锅炉等设备带来的热损失等因素。

因此，在此过程中需要合理设计设备和参数，实现烟气高温、高速、高湿的冷凝。

(2) 提高炉缸效率在炼铁生产中焦炉所产生的有害气体问题一直是亟待解决的难题。

为了减少焦炉对环境的影响，我们可以从多方面入手，如通过改进炉壁材料、调整设计参数等方式优化焦炉结构，逐步提高焦炉效率，减少有害气体的排放。

中国钢铁工业节能减排潜力及能效提升途径摘要：在改革开放的新时期，我国的综合国力在不断的加强，社会在不断的进步，钢铁工业是典型的资源能源密集型行业，是节能减排重点行业之一。

总结了中国钢铁工业“十二五”以来所取得的节能减排进展及存在的问题，采用动态物质流分析方法，构建了钢需求量和废钢回收量预测模型，基于35项重点节能减排技术评估，结合能源消耗与CO 2 排放模型，分析了中国钢铁工业到2050年的节能减排潜力并分析了各因素的影响。

在此基础上提出了提升中国钢铁工业能效的若干途径，为钢铁工业的绿色低碳转型、可持续发展提供理论指导。

关键词：钢铁工业；节能；减排；能效引言钢铁工业是一个物质质量和能量高度聚集的产业，因而社会对钢铁业的普遍认识是，钢铁工业是“高能耗、高排放、高污染”行业，要节能减排，就要抑制钢铁业的发展。

然而，从全生命周期的思想来看，事实并非如此，钢铁是世界经济发展的基石，是可持续的，在经济发展与环境责任同等重要的绿色经济中，钢铁占据着核心地位。

在人类目前的生产力发展水平上，钢铁作为人们生活中不可或缺的一种基础材料，集强度、成形性和多功能性于一体的独特特征是其他任何材料不可媲美的，钢铁材料仍然是一种不可替代的、经济性和环保性俱佳的良好材料 [1]。

也就是说，如果不使用钢铁材料而又要实现同样的功能、达到同样的产量，就意味着有比使用钢铁更高的环境负荷。

因此，对钢铁工业目前的处境及发展前景，需要从生命周期视角来看问题，不仅钢铁业内需要重新认识，全社会都有必要重新认识。

因为钢铁业的良性发展，需要一个客观、理性的社会环境，尤其是在当前中国的现状下。

1节能减排在工业企业中的作用节能减排对工业企业的发展有着积极促进作用，是实现可持续发展的根本途径，通过节能减排措施的实施，能有效解决资源和经济发展的矛盾，从根本上减轻经济发展对环境的压力，促进工业企业经济的健康良好发展。

工业企业在实施节能减排后，能有效节约生产过程中的能源资源，大大减少污染物的排放，并能有效提高能源的利用效率，这可缓解能源供应的紧张局面。

我国钢铁工业能耗现状和节能潜力分析2010-12-17 特约专家王维兴特约专家王维兴近年来我国钢铁工业节能减排工作取得了显著的成绩。

2009年全国重点钢铁企业钢产量为4.659亿吨，2005年为2.9939亿吨，2009年钢产量比2005年增长68.96%；2009年全国重点钢铁企业能源消耗总量为23832万吨标准煤，2005年为19427万吨，2009年能源消耗比2005年增长22.67%。

这表明，全国重点钢铁企业能源消耗总量增幅要比钢产量增幅低46.29%。

这说明，钢铁工业节能工作取得了显著的成绩。

2009年全国重点钢铁企业吨钢综合能耗由2005年的694KGCE/T,降到2009年的619.43 KGCE/T,，下降10.74%，相应各工序能耗均有不同程度的下降。

全国重点钢铁企业各主要生产工序能耗情况见表1。

表1 重点钢铁企业各主要生产工序能耗情况单位：KGCE/T我国于2005年将电力折标准煤系数由0.404KGCE/KWH,调整为0.1229 KGCE/KWH，使我国钢铁工业能耗指标与国外企业出现不可比，也使企业内部历史数据存在不可比性。

为便于比较，2005年的数据已按0.1229 KGCE/KWH折标准煤系数进行调整。

从2006年起转炉工序能耗中不再计算炉外精炼部分的能耗。

所以，2007年与2006年转炉工序能耗数值下来较多。

从表1可看出，近五年我国重点钢铁企业各主要生产工序能耗均得到不同程度的下降。

降幅最大的工序是电炉工序，主要是因我国电炉生产中使用热铁水的比例不断增加，由2005年的311KG/T增加到2009年的484KG/T，使电炉工序能耗下降133.76KGCE/T。

从表1还可看出，进入2010年我国重点钢铁企业能耗得到进一步普遍下降，说明钢铁企业加大了节能工作力度，不断取得新进展，为我国节能减排做出新贡献。

1．我国重点钢铁企业能耗情况1.1我国钢铁企业的能源利用水平发展不平衡,一批企业能耗指标达国际先进水平,但也有落后产能存在, 能耗指标落后.目前，我国钢铁工业是处于不同层次、多种结构、各种生产技术经济指标共同发展阶中国有800多家钢铁企业, 重点钢铁企业有105家,钢产量占全国的82.06%.近年来,非重点铁企业的发展速度高于重点钢铁企业.使我国钢铁产业集中度不断下降. 重点钢铁企业的能耗水平基本上可以代表我国钢铁企业的能源利用基本情况.重点钢铁企业之中有三分之一的钢铁企业的技术装备水平达到国际水平,宝钢,首钢,鞍钢,武钢,天管等企业的部分技术装备已达到国际先进水平,他们的相关工序能耗也已达到或接近国际先进水平.但是,我国仍有一批应淘汰的落后技术装备在生产. 钢铁企业之间能耗水平有较大的差距,详见表2.表2 2010年前4个月重点钢铁企业各主要生产工序能耗情况单位：KGCE/T1. 2.我国重点钢铁企业能耗水平与国际先进水平相比,差距在10%~15%我国钢铁企业之间技术装备水平,产品结构,生产条件,生产规模,企业现代管理水平,以及装备容量等方面均存在较大的差距.所以,钢铁企业之间能耗水平差距也较大.这也说明我国钢铁企业节能工作尚有一定的潜力.总体评价,我国重点钢铁企业能耗水平与国际先进水平相比,差距在10%~15%..存在差距的主要原因有:中国铁钢比高(2009年中国铁钢比为0.94,比国外高约0.51,是我国吨钢综合能耗高的主要原因),冶金装备平均容量偏小(使吨钢综合能耗高出约50~80KGCE/T),生产工艺流程不尽科学,炼铁原燃料质量较差(特别是焦炭质量),造成高炉燃料比高(包括热风温度比国外低100~150℃),产品结构不合理,企业现代化管理水平低等.1.3. 近年重点钢铁企业节能工作取得显著成绩近年重点钢铁企业节能工作取得显著成绩,主要表现是:⑴重点钢铁企业吨钢综合能耗,各工序能耗历年均在不断下降,创出历史最好水平,详见表1;一批企业的相关工序能耗达到或接近国际先进水平, 2010年前5个月重点钢铁企业之中，炼铁工序能耗有20个企业能耗低于400KGCE/T,先进值的企业有：新余358.64 KGCE/T,太钢368.64 KGCE/T,宣钢363.32 KGCE/T,国丰375.94 KGCE/T,湘钢383.99 KGCE/T,冷水江385.37 KGCE/T,石钢385.65 KGCE/T,唐钢387.14 KGCE/T等。

钢铁行业工序能耗分析及节能发展方向探讨Energy consumption analysis and energy saving direction discussion of iron and steel industry processWANG Zhiwei（Intelligent Engineering Department of CISDI Chongqing Information Technology Co.，Ltd.，Hui Jin Road 11# in Chongqing New North Zone，*****）Abstract：According to the average procedure energy consumption and crude fuel structure of iron and steel industry，the crude fuel structure，energy consumption characteristic and energy saving technology of the processes including coking，sintering，iron making，steelmaking and rolling were analyzed.On this basis，the key points of the energy saving development of iron and steel industry were discussed.Then the development direction of the key aspects including the coke ratio of iron making process，gas utilization rate，secondary energy recovery and etc were investigated，which has a great practical significance to iron and steel industry.Keywords：iron and steel industry energy consumption energy saving gas utilization rate recovery rate自2021年以来，钢铁行业经过年平均18.5%的粗犷式发展，产能严重过剩，同时环境、能耗、污染等问题突出，严重制约了钢铁行业的发展。