精益管理的基石—5S管理

5S管理如何帮助企业实现精细化管理在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要脱颖而出，实现可持续发展，精细化管理成为了关键。

而 5S 管理作为一种有效的管理方法，为企业实现精细化管理提供了有力的支持。

5S 管理起源于日本，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。

它看似简单，实则蕴含着深刻的管理理念和实践价值。

首先，整理是 5S 管理的第一步。

这意味着要区分必需品和非必需品，将工作场所中不需要的物品清除出去。

通过整理，企业能够腾出更多的空间，减少物品的积压和混乱，提高工作场所的利用率。

比如，在一个仓库中，清理掉那些过期、损坏或者很少使用的库存，可以让仓库更加整洁有序，便于管理和查找货物。

同时，整理也有助于减少浪费，降低成本。

因为过多的非必需品不仅占用资金，还可能增加维护和管理的费用。

整顿是在整理的基础上进行的。

它要求将留下来的必需品进行合理的定位、标识和摆放，以便能够快速、准确地找到和使用。

比如，在生产车间，将工具、量具、原材料等按照使用频率和工序流程进行定置管理，贴上清晰的标签，规定存放位置，这样员工在需要时就能迅速找到所需物品，减少寻找物品的时间浪费，提高工作效率。

而且，整顿还能避免物品的错拿误用，保证生产的顺利进行。

清扫是保持工作场所清洁干净的重要环节。

不仅仅是打扫卫生，还包括设备的保养和检查。

定期的清扫可以及时发现设备的故障和隐患，进行及时的维修和保养，延长设备的使用寿命，降低设备维修成本。

同时，干净整洁的工作环境能够提高员工的工作积极性和工作满意度，减少因环境恶劣而导致的工作失误和安全事故。

清洁是将整理、整顿、清扫的成果制度化、规范化，保持工作场所的整洁和有序。

通过制定清洁标准和规范，建立监督检查机制，确保5S 管理的成果能够长期维持。

清洁还包括对员工的行为规范进行约束，让员工养成良好的工作习惯和卫生习惯。

素养是5S 管理的核心和最高境界。

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。

5S管理就是要通过造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

5S管理概述5S起源：5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。

1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时，只是推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。

1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。

日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。

二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。

而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。

随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。

5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。

5S管理起源于日本，是日本企业率先实施的现场管理方法,5S的要义分别是：分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。

5S的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。

5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。

日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S不无关系。

5S间有着内在的逻辑关系，前三个S直接针对现场，其要点分别是：整理（SEIRI）：将不用物品从现场清除；整顿（SEITON）：将有用物品定置存放；清扫（SEISO）：对现场清扫检查保持清洁。

精益生产5S管理--内部管理资料精益生产是一种以提高效率和降低浪费为目标的管理方法，其中的5S管理是其中的核心工具之一。

5S管理是指整理、整顿、清洁、清扫、素养的五个步骤，通过这些步骤的实施可以提高工作环境的秩序和效率，从而提高生产效率和质量。

以下是关于精益生产5S管理的内部管理资料。

一、整理（Seiri）整理是指对物品进行分类，将不需要的和不常用的物品清理出工作区域，只保留必要的和常用的物品。

在进行整理时，可以按照以下步骤进行：1. 对工作区域进行全面的检查，找出不需要的物品；2. 将不需要的物品分类，可以分为废旧物品、存放不当的物品、不再使用的物品等；3. 对分类的物品进行清理和处理，如废旧物品可以进行回收或报废处理，存放不当的物品可以放回正确的位置，不再使用的物品可以进行捐赠或处理。

整理的目的是清除不需要的物品，从而减少浪费，并且使工作区域更加干净、整洁、有序。

二、整顿（Seiton）整顿是指将整理好的物品按照一定的规则放置到适当的位置，以便于使用和取用。

在进行整顿时，可以按照以下步骤进行：1. 对工作区域进行布局规划，确定放置物品的位置；2. 将物品按照使用频率、种类等因素进行分类；3. 将分类好的物品放置到对应的位置，同时使用标识标记四周，以便于识别。

整顿的目的是使工作区域的物品摆放整齐、有序，并且便于使用和取用。

三、清洁（Seiso）清洁是指定期对工作区域进行清洁，包括设备、工具和周围环境等方面。

在进行清洁时，可以按照以下步骤进行：1. 制定清洁任务和清洁计划，确定清洁的频率和内容；2. 对工作区域进行全面的清洁，包括清除灰尘、污垢、杂物等；3. 对设备和工具进行检修和保养。

清洁的目的是提高工作环境的整洁度和安全性，从而提高工作效率和质量，同时也有利于设备的使用寿命和维护。

四、清扫（Seiketsu）清扫是指定期对整个工作区域进行整理、整顿和清洁的检查，以确保5S管理的持续有效。

在进行清扫时，可以按照以下步骤进行：1. 对工作区域进行检查，查看整理、整顿和清洁的情况；2. 对不符合要求的地方进行改进和整改；3. 定期组织清扫活动，对整个工作区域进行全面的清洁和检查。

精益管理的基石——5S管理今年以来公司在大力推行5S管理以及精益管理，一开始总是搞不懂什么是5S管理，什么是精益管理，两者又有什么样的关联，后来通过不断的学习何实践才发现了他们之间的联系。

5S管理是指的：整理，区分物品的用途，清除多余的东西；整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用；清扫，清除垃圾和污秽，防止污染；清洁，环境洁净制定标准，形成制度；素养，养成良好习惯，提升人格修养。

精益管理是指的：要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”。

“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。

5S管理当中整理、整顿、素养就与精益管理当中的减少人力、时间、空间浪费相关。

当我们将库房的物品归类放置，清除多余的东西，就会减少库存，节约库房空间和费用。

也方便我们取用，这同时也减少了员工的人力和时间成本。

并将这种良好的习惯养成，制定出标准和制度执行下去，也是同精益管理中的最终步骤相吻合。

5S管理更倾向于企业的现场管理，目的是为了让现场更加的整洁美观，并确保工作安全顺利的进行。

而精益管理旨在利用最小成本创造最大价值，是可以运用在企业的各个环节，不单指生产现场。

精益管理最常用的手段就是分析数据，发现问题，解决问题，然后形成制度。

精益管理中的Kaizen到SGA 再到SDA 就是从小的个人的改善积累到完成大的公司的改善，而5S就相当于最基础的Kaizen。

可见5S管理是基础管理，也是基本的精益管理，可以使用精益思维去进行5S管理，只有做好5S管理才能确保精益管理的有效实施。

因此我们要将5S管理与精益管理相结合，使用精益思维去施行5S管理，不断加强我们的班组管理和现场管理，确保我们的工作能安全、高效、节约的进行。

5S管理是精益生产的基础新益为5S咨询公司概述：作为现代化企业管理的模式，5S管理模式主要是给企业创造良好的现场管理，促进企业的产品发展。

5S 管理是精益生产根基，5S管理是精益生产中最有基础的一个专题。

5S管理保证了现场管理的井然有序，保证了产品的生产质量，减少了企业生产成本，提高了企业的生产效率。

所以企业没有实现5S管理，就没有精益生产。

丰田汽车一个公司的利润是世界上六大汽车巨头利润之和。

秘诀在哪里？根据美国管理权威研究发现，精益生产，是丰田汽车管理的精髓。

怎样才能达到精益生产境界。

有捷径吗？曾经无数家企业，引入丰田公司的精益模式试验，原理及要点已了然于胸。

当大刀阔斧推行时，发现实施的落脚点都无基础，整个系统更加混乱，比试验前更加效率低下。

5S管理基础与精益生产更进一步的实操中的关联性，企业运作和车间管理的目的之一是赢利，企业赢利的密码在于精益生产。

精益生产的基础是5S管理，也可以讲，企业运作和车间管理的基础是5S 管理，企业运作的微观上讲，实际上也就是车间5S管理。

车间5S管理就是围绕安全、品质、成本、效率进行四个纬度展开。

1、安全安全是车间5S管理的前提，安全是生产发展的保障。

基础管理的细节就是5S管理，只有做好新员工安全培训、设备点检、下班排队。

这些点滴经过规范就能形成员工习惯，就能做到过程可控，过程稳定。

2、品质产品的质量，可能看起来与5S关系不大，实际上品质好坏，与“应知应会”“规范”的落实到位情况密不可分。

更与员工的日常习惯有着直接关系，品质是做出来的，是靠人做出来的。

是靠规范保证出来的，人的品质直接决定着产品的品质，人的品质靠日常习惯决定，日常习惯的养成靠基础5S管理的水平决定和形成。

3、成本成本是车间管理的核心，降低企业的成本，才能获得更多的利润。

成本的达成靠车间成本管理细则的执行、实施。

怎样才能降低人工成本、制造费用、发外费用、五项费用？好的管理细则还是要靠员工落实、过程监控、改进。

推行5S 还需要什么：第一、领导重视企业的最高领导人是否确定要推行5S活动，是决定5S活动能否成功的关键因素之一。

如果企业的领导者对5S的认识并不充分，仅仅凭一时兴起而推行5S，那么5S活动很可能会陷入自生自灭的境地，很难长久地推行下去。

因此，推行5S 活动首先需要企业的领导者下定决心，充分做好长期推进的思想准备。

强调全员参与，5S活动需要全员参与，热情参与的员工越多，对活动的推行越有利。

员工对活动热情的长期维持在很大程度上取决于最高管理者的意志力，这就要求最高管理者在决定发起5S活动时必须消除犹豫。

另外，企业还可以通过动员会、内部刊物文章发表、鼓励提出改善方案等措施使5S活动更加丰富多彩，吸引更多的员工积极参与。

目前国内已经有不少企业意识到实施5S的显著效能，并且开始在生产现场推行5S活动。

但是，由于企业内部员工对5S认识不足或存在误解，在5S的推行过程中还存在很多现实的障碍。

这些障碍主要包括：领导重视不够，5S活动常常自生自灭；员工参与程度不高，认为活动与己无关，甚至认为是额外负担。

企业进行不断改善是为了实现精益工厂的目标，追求“八零”极限目标。

但是企业领导和普通员工的意识障碍严重影响了5S的成功推行，因此，企业必须在内部广泛进行意识改革，从而更好地推行5S。

案例：新飞电器当时之所以能把5S活动推行的如此登峰造极，和当时的领导人的决心和积极带头是分不开的。

当时新飞电器董事长、总裁兼党委书记刘炳银，一天要抽两盒多烟，是公司内有名的烟民，公司开始生产无氟冰箱后，由于采用了环戊烷发泡技术，所用原材料环戊烷在生产现场有严格的安全消防等级，任何人不经批准不得动用明火，加上推行5S管理的需要，公司决定在全公司内禁烟，除刘总办公室和对外接待会议室外，一律不准吸烟。

刘总为了起模范带头作用，自己宣布，即使是在允许自己吸烟的办公室也不吸烟，从此戒烟。

我们从此也从来没有再见过他抽烟，不论在哪里。

如此决心，如此毅力，保证了全厂人都不再在厂区吸烟，包括商业单位，外来参观者，我们都一律事先劝阻，教育大家入厂不带火柴和打火机之类的器具。

精益5S的具体实施步骤1. 简介在现代管理中，精益生产是一种管理理念和方法，旨在通过增加价值、减少浪费和提高效率来优化生产过程。

其中的5S方法是精益生产中的一个重要工具，帮助组织实现更高效的工作环境和良好的工作流程。

2. 5S的概念5S是由五个日语单词的首字母组成，它们分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）。

5S的目标是创造一个干净、有序、高效和安全的工作环境，以便提高团队的工作效率和质量。

3. 具体实施步骤3.1 整理（Seiri）整理是首要的步骤，旨在清理和去除不必要的物品、工具和设备。

以下是实施整理的具体步骤： - 识别不再需要的物品：检查周围的工作区，找出不再需要的物品，包括废弃物、过期物品、损坏物品等。

- 分类物品：对找到的物品进行分类，将其分为需要保留、需要重新安排存放位置、需要丢弃或需要再次分配给他人等。

- 丢弃或分配物品：根据分类的结果，丢弃或处理不再需要的物品，并将需要再次使用的物品安排到合适的位置。

3.2 整顿（Seiton）整顿是对工作区进行整顿，以提高工作效率和可视化工作过程。

以下是实施整顿的具体步骤： - 设定标准化存储位置：为每种物品和工具设定一个固定的存储位置，通过标签或标志清楚地标明。

- 对工作区进行布局：根据工作流程和频率，对工作区进行布局，使得常用物品和工具易于访问和使用。

- 标识工作区域：使用标识牌、标志和条纹等方式，标识各个工作区的边界和用途，以便员工能够快速辨识。

3.3 清扫（Seiso）清扫是保持工作区域清洁和良好状态的步骤，以下是实施清扫的具体步骤： -制定清洁计划：设定清扫频率和责任，并确保所有员工执行清洁计划。

- 清理工作区和设备：对工作区、设备和工具进行定期的清洁，确保它们无尘、无杂物。

- 建立清洁标准：制定清洁标准并培训员工，使其了解如何进行清洁并达到标准。

精益生产的基石5S管理-2014-08-251精益生產的基石5S管理精益生產的基石5S管理（一）作者：張海軍企業內員工的理想，莫過於有良好的工作環境，和諧融洽的管理氣氛。

5S管理就是要通過造就安全、舒適、明亮的工作環境，提升員工真、善、美的品質，從而塑造企業良好的形象，實現共同的夢想。

壹、5S管理概述1. 5S起源：5S最早起源於日本，指的是在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理，是日式企業獨特的一種管理辦法。

1955年，日本5S的宣傳口號為“安全始於整理整頓，終於整理整頓”，當時，只是推行了前2S，其目的僅為了確保作業空間和安全，後因生產控制和品質控制的需要而逐步提出後續的3S，即“清掃”、“清潔”、“修養”，從而使其應用空間及適用範圍進一步拓展。

1986年，首部5S著作問世，從而對整個現場管理模式起到了巨大的衝擊作用，並由此掀起5S熱潮。

日式企業將5S運動作為工作管理的基礎，推行各種品質管制手法。

二戰後產品品質得以迅猛提升，奠定了日本經濟大國的地位。

而在日本最有名的就是豐田汽車公司宣導推行的5S活動，由於5S對塑造企業形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度標準化、創造令人心怡的工作場所等現場改善方面的巨大作用，逐漸被各國管理界所認同。

隨著世界經濟的發展，5S現已成為工廠管理的一股新潮流。

2. 5S管理內容就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）五個項目，因日語的羅馬拼音均以"S"開頭而簡稱5S管理。

5S管理起源於日本，是日本企業率先實施的現場管理方法,5S的要義分別是：分開處理、定量定位、清潔檢查、立法立規、守紀守法。

5S的目的是改善現場，降低損耗，提高效率，提高品質。

5S活動的直觀效果是現場環境的清潔與井然有序。

日本工廠以清潔和井然有序著稱，這與推行5S不無關係。

5S間有著內在的邏輯關係，前三個S直接針對現場，其要點分別是：1.) 整理（SEIRI）：將不用物品從現場清除；2.) 整頓（SEITON）：將有用物品定置存放；3.) 清掃（SEISO）：對現場清掃檢查保持清潔。

为什么精益离不开5S？很多人问为什么精益生产管理离不开5S管理模式呢？提起5S有点精益生产常识或者现场管理基础的企业管理者都知道，企业内从上到下都会说10个字，整理，整顿，清扫，清洁，素养，但是为数不多的企业推行5S成功！精益生产管理要跟5S管理相结合很多人问为什么精益生产管理离不开5S管理模式呢？提起5S有点精益生产常识或者现场管理基础的企业管理者都知道，企业内从上到下都会说10个字，整理，整顿，清扫，清洁，素养，但是为数不多的企业推行5S成功！究其原因就是能真正够把5S形成标准化体系，推进实施系统化，管理日常化，和可持续改善，作为一切改善的基石；5S工具和理念的运用，理解层面的不同和意识的不足造就了现在企业'形同虚设'，“走马观花”；一些企业推行5S使得生产现场也有很多标示，也有划线定位，每次提及5S的时候都是全厂大扫除5S——'知行合一'的现场管理体现从字面上理解5S没有几个人看不懂那10个字，关键的问题是你知道5S的本质意义吗？你深刻的意识到了每个字的精髓了吗？很多企业问周老师我们前几年做过5S，最近几年也在做5S，目前在请您来我们公司做5S，一种被迫，一种无奈，一种哭笑与尴尬表露其中，从多家企业现场调研来看，一些企业做过5S还有多年推行下来不同年代的可视化标识和不同管理者指定的标示，只能说经历很丰富，但是均没有取得成功。

只能证明高层，中层，基层三者没有形成一体。

没有打成共识如何成功5S作为一个简单的工具，作为一种管理的常识，直接体现的就是企业的现场管理水平，这个水平的体现，是在员工？是在中层？是在高层？我们听过很多声音，加强管理，提升现场的管理水平，我们也听过很多口号，看见过很多标语，比如某家企业就是车间现场，楼梯走到挂满了5S宣传标语，但探究到实质，企业的现场令人堪忧---意识没有达到，这个上到高层，下到基层。

现状是高层需求，中层策划推动，现场员工执行，这在大多是企业是普遍现象，都需要美观，整洁，有序的生产现场，目标都是好的，结果却始终出不来！一、高层意识：对于本企业来说，5S放入什么样的地位和高度，是迎接检查，满足客户参观，改善员工工作环境，打造企业的文化，还是持续不断的作为改善的基石。

5S管理如何帮助企业实现精益生产在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量和增强竞争力的方法。

精益生产作为一种有效的生产管理理念和方法，已经被众多企业所采用。

而 5S 管理作为精益生产的重要基础和工具，对于企业实现精益生产目标起着至关重要的作用。

5S 管理起源于日本，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。

这五个方面相互关联、相互促进，共同构成了一个完整的管理体系。

首先，整理是 5S 管理的第一步。

它要求企业区分必需品和非必需品，将工作场所中不需要的物品清除出去。

通过整理，可以腾出空间，减少物料的积压和浪费，使工作场所更加整洁、有序。

在生产现场，如果存在大量无用的物品，不仅会占用宝贵的空间，还会增加寻找工具、物料的时间，降低工作效率。

例如，在一个堆满了过时文件、损坏的工具和多余库存的办公室中，员工可能会花费大量时间来寻找他们需要的东西，从而影响工作进度。

而通过整理，只保留必要的物品，可以显著提高工作效率。

整顿是在整理的基础上进行的。

它要求将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行明确的标识。

整顿的目的是使工作场所一目了然，方便员工快速找到所需物品，减少寻找时间的浪费。

例如，在一个工厂的车间里，将工具按照使用频率和类别放置在特定的工具架上，并贴上清晰的标签，员工在需要使用工具时就能迅速找到，从而提高工作效率。

同时，整顿还有助于确保物品的安全存放，减少因物品摆放不当而导致的事故。

清扫是保持工作场所清洁的重要环节。

它不仅仅是简单地打扫卫生，还包括对设备的检查和维护。

通过清扫，可以及时发现设备的潜在问题，进行预防性维修，减少设备故障对生产的影响。

例如，在一台机器运行过程中，如果定期进行清扫和检查，就有可能提前发现某个零部件的磨损或松动，及时进行更换或紧固，避免设备故障导致的生产中断。

此外，清扫还能创造一个干净、舒适的工作环境，提高员工的工作积极性和工作满意度。