金属冲裁工艺守则

板金冲压件冲压，焊接，和电镀的工艺性检查条例1.弯曲弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度。

同一平面有多重弯曲时, 应设置相同的弯曲方向。

避免在大板金件上设置小弯曲。

低碳钢板金件上,最小弯曲半径应为材料厚度的一半或者0。

80 毫米,以两者中大的一项为准。

2.扩孔两扩孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。

扩孔与边缘之间的最小距离应为四倍的材料厚度。

扩孔与弯曲之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。

3.锥形孔最大深度沿着硬件的角度，可以是3。

5倍的材料厚度。

硬件与锥形孔的接触必须在50%以上。

两锥形孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。

锥形孔与弯曲之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。

4.小卷边小卷边的最小半径应为材料厚度的两倍, 在极端情况下为材料厚度的一倍。

小卷边与孔的最小距离应为其半径加上材料厚度。

小卷边与内翻的最小距离应为六倍的材料厚度加上小卷曲/边的半径。

小卷边与外翻的最小距离应为九倍的材料厚度加上小卷曲/边的半径。

5.凹点其最大直径应为六倍的材料厚度, 其最大深度应为内径的一半。

凹点与孔的最小距离应为三倍的材料厚度加上凹点的半径。

凹点与材料边缘的最小距离应为四倍的材料厚度加上凹点的内半径。

凹点与弯曲的最小距离应为两倍的材料厚度加上凹点的内半径再加上弯曲的半径。

两凹点之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上各个凹点的内半径。

6.凸座其最大高度应与其内半径或者材料厚度成正比。

平顶凸座的最大高度应等于其内半径加上其外半径。

V形凸座的最大高度应等于三倍的材料厚度。

7.挤压孔两挤压孔之间的最小距离应为六倍的材料厚度。

挤压孔与材料边缘的最小距离应为三倍的材料厚度。

挤压孔与弯曲的最小距离应为三倍的材料厚度再加上弯曲的半径。

8.翻边最小弯曲翻边是直接与材料厚度, 弯曲半径,及弯曲长度相联系的。

翻边的不变形部分的宽度应不小于2。

5倍的材料厚度。

翻边的应力舒解缺口处的最小宽度值是材料厚度或者1。

5毫米, 以两者中大的一项为准。

冲压零件各工序的工艺性要求一、冲裁件的形状和尺寸：1.冲裁件应尽量设计成简单、对称，使排样时产生废料最少。

2.冲裁件的外形或内形应避免产生尖锐的棱角，应有适当的圆角。

R通常需要大于t，或R2以上，具体情况据α的大小来确定；大中型零件的切边轮廓交角在没有特殊要求时，取R6以上能有利于模具。

3.冲裁件的凸出悬臂和凹槽宽度不宜过小；以上为资料值，供参考；一般设计时，B取5mm以上为宜。

4.冲孔孔径不宜过小，最小孔径与孔的形状、材料机械性能、材料厚度有关。

圆孔直径d和方孔边长a的数值最小为1.3 t，通常d和a的值大于2 t，能不用小数值时就不用小数值。

5.拉延件切边的槽，为了方便卸废料，两侧应设计大于5°的斜度。

6.冲裁件孔边与轮廓的距离不应过小，孔之间的距离也不应过小。

以上为资料值，仅供参考。

设计一般取C为5mm以上。

7.拉延件或成形件切边时，切边线应沿垂直棱线方向通过圆角；（特殊例外）切边线应与斜面和水平面交线的垂直方向，通过斜面；此条不是绝对的，特殊需要时需分析刃口角度。

8.冲孔和工艺缺口不要在与冲压方向小于75°的斜面上，必要时采用侧冲。

如果可以改变冲孔方向，可以局部做出凸台改变方向。

9.拉延以后冲孔时，孔边到侧壁的距离，模具厂家希望B≥5mm，且孔边到圆角边缘的距离应保证大于2 t。

二、弯曲件的工艺性：1.最小弯曲半径：r min=（1-2）t（材质、料厚、退火状态、有否纤维方向的影响）2.弯曲件的直边高度：当弯曲角度为90°时，弯曲直边高度最小为：H≥2 t3.弯曲件孔边距离：如果空在弯曲变形区域附近，弯曲时孔会发生变形，应使孔尽量远离变形区域。

以上数据为资料参考数据，使用时应比极限值大一些为好。

4.增加工艺孔、槽和转移弯曲线：5.定位工艺孔：对于形状复杂或需要多次弯曲的零件，为防止废品，应加工艺孔进行定位。

6.对称工件圆角半径的设置：7.伸长翻边（内凹轮廓）和压缩翻边（外凸轮廓）时，应在圆弧区域适当降低翻边高度，保持含料厚5mm即可。

金属切削加工工艺守则1 加工须知1.1 加工前须看清图纸、技术要求及工艺要求。

1.2加工前须对毛坯或上道工序的半成品进行检查，看是否符合要求，加工余量是否够用，划线是否正确，确认没有问题后再进行加工。

1.3 加工前应根据零部件结构、材料性能、加工精度要求及加工粗糙度等条件，合理选择刀具、量具、切削范围及装夹方法，尽量采用标准刀具或专用刀具以提高生产效率，保质保量地完成任务。

1.4 操作者应切实掌握所操作机床的技术性能，应对机床的各种附件的精度和存在的问题了如指掌，对不能保证加工精度的机床及附件应及时反应情况，以便尽快修复。

1.5零件装夹前应将基面、工作面、垫铁或夹具的支撑面擦拭干净，以免影响精度。

1.6 零件装夹前应正确的选择（或找正）基面，选择原则如下：1.6.1毛坯基面的选择，首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，不加工表面作为粗基准；如果工件上有多处不加工表面，则应将其中与加工面位置要求较多的作为粗基准。

1.6.2选作粗基准的表面，应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。

1.6.3如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准，加工后保持壁厚均匀。

如加工大齿轮外圆时，应以不加工的轮缘内侧作为基准面。

1.6.4粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。

1.6.5选择主基面，尽可能选用设计基准为定位基准。

1.6.6相互平行、相互垂直的平面，应尽可能在一次装夹中加工出来。

1.6.7凡零件已有指定的基面时，则应以此面作为基准。

1.6.8加工件所有表面都需要加工时，应选留量最小的表面作为粗基准。

1.6.9零件的基面应紧靠垫铁或夹具的支承面。

1.7对划线工件应按线找正。

1.8零件的夹紧应可靠，夹紧力的作用点应通过支承点，对钢性差的零件或有悬空部分的零件，应在适当部位加辅助支撑。

1.9对精度要求高或毛坯余量较大的零件，在半精加工和精加工前应重新找正。

Q/XSD3752—2005剪、冲、折边工艺守则1 范围本守则规定了冷、热轧钢板的剪、冲、折的工艺过程(包括双重折弯工艺过程)。

2 设备工具数控剪板机、数控冲床、数控折弯机、普通冲床、砂轮机、台钻、游标卡尺、榔头、卷尺、角尺、磨光机。

3 工艺过程3.1 剪板3.1.1 剪板是下料的一种手段，为了保证下料件的切口质量，必须合理使用剪板机，根据板材的厚度先调整好剪板机的加间隙，具体规定见剪板机间隙调整处的附表。

3.1.2 根据落料记录卡中的钢板的规格和尺寸落料。

3.1.3 根据所要落料的钢板尺寸确定剪板机的数控定位尺寸进行剪板。

3.1.4 剪切后的毛刺高度不大于0.5mm，超过此值应用磨光机进行清除。

3.1.5 落料后的尺寸应符合落料记录卡及下表的要求。

3.2.1 落料后的板材需冲孔应根据板材的尺寸大小，板厚进行冲孔。

3.2.2 数控冲床的操作方法具体见操作规程。

3.2.3 冲孔的尺寸应符合图纸的要求。

3.3 折弯3.3.1 经过冲孔后的板材，根据板材具体规格和图纸的要求，选择合适模具进行折弯。

3.3.2 数控折弯机的具体操作方法见具体操作规程。

3.3.3 钢板的折弯应在冷态下进行，经折弯的板材，其两对角之差不得超过下表中的值。

—20053.4.1 经过冲孔后的板材,根据板材的具体规格,图纸的技术要求,选择合适的模具,模具的选择方法如下:3.4.1.1 压边30°: 上模选用30°的上模,代号为“2”,下模选用30°的下模,代号为“2”。

3.4.1.2 压平0° : 上模选用30°的上模,代号为“3”,下模选用30°的下模,代号为“2”。

3.4.1.3 双重压边0°: 上模选用30°的上模,代号为“2”,下模选用30°的下模,代号为“2”。

3.4.2 数控折弯机的压力按每米80吨计算,所得数据四舍五入。

3.4.3 图纸折弯方式如果为图一所示,数控折弯机操作步骤如下:图一3.4.3.1 第一步:设置好折弯数据,将工件在30°折弯下模的凹槽上,先折弯30°的夹角。

冲裁工艺及模具设计冲裁工艺是一种常见的金属加工工艺，主要用于将金属板材加工成具有特定形状的零件。

在冲裁工艺中，常常需要设计并使用模具来进行冲裁操作。

模具设计的好坏直接影响到冲裁质量和效率。

本文将介绍冲裁工艺的基本原理以及模具设计的相关内容。

冲裁工艺是通过冲压设备将金属板材加工成所需形状的工艺过程。

在冲裁工艺中，冲裁机将带有模具的金属板材放置在座台上，然后通过上下冲击，使模具对金属板材进行加工。

在冲裁过程中，通过合理设计的模具形状和尺寸，可以将金属板材加工成各种形状的零件，如平面零件、带有孔洞的零件等。

冲裁工艺的过程包括冲床的选择、模具的设计和制造、冲裁工艺参数的确定等。

首先，根据加工件的要求，选择合适的冲床类型和规格。

其次，进行模具的设计和制造，包括上模、下模、剪切边的设计等。

模具的设计要考虑到加工件的形状、尺寸和材料等因素，并具有良好的刚度和精度。

最后，确定冲裁工艺参数，包括冲压力、冲裁速度、弹簧压紧力等。

模具是冲裁工艺中的重要组成部分，直接影响到冲裁质量和效率。

模具设计要考虑到以下几个方面：首先，根据加工件的形状和尺寸，设计合理的模具结构和形状。

模具的结构应该简单、刚性好，方便加工和维修。

其次，根据加工件的材料，选择合适的模具材料，具有足够的硬度和耐磨性。

另外，模具的加工精度和表面质量也很重要，要保证模具的尺寸精度和表面光洁度。

最后，进行模具的装配和调试，确保模具的正常运行。

模具设计的过程包括以下几个步骤：首先，进行加工件的分析和冲裁工艺的确定。

通过对加工件的形状、尺寸和材料等进行分析，确定冲裁工艺的要求和参数。

其次，进行模具的结构设计。

根据冲裁工艺的要求，设计模具的上模、下模和剪切边等结构。

模具的结构设计要考虑到加工件的形状和尺寸，保证模具的刚性和精度。

然后，进行模具的尺寸设计和加工工艺的确定。

根据模具的结构设计，确定模具的尺寸和加工工艺。

最后，进行模具的装配和调试。

通过模具的装配和调试，确保模具的正常运行。

金属切削加工通用工艺范围本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。

2 加工前的准备2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。

2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。

有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。

2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。

2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。

对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。

2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。

2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。

3 刀具与工件的装夹3.1刀具的装夹3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。

3.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。

3.2工件的装夹3.2.1在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。

3.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。

3.2.3 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：A）尽可能使定位基准与设计基准重合；B）尽可能使各加工面采用同一定位基准；C）粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次；D）精加工序的定位基装应是已加工表面；3.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。

A）对划线工件应按线进行找正；B）对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量；C）对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3；D）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804-92，IT12标准执行。

金属冲压加工工艺简介金属冲压加工是一种常见的金属加工工艺，通过将金属板材冲压成所需形状和尺寸的零件，常用于制造汽车零部件、家电产品和工业设备等。

下面将简单介绍金属冲压加工的工艺步骤和设备。

首先，金属冲压加工的第一步是设计和制作冲模。

冲模是金属冲压的关键设备，它由模具底座、上模和下模组成。

设计冲模时需要考虑零件的形状、尺寸、材料等因素，并使用计算机辅助设计软件进行研发。

制作冲模时，通常选择高硬度的工具钢，通过车削、磨削、电火花加工等工艺进行加工。

其次，金属冲压加工的第二步是冲压工艺。

在冲压过程中，将金属板材放置在冲床上，通过冲床的机械力或液压力使冲模上的一对上下模快速下压，从而将金属板材冲压成所需的形状。

冲压工艺需要考虑金属板材的性质和厚度，以及冲床的参数调节。

冲压过程中，金属板材会发生拉伸、弯曲和压缩等变形，同时也需要考虑冲床的稳定性和冲模的寿命。

最后，金属冲压加工的第三步是后处理。

冲压后的零件通常需要进行清洗、去毛刺、抛光、喷涂等工艺，以提高表面质量和外观效果。

后处理过程中还包括对零件的尺寸和形状的检测，以确保产品达到设计要求。

总的来说，金属冲压加工是一种高效、精确的金属加工工艺。

它能够快速生产大批量、高质量的金属零件，具有投资少、效率高、灵活性强的优点。

随着科学技术的不断进步，金属冲压加工工艺也在不断发展和改进，为各个领域的制造业提供了更好的解决方案。

金属冲压加工是一种以冲床为主要设备，通过将金属板材应用于一对冲模之中以快速和准确地冲压成具体形状和尺寸的零件的制造工艺。

在工业生产中，金属冲压加工广泛应用于汽车制造、电子设备、家电产品、建筑材料和航空航天等领域。

首先，冲模是金属冲压加工过程中必不可少的工具。

冲模通常由模具底座、上模和下模组成。

模具底座是模具的支撑结构，承载着上、下模的受力；上模是冲切零件的凸模，下模是模座上的凹模。

为了确保模具的合理设计和高质量制作，常用的模具材料有高硬度的工具钢。

金属加工技术操作规程一、概述金属加工技术操作规程旨在规范金属加工行业的操作流程，确保产品的质量和安全。

本规程适用于各类金属加工工艺，包括但不限于铸铁、铸钢、锻造、冷冲压、热冲压、焊接等。

二、操作前的准备在进行金属加工技术操作之前，需要对设备、工具和材料进行准备和检查，确保操作的顺利进行。

1. 设备准备a. 检查设备的安装和调试情况，确保设备工作正常，不存在漏电或其他安全隐患；b. 确保设备的润滑和冷却系统正常运行，防止设备因过热或缺少润滑而损坏；c. 核对操作所需的刀具、夹具等配件的数量和规格，确保完整且符合要求。

2. 工具准备a. 确保操作所需的各类手工工具完好无损，如锤子、锉刀、扳手等；b. 检查电动工具的电源线、插头以及开关等部件，确保安全可靠；c. 核对工具的数量和规格，确保操作过程中不会出现缺少或使用不当的情况。

3. 材料准备a. 根据操作要求准确选择金属材料类型和规格，确保符合产品设计要求；b. 对所使用的金属材料进行验收，确保材质合格，无明显的瑕疵或损伤。

三、操作流程根据不同的金属加工技术，操作规程具体操作步骤会有所差异，下面以热冲压为例，介绍操作流程。

1. 材料的切割和准备a. 根据产品的尺寸要求，选择适当的金属材料，并进行切割；b. 对切割后的材料进行清理和去毛刺处理，确保材料表面平整光滑。

2. 加热和塑性变形a. 将材料放置在热冲压设备中，根据材料的种类和要求设定适当的加热温度；b. 使用加热装置对材料进行加热，使其达到所需的塑性变形温度；c. 通过合适的模具对加热后的材料进行冲压，使其形成所需的形状和尺寸。

3. 冷却和处理a. 冷却冲压后的产品，在合适的温度下进行处理，如回火、淬火等，以增加产品的强度和硬度；b. 对产品进行清洁，去除过剩的杂质和氧化物，并进行表面涂覆或喷漆等处理。

四、安全注意事项在金属加工技术操作过程中，注意保持工作场所的整洁，确保操作人员的安全。

1. 佩戴个人防护装备，包括安全鞋、手套、护目镜等，防止因操作失误导致的伤害；2. 注意设备的维护和保养，定期检查和更换易损件，确保设备的正常运行；3. 熟悉紧急停机按钮和应急处理流程，以便在发生意外情况时能够迅速停止设备和进行应急处置；4. 禁止未经培训和授权的人员接触设备和进行操作，确保操作人员具备相应的技能和知识；5. 遵守工艺操作规程和操作指导，不得随意更改或违反操作规定，以免给自身和他人带来伤害。

金属加工操作规程一、操作规程的目的和范围金属加工操作规程是为了确保金属加工过程的顺利进行，保障操作人员的安全和工作效率。

本规程适用于金属加工的各个环节，包括切削、锻造、焊接、抛光等。

二、安全操作要求1. 操作人员应经过相关培训，并持有相应的操作证书；2. 在进行金属加工前，应检查设备和工具的完好程度，如有损坏应及时维修或更换；3. 操作人员应穿戴符合安全要求的个人防护装备，包括手套、安全眼镜、防护耳罩等；4. 在操作过程中，严禁使用损坏的设备或工具，以免造成意外；5. 遵守操作规程和安全操作程序，如遇意外情况应立刻停工并上报相关部门。

三、金属加工操作流程1. 原材料准备a. 检查原材料质量和完整性，如有损坏应更换；b. 对原材料进行测量和标记，确保符合要求。

2. 切削加工a. 将原材料固定在加工平台上，并确保牢固；b. 根据加工要求选择合适的切削工具；c. 进行切削操作，注意操作技巧和安全。

3. 锻造加工a. 根据加工要求选择适当的锻造设备；b. 确保工作区域清洁，并做好防滑措施；c. 进行锻造操作，注意操作规范和安全。

4. 焊接加工a. 检查焊接设备和电源线路的状态，确保正常工作；b. 根据焊接要求选择合适的焊接材料和焊接方法；c. 进行焊接操作，注意焊接质量和安全。

5. 抛光加工a. 准备好抛光工具和材料；b. 将待抛光的金属制品固定在工作台上；c. 进行抛光操作，注意操作技巧和安全。

四、设备和工具的维护1. 定期检查设备的工作状态，如有异常及时处理；2. 对设备进行定期保养和维护，以确保其正常运行；3. 对常用工具进行定期检查和磨刃，保持其锋利度。

五、操作规程的更新与培训1. 随着科技的发展和工艺的进步，操作规程应定期进行更新和修订；2. 新人员应接受相关的培训，了解最新的操作规程；3. 对操作人员进行定期的技术培训和安全教育，提高其操作技能和安全意识。

六、操作规程的执行和监督1. 执行操作规程是每个操作人员的责任，任何违反规程的行为都将受到相应的处罚；2. 监督人员应及时检查操作工艺和操作人员的合规情况，并及时纠正问题；3. 对违反操作规程的行为应及时进行记录和处理。

工艺规程文件编号：HD/GYGC2015-021工艺类别：冲压（通用）编制：校对：审核：批准：生效日期凌海航达航空科技有限公司目录1. 总体要求 (2)2. 目的 (2)3. 适用范围 (2)4. 产品概述 (3)5. 依据 (3)6. 工序级别定义 (3)7. 所用主要设备 (3)8. 工艺流程 (3)9. 检验定义 (3)10. 工作记录 (4)11. 具体工艺要求 (4)12. 常用相关知识 (6)附录《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——冲压1.总体要求1.1 本工艺主要设备为冲床、液压机，该设备操作员，应具备上岗操作资格，对设备操作过程熟知会用，具备对设备常见故障、材料识别的技能，严格按照上所用设备的操作规程操作，不得出现违规操作。

要密切配合、支持检验员的工作，尊重其检验结果，执行质控部对质量问题的纠正、返修裁断。

服从MRB对重大质量问题的审核及处理结果。

1.2 操作过程如需人员辅助时，应向负责领导口头提出申请。

1.3 注意生产操作者的人身安全，杜绝各类安全隐患。

1.4 保持环境卫生，坯、料应分类、有序堆放，更换不同材质的材料前，应清理车削残渣，以免混杂。

杜绝乱拿乱放。

1.5 生产工序的现场中，该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）、《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）、《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）等追溯性文件同时存在，必须做到图、物、卡同步存在或转序。

2. 目的2.1 使生产者在本规程的指导下，正确、高效地生产出合格产品。

2.2 为了实现产品生产过程中的质量控制。

2.3 为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。

2.4 为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。

3.适用范围：3.1 金属片材的冲孔、折弯、切角、拉深、切边。

冲压加工工艺守则1.适用范围本守则适用与板材、型材的冲压加工。

2.引用标准/文件Q/WSD410.1-2000 检验和试验控制程序冲床使用说明书3.设备及工具J1321-63型冲床、JB23-60型冲床、J23-35型冲床、JA5-2F型冲床及各种配用模具、板手、套筒板手、锤子等。

4.职责冲床操作工负责冲压作业的具体实施和其工具的保管、保养。

5.工艺内容5.1理解划线图纸意图、明确工艺要求。

5.2在其以上工序的同时选择好冲床和模具，做好工件定位的措施。

5.3操作前应检查冲床的安全性、准备好防护品、毛胚材料码入平稳。

5.4根据划线批示进行冲压，参见冲床使用说明书。

5.5成批加工时，首件检验合格后，才能成批生产。

6.工艺要求6.1图纸已标注要求的按图施工。

6.2图纸未注公差尺寸时，冲孔定位尺寸偏差不得大于±1mm，冲孔外型尺寸允许偏差范围为±1‰。

6.3工件冲压后允许平面度为100：1以下，如出现毛刺应打磨干净。

7.检查7.1按图纸标准或6.2、6.3条要求检查完成的工作。

7.2成批生产时，特别注意首件的检查，按7.1实行操作过程中应经常检查定位是否有移动的现象，模具是否完好。

7.3按Q/WSD4.10.1R 5.2.1条报检。

8. 合格工件上应有标识印记，并有序放置。

结构组装(焊接)工艺守则1.适用范围本守则适用于骨架车间的产品各部的组装(焊接)作业。

2.引用标准／文件Q／WSL409.1—2000过程控制程序Q／WSL410.1—2000检验和试验控制程序《电焊机使用说明书》3.设备及工具电焊机及焊条和护具、前后柜焊接夹具、底座夹板定位拼版、胎具、铰链、焊接夹具、角钢焊接卡板、锤子、扳手、角尺、水平器等。

4.职责组装(焊接)工负责组装(焊接)的具体实施和其工具、设备的保管、保养。

5.工艺内容5.1理解图纸、划线意图、明确要求。

5.2根据图纸要求，在其以上工序的同时，选择好设备和工具，做好准备工作，注意设备施工现场对安全有无影响，严格执行Q／WSD409.1-2000焊接监控单。

12冲裁工艺与冲裁模设计冲裁工艺是指将金属或非金属材料通过冲床或模具进行加工，将其按照设计要求剪裁成特定形状和尺寸的加工过程。

冲裁工艺在制造领域中应用广泛，是生产各种产品的重要工艺之一、冲裁模设计则是为了能够更好地实现冲裁工艺，需要制定合理的模具结构和工艺参数。

本文将结合实际案例，详细探讨冲裁工艺与冲裁模设计的相关内容。

首先，要考虑冲裁工艺的流程和要求。

冲裁工艺的流程主要包括材料准备、模具设计、冲床操作和后处理等步骤。

在进行冲裁工艺时，首先需要选择合适的材料，并加工成符合模具要求的板材。

接着，根据产品的要求设计模具，确定冲裁工艺参数，如冲头形状、冲头直径、模具间隙等。

在冲床操作的过程中，需要根据实际情况进行调整，确保产品的质量和尺寸达标。

最后，还需要对冲裁件进行后处理，如去毛边、抛光等，使产品达到最终要求。

其次，冲裁模设计是冲裁工艺中至关重要的一环。

冲裁模设计的目的是为了能够更好地实现产品的加工，并确保产品的尺寸和表面质量符合设计要求。

在冲裁模设计中，需要考虑以下几个方面：1.模具结构设计：模具结构设计是冲裁模设计的基础。

冲裁模通常包括上模和下模两部分，通过上下模的配合，将材料冲裁成所需形状。

模具的结构设计需要考虑产品的形状、尺寸和材料的特性，确保模具具有足够的强度和刚性，以保证加工过程中不产生变形或断裂。

2.冲头设计：冲头是冲裁模中的关键部件，直接影响产品的成型质量。

冲头的设计需要考虑产品的形状和尺寸，选择合适的冲头形状和直径，并根据实际情况进行调整。

冲头的设计不仅关系到产品的加工效率和效果，还关系到模具的使用寿命和维护成本。

3.模具工艺参数设计：在进行冲裁工艺时，模具的工艺参数也是至关重要的。

模具的工艺参数包括模具间隙、压头压力、冲头速度等，并且需要根据材料的特性和产品的要求进行调整。

合理的工艺参数设计可以保证产品的尺寸和表面质量达标，还可以提高生产效率和降低成本。

综上所述，冲裁工艺与冲裁模设计密切相关，是影响产品加工效果和质量的重要因素。

1范围本标准规定了金属冷冲压件在原材料、形状和尺寸、表面质量、热处理、检验规则、包装等方面的通用技术要求。

本标准适用于冷冲压方法生产的板料厚度大于0.1mm的金属冷冲压件。

2引用标准GB/T710-1991优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带GB/T716-1991碳素结构钢冷轧钢带GB/T2517-1981一般结构用热连轧钢板和钢带GB/T2521-1996冷轧晶粒取向、无取向磁性钢带（片）3定义本标准采用下列定义。

3.1平冲压件指经平面冲裁工序加工而成平面形状的冲压件。

3.2成形冲压件经弯曲，拉深和其他成形工序加工而成的冲压件。

3.3孔组间距同一零件上一组孔的中心线和另一组孔的中心线间的距离。

3.4毛刺冲裁时存留在冲压件断面上突起的锋利的材料。

3.5冲裁断面粗糙度指冲裁断面上剪裂带的粗糙度。

3.6表面质量冲压件在成形过程中，由非冲裁断面形成的零件表面产生的各种物理现象。

4技术要求冲压件应按经规定程序批准的产品图样和技术文件制造，产品图样和技术文件中未规定的要求，应符合本标准的规定。

4.1原材料4.1.1冲压件使用的原材料，需符合GB/T710、GB/T716、GB/T2517、GB/T2521等有关金属材料的标准规定，并符合对材料的供货状态或其他方面的要求。

4.1.2冲压件的原材料应有关质量证明书，它保证材料符合规定的技术要求。

当无质量证明书或其他原因，冲压件生产厂可按需要选择原材料进行复检。

复检的主要项目和内容：外观检验：检验材料表面缺陷、污痕、外廓尺寸、形状和厚度以及表面粗糙度。

化学分析、金相检验：分析材料总化学元素的含量；判定材料晶粒度级别和均匀程度；评定材料中游离渗碳体、带状组织和非金属夹杂物的级别；检查材料缩孔、疏松等缺陷。

力学性能检验：检验材料的抗拉强度δb、屈服强度δs、屈强比δs/δb、伸长率δ、断面收缩率ψ及洛氏硬度HRB等。

成形性能试验：对材料进行弯曲试验、北图试验、测定材料的加工硬化指数n 值和塑性应变比γ值等。