活塞杆加工工艺规范定稿版

活塞杆加工工艺说明书
活塞杆是内燃机中的重要零部件之一，它承受着往复运动时的巨大冲击力和复杂的摩擦力，因此加工工艺的好坏直接影响着活塞杆的使用寿命和性能。

下面将为您介绍活塞杆加工的工艺说明书。

一、材料选择
活塞杆的材料要求比较高，一般选用高品质的合金钢或不锈钢材料，这些材料具有高强度、高耐磨性、高耐腐蚀性和良好的韧性等优点。

二、车削加工
活塞杆的车削加工是其主要的加工工艺之一，其目的是为了保证活塞杆的精度和平滑度。

首先需要在车床上进行粗车，根据活塞杆的尺寸和要求进行车削，要求车削顺序、深度、切削速度和切削深度等参数合理，确保加工精度和表面质量。

三、磨削加工
在车削加工的基础上，还需要进行磨削加工，以提高加工精度和表面平滑度。

磨削工艺一般采用球墨铸铁磨轮，磨削前需进行准备工作，如清洗、校准、结构调整等，以确保磨削的精度和效果。

四、热处理
活塞杆在加工完成后还需要进行热处理，目的是为了消除内部应
力和提高杆的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。

热处理方法一般采用淬火加
温处理，加热温度、保温时间、淬火介质和淬火温度等参数需要精确
控制，以确保处理后的活塞杆性能稳定。

五、检验质量
加工完成后的活塞杆需要进行质量检验，检验项目包括尺寸精度、表面平滑度、硬度和耐磨性等指标，以确保产品质量符合标准和要求。

一般采用量具、显微镜、硬度计和摩擦试验机等检测设备进行检验。

在活塞杆加工中，要注意机器设备的维护保养和操作规范，选材、加工和处理要严格按照要求执行，以确保生产出具有优良性能和寿命
长久的活塞杆。

活塞销加工工艺规程设计一、工艺概述活塞销是连接活塞和连杆的关键部件，其加工质量直接影响发动机的性能和寿命。

本工艺规程旨在通过合理的加工流程和严格的质量控制，保证活塞销的精度和表面质量。

二、加工设备1. 数控车床2. 磨床3. 铣床4. 攻丝机5. 磁力除铁机三、加工流程1. 原材料准备：选用Φ25mm优质钢材作为原材料，并进行切割。

2. 粗车：将原材料放入数控车床中，进行粗车加工。

粗车时应注意切削深度和进给速度，以保证尺寸精度和表面质量。

3. 热处理：对粗车后的活塞销进行热处理，提高其硬度和强度。

具体步骤为淬火-回火-冷却。

4. 精车：将经过热处理后的活塞销放入磨床中进行精密加工。

采用光滑刀具进行切削，并根据实际情况调整进给速度和转速。

5. 铣削：对精车后的活塞销进行铣削，使其表面光滑平整。

采用高速铣削，以保证加工效率和表面质量。

6. 攻丝：在活塞销的一端进行内螺纹加工，便于与连杆连接。

采用高速攻丝机进行加工。

7. 清洗：将加工好的活塞销放入磁力除铁机中清洗，去除表面的金属屑和铁屑。

8. 检验：对加工好的活塞销进行尺寸和表面质量检验。

符合要求的可以进行下一步操作。

四、质量控制1. 原材料要求：选用优质钢材作为原材料，并检查其外观和化学成分是否符合标准。

2. 加工精度控制：在各个环节中严格控制尺寸精度和表面质量，确保达到设计要求。

3. 热处理控制：热处理过程中应注意温度、时间等参数的控制，以保证硬度和强度达到标准。

4. 检验要求：对每个环节都进行严格检验，确保产品符合设计要求。

五、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好防护服和安全帽，避免发生意外伤害。

2. 加工过程中应注意机床的安全操作规程，确保操作人员的安全。

3. 热处理时应注意火源和气体泄漏等安全问题，以免发生火灾或爆炸等事故。

六、总结本工艺规程通过合理的加工流程和严格的质量控制，保证活塞销的精度和表面质量。

在实际加工过程中，操作人员必须严格按照规程执行，并注意安全事项。

1.活塞杆的工艺性分析1.1零件图样的分析mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。

（1）φ500-025.0mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。

（2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500.0025-mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。

（3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500-.0025（4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。

（5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。

mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。

（6）φ500-025.0材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。

1.2零件的工艺分析（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500mm×770mm处有密封装置往-025.0复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。

mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮后，芯活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500-.0025部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。

这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。

（2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。

（3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。

（4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。

因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。

砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。

活塞杆工艺嘿，朋友！咱今天来聊聊活塞杆工艺这档子事儿。

您知道吗？活塞杆就像是机器的“大功臣”，默默地在里头发挥着关键作用。

它要是闹脾气，整个机器都得跟着遭殃。

这活塞杆的工艺啊，那可是相当有讲究。

就好比盖房子，得从根基打起，一步都不能马虎。

从原材料的挑选开始，就得像选千里马一样，精挑细选。

要是选了个“软骨头”的材料，那还不得在工作的时候“掉链子”？加工过程更是像雕琢一件艺术品。

一道道工序，那是环环相扣。

车削、磨削、抛光，每一步都得拿捏得恰到好处。

车削的时候，就像是给活塞杆“整形”，得把多余的部分去掉，让它有个漂亮的“身材”。

磨削呢，就像是给它“磨皮”，让表面光滑细腻，没有一点瑕疵。

抛光就更厉害了，简直是给它穿上了一层“华丽的外衣”，闪闪发亮。

在热处理环节，那可真是给活塞杆“练内功”。

就像练武之人要打通任督二脉一样，经过恰当的热处理，活塞杆才能有足够的强度和韧性，才能在工作中“扛得住事儿”。

温度、时间都得控制得精准无误，稍有偏差，这活塞杆的性能可就大打折扣啦。

表面处理这一步，就像是给活塞杆化个美美的妆。

镀个铬、喷个漆，不仅能让它好看，还能保护它不受外界的“欺负”，延长使用寿命。

这要是没做好，就像人出门没洗脸，灰头土脸的，能行吗？说到这儿，您可能会问，这活塞杆工艺难不难？难！但只要掌握了窍门，就像掌握了开锁的密码，一切都能迎刃而解。

而且啊，这工艺的好坏，直接关系到机器的运行效率和稳定性。

想象一下，一台机器因为活塞杆出了问题，老是停工维修，那得损失多少时间和金钱啊！所以说，可千万别小瞧了这活塞杆工艺，它可是机器正常运转的“定海神针”。

总之，活塞杆工艺是一门精细的技术活，需要用心去琢磨，用经验去积累。

只有把每一个环节都做到极致，才能打造出高质量的活塞杆，让机器高效稳定地运行。

您说是不是这个理儿？。

活塞杆加工工艺规范Newly compiled on November 23, 2020xxxx 有限公司文件名称：活塞杆加工工艺规范 文件编号：GY03-14-2015 文件签章有效/受控状态： 编 制 : 技术工艺科 审 核：审 批：活塞杆加工工艺规范1 引用标准GB/ 孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-99 公差配合的选择 GB/T1184-96 形位公差值GB/T1031-95 表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307 GB/T193-81 GB/T196-81 GB/ GB/ GB/ GB/T145-89 金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔GB200-89 GB699-1999 GB908-87 GB/T3-79JB/ZQ0138-80 碳素结构钢 优质碳素结构钢 锻制圆钢和方钢规格普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸 2 需用设备（1）100t 开式油压机（2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺 （3）乙炔氧气加热器 （4）卧式车床C6163，长8m （5）手工交流焊机 （6） 热处理（回火）设备（7） 砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头 （8）螺纹检验用环、塞规 3 适用范围本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。

4 活塞杆类型基本有三种实心活塞杆，见图 中空型活塞杆由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图 中空带进油管的活塞杆，见图由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。

将、两种活塞杆称为组合活塞杆图 图 图5 备料及毛坯制作活塞杆常用材料有45#、35#及40Cr ，通常情况下，45#、35#是正火态供货。

具体按设计要求。

毛坯余量的确定选用确定活塞杆坯料余量，应根据其长径比、坯料状态（热轧圆钢，锻圆）通常情况热轧圆钢直径余量6～12mm，长度余量5～10mm。

介绍活塞杆的机械加工工艺大家都知道，活塞杆是我们日常应用于气缸运动执行部件中的一个零件，它是支持活塞做功的一个连接部件。

如果我们是在正常的情况下，进行使用活塞杆的话，其活塞杆就可以起到一个承载交变载荷的作用，从而提高配合性质。

因此活塞杆对于加工方面的要求比较高。

那么您知道活塞杆是怎么进行加工的吗?下面佛山欧贝特活塞杆技术人员为大家介绍一下活塞杆的机械加工工艺。

现在就以上的活塞杆图纸为例，来为大家介绍一下活塞杆机械加工工艺：1、下料：佛山欧贝特活塞杆机械加工工艺过程的第一步骤就是下料，需下棒料φ80mm×760mm 。

在下料时需要用到锯床这个工艺设备。

2、锻造：将棒料自由锻成φ62mm×1150mm。

3、热处理：即进行退火，退火是一种金属热处理工艺。

4、划线：划两端中心孔线。

5 、钳工：钻两端中心孔B2.5。

6 、粗车：在粗车时就先夹一端，顶尖顶另一端，然后再将粗车外圆至φ55mm。

7 、粗车：倒头装夹工件时，需顶另一端中心孔，车外圆至φ55mm接工序6加工处。

8 、热处理：在这个热处理中，主要指的是调质处理，我们需要把调质处理28~32HRC。

9、粗车：夹一端，中心架支承另一端，然后切下右端6mm做试片，进行金相组织检查，端面车平，钻中心孔B2.5 。

10、粗车：在倒头装夹工作时，则需要用中心架支撑另一端，车端面，保证总长1090mm，钻中心孔B2.5 。

11、精车：两顶尖装夹工作，车工件右端M39×2-6g，长60mm，直径方向留加工余量1mm，车φ500025.0-mm×770mm时，要使用跟刀架，保证1:20的锥度并留有加工余量1mm 。

12 、精车：倒头两顶尖装夹工件，车另一端(左端)各部及螺纹M39×2-6g，长度100mm，直径方向留加工余量1mm，六方处外径车至φ48mm，并车六方与φ500025.0-mm连接的锥度。

13、磨：主要修研两中心孔。

机械加工工艺卡片活塞杆加工工艺规程设计卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号共 2 页蚌埠学院机械加工工艺过程卡片产品名称零件名称活塞杆第 1 页材料牌号 38CrMoAlA 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数 1 每台件数备注工时车工工序号工序内容设备工序名称工艺装备间段准终单件,80760mmmm，1 下料模锻最大直径为φ长度为56mm2 锯床锻造游标卡尺1110mm的阶梯轴3 正火夹一端，车另一端，打中心孔 04 CA6140 粗车 P10 弯头车刀、游标卡尺 455 调制处理28~32HRC6 钳工台修研中心孔半车台阶、锥度 07 CA6140 半精车 P30 90外圆车刀、游标卡尺精车台阶、锥度 08 CA6140 精车 P30 90外圆车刀、游标卡尺0C车退刀槽、倒角 9 CA6140 切断刀、P10 45弯头车刀 2车两端螺纹 010 CA6140 车螺纹 60牙型螺纹车刀11 X62W 铣正六棱柱硬质合金面铣刀、游标卡尺12 钳工台修研中心孔设计(日审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 期)更改文签更改文签标记处数日期标记处数日期件号字件号字1机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号共 2 页蚌埠学院机械加工工艺过程卡片产品名称零件名称活塞杆第 2 页材料牌号 38CrMoAlA 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数 1 每台件数备注工时工序号工序内容车间工段设备工序名称工艺装备准终单件粗磨外圆、锥度 13 MQ1350 粗磨砂轮14 钳工台修研中心孔半精磨外圆、锥度 15 MQ1350 半精磨砂轮16 渗碳热处理 62~65HRC精磨外圆、锥度 17 MQ1350 精磨砂轮18 清洗、检验设计(日审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 期)更改文签更改文签标记处数日期标记处数日期件号字件号字2机头机械加工工序卡片1产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 1 页车间工序号工序名称材料牌号切端面、车端面 38CrMoAlA 4毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 CA6140夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件7.95min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量(/mm,背吃刀进给次工步内容工艺装备号 /(r,min) /(m,min) r) 量/mm 数机动辅助 1 切端面保证长度为1097mm 切断刀 100 17.58 0.20 5 1 2.14 1.1702 车端面，保证长度1095mm 320 56.26 0.61 3 1 0.19 0.12 P10 弯头车刀453 切另一端保证长度1092mm 切断刀 100 17.58 0.20 5 1 2.14 1.1704 车另一端端面，保证长度1090mm 320 56.26 0.61 31 0.19 0.12 P10 弯头车刀 45设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期号号3机头机械加工工序卡片2产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 2 页车间工序号工序名称材料牌号38CrMoAlA 5 粗车外圆、锥度毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 CA6140夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0 5.88min工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助粗车φ50mm,1:20锥面和长为10mm的01 320 56.26 0.61 1.5 1 4.33 0.07 P30 外圆车刀、游标卡尺90锥面02 粗车活塞杆六方处的表面的外圆 320 50.24 0.61 1.15 1 0.49 0.07 P3090外圆车刀、游标卡尺0M39，2,6g粗车两端的外圆表面 3 320 44.21 0.61 1.5 1 0.85 0.07 P30 90外圆车刀、游标卡尺更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 号号4机械加工工序卡片3产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 3 页车间工序号工序名称材料牌号38CrMoAlA 6 半精车外圆、锥度毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 CA6140夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件18.08min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助01 半精车外圆至 320 53.25 0.61 0.5 2 12.72 0.08 ,，51770mmP30 90外圆车刀、游标卡尺02 半精车锥度 320 53.25 0.61 0.5 2 0.68 0.06 P30 90外圆车刀、游标卡尺03 半精车两端螺纹 320 42.2 0.61 0.5 2 3.4 0.08 P30 90外圆车刀、游标卡尺04 半精车六方棱柱 320 50.24 0.61 0.5 2 0.98 0.08 P30 90外圆车刀、游标卡尺更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 号号5机械加工工序卡片4产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 4 页车间工序号工序名称材料牌号车退刀槽 38CrMoAlA 8毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 CA6140夹具编号夹具名称切削液两顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0 0.92min工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助 1 车5mm退刀槽切断刀、游标卡尺 160 20.01 0.15 6 1 0.208 0.25 2 车7mm退刀槽切断刀、游标卡尺 160 20.01 0.15 6 1 0.25 0.22设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期号号6机械加工工序卡片5产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 5 页车间工序号工序名称材料牌号车倒角 38CrMoAlA 9毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 CA6140夹具编号夹具名称切削液两顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.52min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助01 左倒角 450 55.1 0.45 2 1 0.11 0.15 C2P10弯头车刀、游标卡尺 4502 右倒角 450 55.1 0.45 2 1 0.11 0.15 C2P1045弯头车刀、游标卡尺更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 号号7机械加工工序卡片6产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 6 页车间工序号工序名称材料牌号车螺纹 38CrMoAlA 10毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 CA6140夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件3.55min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助 1 车长93mm螺纹M39x2—6g 牙型60度螺纹车刀 320 39.2 2 0.4 51.06 0.92 2 车长93mm螺纹M39x2—6g 牙型60度螺纹车刀 320 39.2 2 0.14 1 3 车长93mm螺纹M39x2—6g 牙型60度螺纹车刀 320 39.2 2 0.025 1 4 车长55mm螺纹M39x2—6g 牙型60度螺纹车刀 320 39.2 2 0.4 5 5 车长55mm螺纹M39x2—6g 牙型60度螺纹车刀 320 39.2 2 0.14 1 0.65 0.92 6 车长55mm螺纹M39x2—6g 牙型60度螺纹车刀 320 39.2 2 0.025 1设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期号号8机械加工工序卡片7产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 7 页车间工序号工序名称材料牌号铣正六边形棱柱 38CrMoAlA 11毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床 X62W夹具编号夹具名称切削液V型铁工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件11.61min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,z) /mm 机动辅助 1 粗铣六边形棱柱硬质合金面铣刀、游标卡尺 380 119.3 0.13 2 1 2.2 3.47半精铣六边形棱柱硬质合金面铣刀、游标卡尺 490 153.86 0.09 1.5 1 2.47 3.47设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期号号9机械加工工序卡片8产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 8 页车间工序号工序名称材料牌号粗磨外圆和锥度 38CrMoAlA 13毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 MQ1350夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘、顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件9.28min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助 1 粗磨外圆和锥度砂轮160 25.64 25 0.45 1 5 4.28设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期号号10机械加工工序卡片9产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 9 页车间工序号工序名称材料牌号半精磨外圆、锥度 38CrMoAlA 15毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 MQ1350夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件1.42min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助 1 半精磨外圆砂轮 25078.5 0.04 0.03 1 1.23 0.9 2 半精磨锥度1:20 砂轮 250 78.5 0.04 0.03 1 0.10 0.9设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期号号11机械加工工序卡片10产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 10 页车间工序号工序名称材料牌号精磨外圆 38CrMoAlA 17毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 MQ1350夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件3.69min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助 1 精磨外圆砂轮 500 157 0.01 0.02 157 2.82 0.87设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期号号12。

目录1.零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2．零件的工艺分析及其技术要求 (1)2.工艺规程设计 (3)2.1. 确定毛坯的制造形式及毛坯尺寸确定的 (3)2.2. 基面的选择 (4)2.3. 制定工艺路线 (5)2.4. 机械加工余量、工序尺寸 (6)2.5. 确定切削用量及基本工时 (8)总结 (13)参考文献 (14)1.零件的分析1.1零件的作用活塞是曲柄连杆机构中的重要零件之一，是发动机的心脏，它主要有三个作用。

第一是使发动机作功；第二是密封，它能使发动机活塞顶以上的空间保持密封，使发动机能连续工作；第三是传热，它能将发动机点燃爆发时的高温传给气缸，再由气缸壁外侧水套的循环水将热量带走。

1.2．零件的工艺分析及其技术要求图1-1零件图1.2.1.零件的工艺分析1）时效处理是为了消除铸件的应力，第二次时效处理是为了消除粗加工和铸件残余应力。

以保证加工质量。

2）活塞环槽的加工，分粗加工和精加工，这样可以减少切削力对环形槽尺寸的影响，以保证加工质量。

3）活塞环槽的加工，装夹方法可采用心轴，在批量时可提高生产效率，保证质量。

4）活塞环槽mm 02.008+尺寸检验，采用片塞规进行检查，片塞规分为通端和止端两种。

片塞规具有综合检测功能，即能检查尺寸精度，同时也可以检查环槽两面是否平行，如不平行，片塞规在环槽不能平滑移动。

5）活塞环侧面与mm 034.0080+Φ轴心线的垂直度检验，可采用心轴装夹工件，再将心轴装夹在两顶尖之间，这时转动心轴，用杠杆百分表测每一环槽的两个侧面，所测读数最大与最小差值，即为垂直度误差。

6）活塞外圆008.0134-Φmm 与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度检验，可采用心轴装夹工件，再将心轴装夹在两顶尖之间，这时转动心轴，用百分表测出活塞外圆跳动的读数最大与最小差值，即为同轴度误差。

1.2.2.零件的技术要求（1）活塞环槽侧面与034.0080+Φmm 轴心线的垂直度公差为0.02mm ； （2）活塞外圆008.0134-Φmm 与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度公差为0.04mm ； (3) 左右两端90Φmm 端面与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度公差为0.02mm ；(4) 由于活塞环槽与活塞环配合精度要求较高，所以活塞环槽加工精度相对要求较高；(5) 活塞上环槽02.008+入口处的倒角为0451⨯；(6) 材料HT200，铸造后时效处理； （7）未注明倒角0451⨯。

活塞杆零件机械加工工艺规程及定位方案设计活塞杆是内燃机等机械设备中的重要零件之一，它承受着往复运动的力量。

为了保证活塞杆的质量和性能，需要进行精密的机械加工。

本文将详细介绍活塞杆零件的机械加工工艺规程，并设计定位方案，以确保加工的准确性和稳定性。

首先，我们需要了解活塞杆的工艺流程。

活塞杆的机械加工包括下列步骤：准备材料、车削、铣削、研磨和抛光。

1. 准备材料：选择合适的材料，如高强度钢，根据设计要求进行切割和锯断。

2. 车削：将材料放置在车床上，根据图纸要求进行车削操作。

首先进行外圆车削，保证直径的精度和表面的光洁度。

然后进行内圆车削，以确保内孔的精度和表面的光洁度。

3. 铣削：在铣床上进行铣削操作，主要是将活塞杆的两端切割成相应的形状和尺寸。

根据图纸要求进行铣削，保证尺寸的精度和形状的一致性。

4. 研磨：使用研磨机对活塞杆进行研磨，以进一步提高表面的光洁度和精度。

研磨可以分为粗磨和精磨两个阶段，粗磨去除表面的粗糙度，精磨提高表面的光洁度。

5. 抛光：通过抛光机对活塞杆进行抛光，使其表面更加光滑。

抛光可以进一步提高活塞杆的表面质量和亮度。

在进行活塞杆的机械加工时，为了确保加工的准确性和稳定性，需要使用定位方案。

定位方案设计应考虑以下因素：1. 确定加工定位点：根据活塞杆的形状和尺寸，确定加工定位点的位置。

通常选择活塞杆的两端作为定位点，以确保加工的一致性。

2. 选择适当的定位方式：根据加工工艺和设备的特点，选择合适的定位方式。

常用的定位方式有直接定位、间接定位和复合定位等。

3. 设计定位夹具：根据活塞杆的形状和尺寸，设计定位夹具。

夹具应具有良好的刚性和稳定性，以确保加工的准确性和稳定性。

4. 确定加工顺序：根据活塞杆的形状和尺寸，确定加工的顺序。

通常先进行外圆车削，再进行内圆车削和其他加工操作。

通过以上的工艺规程和定位方案设计，可以确保活塞杆零件的机械加工质量和性能。

同时，加工过程中要严格按照工艺规程进行操作，定期检查和维护设备，以保证加工的准确性和稳定性。

目录第一章零件工艺分析及生产类型的确定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯31.1零件图样的分析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯31.2零件的工艺分析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯31.3审查零件的结构工艺性⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯41.4确定零件的生产类型⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4第二章选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯42.1毛坯的选择⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯52.2锻件质量⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯52.3锻件形状复杂系数⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯52.4锻件材质系数⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯52.5绘制活塞杆锻造毛坯简图⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯5第三章拟定活塞杆工艺路线⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯63.1基准的选择⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯73.2各表面加工方案的确定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯73.3加工顺序的安排⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯73.4划分阶段⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯73.5工序的集中与分散⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯73.6机械加工工序的安排⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯73.7热处理工序的安排⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯73.8辅助工序的安排⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯83.9确定工艺路线⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯8第四章确定机械加工余量、工序尺寸及公差⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯9第五章选择机床及工艺设备⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯105.1选择机床⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯115.2选择刀具⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯115.3选择夹具⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯115.4选择量具⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯11第六章确定切削用量及基本工时⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯116.1工序 4 数据计算⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯116.2工序 5 数据计算⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯136.3工序 6 数据计算⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯156.4工序 8 数据计算⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯166.5工序 9 数据计算⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯176.6工序 10 数据计算⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯186.7工序 11 数据计算⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯196.8工序 13 数据计算⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯206.9工序 15 数据计算⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯216.10工序 17 数据计算⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯22第一章零件工艺分析及生产类型的确定1.1 零件图样的分析（ 1）φ 5000.025mm× 770mm自身圆度公差为0.005mm。