精益生产——精益生产之现场IE

随着科技的发展及国际经济的一体化，产品的生命周期及产量朝着周期短、批量小的方向发展，上述方法的前三种由于设定程序复杂,已无法适应现在企业所面临的市场现实，如果标准时间还未定出而生产已完成了,ST 就失去了其固有的意义,因此基于我国国情与现场IE 管理实践向企业推荐第四种方法，即MOD 法，MOD 法具有简便、易行、低成本、高效率制定时间标准的特点，且易于掌握运用。

笔者在管理指导IE 工作时，尤其对此体验深刻。

一、PTS 法的特点PTS 法最大的特点就是不用秒表即可以准确预定作业时间，并且不需评比，这给标准时间的设置带来极大效率,同时也保证了公平性与客观性。

具体特点有以下几条：（1）新产品及新作业开始生产前可以事前设定标准时间，为未来的生产管理与改善提供了管理的标准与方法的评估。

（2)可以对作业内动素进行详细的时间预定,最大限度地提供了方法优化与评比的可能,从而确定最合理、高效的作业方法。

（3)不用秒表，在生产作业前确定标准时间，制定作业标准。

(4）不需要时间分析员对观测时间的评比与修正，可直接求得正常时间，只需宽放一步即可求得ST 。

(5)随着作业方法的变更而修订作业标准时间，因此PTS 是生产线的流程再造及平衡改善时最方便的评估与设定手法。

二、模特法（MOD 法）1. 模特法概要与基本原理1996年，澳大利亚的海特博士（G.C.Heyde ）在长期研究的基础上创立模特排时法(Modolar Arrangement of Predetermined Time Stardard,简称MOD 法），是在PTS 技术中将时间与动作融为一体，是简洁概括的新方法，因此MOD 法易学易用，且实用方便,同时其精度又低于传统的PTS 技法。

模特法的基本原理来源于大量的人机工程学试验总结，归纳有以下几个方面：(1) 所有由人进行的作业，均是共通的基本动作组成的，模特法实际生产作业中的人体动作归纳为21种（详见表8—2).(2) 不同的人做同一动作（在作业条件相同的情况下)所需时间基本相等。

精益生产ie原则精益生产（Lean Production）是一种以Toyota生产方式（Toyota Production System）为基础，通过消除浪费，提高生产流程效率的生产管理方法。

IE（工业工程）则是精益生产中的重要一环，负责对生产流程进行优化和改进。

精益生产IE原则包括改进、精益、流程、价值和人。

首先是改进原则。

精益生产IE强调不断改进生产流程和工作方法，以达到提高生产效率和质量的目标。

这要求工程师和员工要时刻关注工作中可能存在的问题，并积极寻找改进的机会。

IE可以使用各种工具和方法，如价值流图、7大浪费分析、5S整理、标准化工作等，来发现潜在的浪费和瓶颈，并提出改进措施。

其次是精益原则。

精益生产IE追求的是高效率和低成本，它要求生产过程中尽量避免浪费和不必要的活动。

IE需要对生产流程进行细致的分析，找出不增加价值的活动，并通过优化和改进来消除这些浪费。

精益原则还要求员工积极参与问题的解决和改进，提出自己的建议，并发挥自己的创造力。

第三个原则是流程原则。

精益生产IE强调将生产过程视为整体，并通过优化生产流程来提高效率和质量。

IE使用价值流图来分析整个生产过程，并找出不必要的环节和浪费的时间和资源。

在优化流程时，IE通常使用一系列工具和方法，如工作站布局、物料流动、生产调度等，来确保生产能够高效地进行。

第四个原则是价值原则。

价值是生产活动对顾客有用的特性或功能。

精益生产IE要求将价值视为至关重要的，只有为顾客提供有价值的产品或服务，才能赢得市场竞争力。

IE要求对价值流程进行深入分析，在确保产品或服务质量的前提下，消除非价值的环节和活动，提高价值创造的效率。

最后是人原则。

精益生产IE认为人是生产过程中最重要的资产。

IE强调员工的参与和承诺，鼓励员工发挥创造力和主动性，积极参与问题的解决和改进。

IE还要求员工具备全面的技术和知识，以适应快速变化的生产环境。

另外，IE注重员工的培训和发展，以提高他们的技能和能力。

精益生产与IE的关系一直以来，有很多人对于IE和精益生产之间的关系始终搞不明白，以至于对做IE改善和推行精益生产产生了很多的误解。

有的人甚至崇尚IE，鄙视精益生产，认为精益生产是很虚的东西，没有IE实在。

IE一、IE的定义IE是Industrial Engineering的简称，中文名为工业工程。

IE是从事由人员、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统的设计、改善和实施的一门学科。

它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。

其目标是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使之成本最低，具有特定的质量水平，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行。

二、精益生产的含义精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。

从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。

三、精益生产与IE的关系1、IE是精益生产的理论基础在丰田生产方式的创立形成过程中，的确运用了大量基础IE技术（例如：作业研究、动作研究、时间分析和流程分析）以实现精益生产的“零库存”、“零浪费”的目标，但是，丰田公司在运用IE时，注重本企业实际情况，把IE与管理实践紧密结合，进行了创造性运用，把IE运用到了极致。

在丰田，全员参与改善，而改善所用的很多方法恰恰就是IE的方法，比如说省人化改善，用是就是IE最基本的时间分析与动作分析；消除生产过剩及库存的浪费所用的方法正是IE的工程分析方法。

精益生产与IE：现代IE的五大基本特点IE工业工程是实践性很强的应用学科。

现代IE的基本特点可以概括为以下几个方面：1、IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率，追求生产系统的最佳整体效益。

2、IE是综合性的应用知识体系。

它是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。

3、以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一。

生产系统的各种组成要素中，人是最活跃和最不确定性的因素。

IE为实现其目标，在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。

从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都十分重视研究人的因素，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方法等，寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现个人及组织价值，进而更好地发挥各生产要素的作用。

4、IE的重点是面向微观管理(注重三化)为达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各环节管理问题。

从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。

三化是指简单化、专业化和标准化，是IE的重要原则。

三化对降低成本提高效率起到重要作用，特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用，它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段。

5、IE是系统优化技术IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素(人、物料、设备等)或某个局部(工序、生产线、车间等)的优化，最终追求的目标是系统整体效益最佳。

所以IE从提高系统总体生产率的目标出发，对各种生产资源和环节具体研究、统筹分析、合理配置；对各种方案作量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。

精益生产ie原则
精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提升效率、降低成本，并使生产过程更加高效。

IE（Industrial Engineering）是精益生产中的重要组成部分，其原则包括：
1. 价值流分析：将整个生产过程分解成一系列价值流，从原材料采购到产品交付，通过分析每个环节的价值以及存在的浪费，找到改进的机会。

2. 一体化生产：将不同环节进行整合和协调，实现生产线的流水作业，减少非价值增加环节（包括等待、运输、库存、过程损耗等）。

3. 人力资源优化：通过培训和激励机制，提高员工的专业技能和参与度，鼓励他们积极参与改进活动，发现问题并提供解决方案。

4. 持续改进：将改进作为一种持续的过程，通过设定目标、指标监控和成果评估，推动整个生产过程不断迭代优化。

5. 质量控制：通过设立严格的质量标准和检验机制，确保产品符合要求，并及时调整生产过程，防止不合格品的生产和流入市场。

6. 多样化生产：根据市场需求的多样化和个性化，灵活调整生产组织和工作流程，提供符合客户需求的产品和服务。

7. 环保和可持续发展：在生产过程中注重环境保护，减少能源消耗和废弃物产生，推动可持续发展。

精益生产ie原则的应用能够提高企业的竞争力，并实现资源的最大化利用，为不同行业的生产企业带来效益。

精益生产方式之现场IE简介现场IE（Industrial Engineering）是精益生产方式中的重要环节，它通过对现场生产过程进行优化和改进，实现生产效率的提升和生产成本的降低。

本文将介绍现场IE的概念、核心原则和常用工具，以及其在精益生产方式中的作用和重要性。

概念现场IE是指运用工程原理和技术分析现场生产过程，通过优化和改进，实现效率提升和成本降低的一种管理方法。

它主要关注如何提高生产效率和质量，通过科学的方法来优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。

核心原则1.流程优化：现场IE通过分析生产流程中的瓶颈和浪费，找出并降低流程中的非价值增加环节，以提高生产效率和降低成本。

2.现场改善活动：现场IE倡导员工参与现场改善活动，通过团队合作和持续改进，不断推动生产过程的优化和提升。

3.数据驱动决策：现场IE注重通过数据分析和绩效指标来评估生产过程的效率和质量，基于数据驱动的决策来指导持续改进的方向和重点。

4.标准化工作：现场IE强调制定和实施标准化工作方法和程序，以确保生产过程的稳定性和可重复性，提高生产效率和质量。

常用工具1.工作站布局：通过优化工作站的布局来减少员工的移动时间和距离，提高工作效率。

2.流程图和价值流图：通过制作流程图和价值流图来分析生产流程中的瓶颈和浪费，寻找优化的方向。

3.作业分析和方法改进：通过对工作过程进行分析和改进，提高工作效率和质量。

4.5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律等步骤，创造一个干净整洁、高效有序的工作环境，提高工作效率和安全性。

5.Kaizen活动：通过持续改进活动来寻找问题和机会，进行现场改善，提高生产效率和质量。

现场IE在精益生产中的作用和重要性现场IE在精益生产方式中起到至关重要的作用。

它通过优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，实现生产效率的提升和成本的降低。

以下是现场IE在精益生产中的几个重要作用：1.提高生产效率：通过消除瓶颈和浪费，优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产出。

精益生产ie之七大手法【实用版】目录一、精益生产与 IE 七大手法概述二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究2.作业测定3.布置研究4.线路平衡5.人机配合法6.双手操作法7.动作分析法三、精益生产七大手法的应用四、总结正文一、精益生产与 IE 七大手法概述精益生产是一种源于丰田生产方式的管理哲学，旨在通过减少浪费和提高生产效率来优化生产流程。

IE 七大手法是精益生产中的一种工具，它包括了方法研究、作业测定、布置研究、线路平衡、人机配合法、双手操作法和动作分析法等七种方法。

这些方法主要用于分析和改进生产过程中的各个环节，以提高生产效率和质量。

二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究：通过对生产过程中的各个环节进行系统分析，找出存在的问题并提出解决方案，以优化生产流程。

2.作业测定：通过对生产过程中的各个环节进行实时观测和记录，以一定的观测样本来推定整体的生产状况，从而找出问题并进行优化。

3.布置研究：通过对生产现场的布局进行分析，优化生产流程，提高生产效率。

4.线路平衡：通过对生产流程中的各个环节进行调整，使生产流程达到平衡状态，以提高生产效率。

5.人机配合法：通过记录操作人员与机器之间的操作情况，发现人或机器的多余能量，并充分利用这些能量，以提高生产效率。

6.双手操作法：通过研究并记录左右手在操作时的各自的动作要素，发现双手动作的不平衡之处，进而改善调整使双手的操作趋于平衡，以降低劳动强度。

7.动作分析法：通过研究分析人在操作时的各种肢体及躯干动作，发现和消灭不必要动作，使劳动强度最低。

三、精益生产七大手法的应用精益生产七大手法在生产过程中的应用可以帮助企业找出生产过程中的浪费和问题，并采取相应的措施进行优化。

例如，通过方法研究和作业测定，企业可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，然后通过布置研究和线路平衡来优化生产流程，提高生产效率。

同时，通过人机配合法、双手操作法和动作分析法，企业可以降低劳动强度，提高生产效率。

生产现场IE管理概述摘要生产现场IE管理是指通过工业工程和工作体系设计来优化生产过程和提高生产效率的管理方法。

本文将从IE管理的流程、工具和技术等方面对生产现场IE管理进行概述。

1. 管理理念和流程生产现场IE管理的核心理念是追求高效率和高质量的生产过程。

它强调优化工作体系设计、降低非生产性时间和提高工人的工作效率。

IE管理的流程一般包括以下几个步骤：1.1 工作体系设计工作体系设计是生产现场IE管理的基础。

它包括工作站的布局、工作流程的设计和工人的工作角色和职责等方面。

通过科学的工作体系设计可以降低工人的运动和等待时间，提高工作效率。

1.2 流程分析和改进流程分析是指对生产过程进行详细的观察和分析，寻找其中的瓶颈和不必要的环节，然后提出改进方案。

通过流程改进可以降低生产成本、提高生产效率和质量。

1.3 人员培训和激励人员培训是生产现场IE管理的重要环节。

通过培训可以提高工人的技能水平和专业素养，使其更好地适应工作要求。

激励机制的设计也是重要的，可以通过激励方式来提高员工的积极性和工作效率。

1.4 性能评估和持续改进对生产现场IE管理的效果进行评估和持续改进是必要的。

通过对工作流程和工作体系的不断优化和改进，可以实现生产效率的持续提升。

2. 工具和技术生产现场IE管理中常用的工具和技术主要包括：2.1 价值流图价值流图是一种图形化的工具，用于表示生产过程中各个环节之间的关系和价值流动情况。

通过分析价值流图，可以找出其中的浪费和不必要的环节，进而提出改进措施。

2.2 标准化工作方法标准化工作方法是通过建立标准化的操作规范和工艺流程，使得工人在操作过程中达到高效率和高一致性的工作方法。

它可以避免工人在操作过程中出现错误和浪费。

2.3 平衡生产线平衡生产线是指根据实际需求和工作能力，合理分配工作任务和平衡生产线上的工作负荷。

通过平衡生产线可以提高生产效率和质量，减少生产线的闲置和等待时间。

2.4 5S整理5S整理是一种简单而有效的工厂管理方法。

精益生产之IE七大手法精益生产是一种持续改进的管理方法，旨在提高生产过程的效率和质量，并最大程度地消除浪费。

IE（Industrial Engineering）是精益生产的重要组成部分，它通过分析和优化生产过程，提高资源利用率，实现高效生产。

本文将介绍精益生产中IE的七大手法。

1. 标准化作业方法标准化作业方法是IE的重要手法之一，它通过制定明确的工作标准和操作规程，确保工作过程的稳定性和一致性。

标准化作业方法可以减少人为因素对产品质量的影响，提高生产效率，降低人力资源的浪费。

标准化作业方法的关键在于制定详细的工作流程和操作指导，确保每个工序都按照统一的标准进行操作。

这样可以避免产生重复工作或不必要的操作，提高作业效率，减少浪费。

2. 5S整理法5S整理法是一种用于组织和管理工作环境的方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，提高工作环境的效率和质量。

整理：对工作区域进行分类整理，清理不必要的物品和工具。

整顿：对工作区域进行整顿，使得工具和设备的摆放有序，方便取用。

清扫：定期进行工作区域的清洁和消毒，确保工作环境的卫生和安全。

清洁：保持工作环境的整洁和干净，避免灰尘和杂物的积聚。

素养：培养员工的素养和工作态度，确保工作环境的维护和保养。

5S整理法可以改善工作环境，提高生产效率，减少错误和浪费。

3. 价值流分析价值流分析是一种通过对生产过程进行分析，找出不必要的流程和浪费，并进行改进的方法。

通过价值流分析，可以识别出生产过程中的瓶颈和不必要的步骤，提高生产效率，降低成本。

价值流分析包括以下几个步骤：1.绘制当前状态的价值流图，记录下每个工序的时间和资源消耗。

2.识别出不必要的流程和浪费，例如等待时间、运输时间和过度生产等。

3.制定改进计划，消除不必要的流程和浪费。

4.绘制未来状态的价值流图，展示改进后的生产过程。

通过价值流分析，可以优化生产过程，提高生产效率和质量。

4. 工序平衡工序平衡是指在生产过程中，通过调整各个工序的工作量，实现生产线平衡和资源的均衡利用。

IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2。

生产系统设计与控制；3.效率工程;4.质量控制与质量保证；5。

实施规划与物流分析;6。

工业卫生与安全;7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究(程序分析、动作分析），作业测定，布置研究,Line Balance等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析，动作经济原则，作业测定，布置研究,Line Balance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析(工作抽查work sampling）4、生产线平衡.5、动作分析。

6、动作经济原则.7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析(运用ECRS技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法:动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5＊5W1H法(五五法)、双手操作法(双手法）、人机配合法（人机法)、流程程序法（流程法）、工作抽样法(抽样法)4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结.从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。

我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到)，那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE 七大手法吗?当然需要,这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。

虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。

加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。