浅谈实习教学中的几种孔加工方法

小孔加工方法
嘿，大家知道吗，小孔加工可是一门大学问呢！这可不是随随便便就能搞定的事儿。

那小孔加工到底是怎么个搞法呢？首先要选择合适的工具和方法呀。

比如可以用钻孔的方式，这就像我们用钥匙开锁一样，得选对钥匙才行。

钻孔时要注意控制好力度和速度，不能太大力气啦，不然孔可能就不圆啦，或者把材料给搞坏咯。

还要注意钻头的角度，歪了可不行呀！而且要根据材料的不同选择合适的钻头，这就好比不同的锁要用不同的钥匙开一样。

在加工过程中，一定要稳稳地握住工具，不然手一抖，那不就完蛋啦！
在这个过程中，安全性和稳定性那可太重要啦！这就像是走钢丝，稍不注意就会出大问题。

一定要做好防护措施，戴好护目镜啥的，可别让那些碎屑飞到眼睛里呀，那得多疼呀！而且工具一定要固定好，要是工具飞出去伤人可咋办呀！只有保证了安全和稳定，我们才能安心地进行小孔加工呀。

那小孔加工都有啥用呢？它的应用场景可多啦！比如在一些精密仪器中，那些小小的孔可是起到了关键作用呢。

就像人体的血管一样，虽然小，但是不可或缺呀！它的优势也很明显呀，能让产品更加精致，更加完美。

这不是很棒吗？
我就知道一个实际案例，有个工厂生产一种很小很小的零件，上面就有很多小孔，这些孔的加工精度要求特别高。

他们就用了非常精细的方法来加工，最后生产出来的零件那质量，简直没话说！产品的性能超级好，客户都特别满意。

这就是小孔加工的实际应用效果呀，多厉害！
所以呀，小孔加工真的是一项非常重要且有趣的技术呢！大家一定要重视起来呀！。

孔加工工艺解析大全与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。

这是因为：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。

一、钻孔与扩孔1、钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。

钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。

上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。

常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为破解加工难题--孔加工的分类及其对比。

由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大，Ra一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。

钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。

对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。

2、扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。

扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。

与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。

扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级，表面粗糙度Ra为12.5~6.3。

孔加工方法孔加工是机械加工中的一项重要工艺，它在工业生产中有着广泛的应用。

孔是机械零件的重要结构部分，对于孔的加工质量和精度要求很高。

要求孔加工过程具有高效性、精度性和稳定性。

本文将介绍几种常见的孔加工方法。

1.盘式钻床盘式钻床是钻孔的一种常用设备，主要适用于小孔径的钻孔。

它的主要特点是加工效率高，钻孔精度和表面质量较好。

盘式钻床通常采用自动送料和夹紧钻头的方式来进行自动化的钻孔过程，从而提高效率和加工精度。

盘式钻床的结构简单，使用方便，维修保养成本低，是中小型企业的首选设备。

2.数控铣床数控铣床是一种利用数控技术对工件进行铣削的设备，它适用于孔的加工和复杂曲面的加工。

数控铣床具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，可以满足各种复杂的孔加工需求。

数控铣床有多种型号和规格，可以根据加工任务的要求选择不同的型号和规格。

3.钻孔加工中心钻孔加工中心是一种专门用于加工孔的设备，它可以完成多个孔的加工，钻孔、攻丝、镗孔、铰孔等。

钻孔加工中心具有高加工效率、高加工精度和高自动化程度等优良特点。

钻孔加工中心具有多个轴向和多个刀刃，可以快速、精确地完成多种复杂加工任务。

4.激光孔加工激光孔加工是一种非接触式加工方法，通过激光束对工件进行加热、熔化或蒸发，实现孔的加工。

激光孔加工具有加工速度快、加工精度高、环保节能等特点。

激光孔加工可以在各种材料上进行加工，包括金属材料和非金属材料。

5.电火花冲孔电火花冲孔是利用电火花放电的高温、高压效应，在工件表面进行孔加工。

它具有加工精度高、孔径小、工件硬度高、加工效率高等特点。

电火花冲孔适用于各种难加工、高硬度的金属材料和合金材料。

但它的缺点是加工时需要消耗大量的电荷，环保不如其他加工方法。

孔加工是机械加工中必不可少的工艺之一。

了解各种孔加工方法的特点和应用范围，可以为企业的孔加工提供有利参考，选择适合自己企业的加工方法，能够提高加工效率、加工精度和产品质量。

除了以上介绍的常规孔加工方法，还有其他的孔加工方法。

孔加工方法A.目的B.熟悉常见孔加工工艺C.对孔加工用刀具有大概印象了解部分新的加工方法D.概念实体上的空腔称作孔。

可能是圆的，方的，六角的等等。

这里只讨论金属切削加工的范畴内的孔加工，即通过旋转的刀具（或工件）来获得孔的方法，所以讨论的对象局限于圆孔。

可用于孔加工的通用机床设备：车床、铣床、镗床、钻床。

根据加工工件的外形，所需孔的直径，公差等级，孔深（通孔或圆孔），选择合适的设备和加工方法。

E.实体开孔1.麻花钻Φ20以下规格可以选择莫氏柄或者直柄，Φ20以上一般均为莫氏锥柄。

直柄可以选用钻夹头来夹持，三爪钻夹头本身可以在一定范围内调节，可以适应不同规格的直柄钻头，但是夹持精度比较低。

装夹。

麻花钻材质有普通高速钢、钒高速钢、钴高速钢、粉末冶金高速钢、硬质合金等。

高速钢类价格相对比较便宜，韧性好，可用于跳动比较大的场合。

硬质合金切削速度快，效率高，但对装夹、冷却和断屑排屑要求很高，一般整体硬质合金装夹后跳动不能超过，否则钻尖容易折断，此外对于长铁屑材料，一般要求内冷，且冷却液压力在10bar以上。

钴高速钢是介于普通高速钢钻头和整体硬质合金钻头之间的一个比较好的解决方案，由于比普通钻头硬度高，更耐磨，所以刃口更耐用，不容易折断；同时与硬质合金钻头相比，又有很好的韧性，不需要保证严格的跳动。

PVD涂层也能提高高速钢钻头的切削速度和寿命，但是一旦重磨，涂层就不起作用。

由于普通钻头容易产生钻偏、钻斜的现象，所以很多时候需要用中心钻预钻引导孔。

因为方便计算，所以一般选用90º锥角的中心钻。

预钻的深度根据孔径计算，要求引导孔口部直径小于钻头直径，这样钻头的刃口先开始切削，而不是钻尖或外刃。

整体硬质合金的钻头不能使用预钻孔，因为整硬钻头均为自定心设计，预钻孔会导致孔质量下降甚至钻头损坏。

2.板钻板钻由钢质刀体和可换刀片组成。

刀片材料可以是高速钢或者硬质合金，并带有涂层。

专业厂家生产的板钻一般带中心冷却孔，并且可换刀片形式比较多，有的用于钻孔，有的用于锪沉孔，也有用于锪锥孔。

孔的加工方法有哪些孔的加工方法有很多种，根据不同的需求和加工对象，选择合适的加工方法可以提高加工效率和产品质量。

以下是常见的孔的加工方法：1. 钻孔：钻孔是最基本的孔加工方法之一，通过钻头在工件上旋转并施加压力，将钻头逐渐深入工件中，形成所需直径和深度的孔。

钻孔通常适用于加工小直径和长孔，可以使用手动钻床、立式钻床、卧式钻床等设备进行。

2. 镗孔：镗孔是利用回转刀具，以旋转剥削的形式加工孔的一种方法。

镗孔可分为手动镗孔和机械镗孔两种方式。

手动镗孔常用于小型孔的加工，机械镗孔则通过镗床等设备实现，适用于各种尺寸和形状的孔的加工。

3. 铰孔：铰孔是在孔的表面加工切削螺旋槽的方法，通过旋转铰刀，并施加轴向流动来实现。

铰孔通常用于加工与螺纹配合的孔，如螺纹孔、锥孔等。

4. 攻丝：攻丝是在孔内加工内螺纹的方法，通常采用手动或机械操作攻丝刀具，将切削螺纹槽形成所需的螺纹孔。

攻丝广泛应用于机械制造和装配领域。

5. 火焰喷孔：火焰喷孔是利用火焰喷枪产生的高温热源，对工件表面局部加热，使其产生膨胀，再施加机械力，通过物理变形，在工件上形成所需的孔。

6. 激光加工：激光加工是一种高精度的孔加工方法，通过激光束对工件进行瞬时加热和蒸发，从而形成孔洞。

激光加工具有加工速度快、加工精度高的优点，适用于加工小孔和复杂形状的孔。

7. 电火花加工：电火花加工利用高频电脉冲的电火花熔化电极材料和工件，通过电极材料和工件之间的放电，形成孔洞。

电火花加工可以加工任何导电材料，适用于加工硬质合金和高硬度工件。

8. 高速切削：高速切削是通过高速旋转的工具，以快速高效的方式加工孔洞。

高速切削具有加工速度快、表面质量好的优点，适用于加工大批量的孔。

以上是一些常见的孔的加工方法，每种方法都有其适用的场景和优势。

在实际加工过程中，需要根据具体的要求和条件选择合适的加工方法，以提高加工效率和产品质量。

深孔加工方法深孔加工是一种用于加工深孔的特殊加工方法，它广泛应用于模具、汽车零部件、航空航天等领域。

深孔加工方法的选择对加工效率和加工质量有着重要影响。

下面我们将介绍几种常见的深孔加工方法。

首先，钻削是深孔加工中常用的方法之一。

钻削是利用钻头在工件上旋转并向下推进，形成深孔的一种加工方法。

钻削加工简单、效率高，适用于加工直径较小的深孔。

但是，由于切削力和切削温度的积累，钻削加工容易导致刀具磨损和工件表面质量下降。

其次，镗削是另一种常见的深孔加工方法。

镗削是利用镗刀在工件上旋转并移动，形成深孔的加工方法。

相比钻削，镗削可以获得更高的加工质量和更好的表面粗糙度。

同时，镗削还可以加工大直径的深孔，具有很好的加工适应性。

但是，镗削加工的加工效率较低，成本较高。

另外，铰削也是一种常用的深孔加工方法。

铰削是利用铰刀在工件上旋转并移动，形成深孔的加工方法。

铰削加工适用于加工薄壁工件和薄壁孔的深孔加工，具有较好的加工稳定性和表面质量。

但是，铰削加工的切削力较大，加工深度有限。

最后，激光加工是近年来发展起来的一种新型深孔加工方法。

激光加工利用高能激光束对工件进行加工，可以实现对各种材料的深孔加工。

激光加工具有非常高的加工精度和加工效率，适用于加工高难度、高精度的深孔。

但是，激光加工设备成本较高，对操作人员的要求也较高。

综上所述，深孔加工方法的选择应根据工件材料、工件形状、加工精度等因素进行综合考虑。

在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的深孔加工方法，以实现高效、高质量的深孔加工。

希望本文对您有所帮助。

孔的加工名词解释孔的加工是制造工程中常见的一项工艺，用于在物体中加工出孔洞，以满足特定的功能要求。

无论是金属、塑料还是木材，都需要在制造过程中进行孔的加工，使得制品能够具备正常工作所需的通气、通电、连接、固定等功能。

一、孔的定义与分类孔是指物体内部的空心部分，通过加工孔可以在物体内部形成与外部环境相通的通道。

根据要求不同，孔的形状和大小也各异，常见的孔形状包括圆孔、方孔、椭圆孔、不规则孔等。

孔的直径或尺寸也因应用需求而有所差异。

根据加工目的和方式，可以将孔的加工分为以下几类：1. 通孔：通孔是将物体加工成直通的孔洞，通孔可以将两个面相通，如螺钉孔、螺栓孔等。

通孔具有较大的尺寸，能够实现物体之间的直接连接。

2. 盲孔：盲孔是加工到一定深度后停止的孔洞，只连接一个面，如沉头螺孔、螺纹孔等。

盲孔的加工需要注意孔底特定形状和尺寸的要求，从而满足连接或固定的需求。

3. 直孔与斜孔：直孔与斜孔是根据安装或使用的需要，在物体上加工直通或倾斜的孔洞，如装配孔、插销孔等。

直孔与斜孔的加工需要特定的加工工具和技术，确保孔洞的准确性和质量。

二、孔的加工方法与工艺为了达到孔洞的要求，孔的加工需要采用相应的加工方法，常见的加工方法包括：1. 钻孔：钻孔是利用钻头进行孔洞加工的方法，一般适用于加工直径较小且深度不大的孔，可以使用手动钻、钻床或数控机床进行。

2. 铰孔：铰孔是通过铰刀进行孔的加工，适用于加工大孔径和深度的孔洞。

铰孔时需要进行切削液的冷却和润滑，以保证加工的质量和效率。

3. 镗孔：镗孔是通过刀具在孔内旋转进行加工的方法，适用于精密加工和加工深孔。

镗孔时需要进行铺润滑油和降温，以增加切削效果和提高加工质量。

4. 喷丸孔加工：喷丸孔加工是通过喷砂或其他喷丸方法对孔壁进行加工的方法，常用于金属孔的清洁、去除氧化层和增加表面粗糙度等。

在孔的加工过程中，还需要注意以下几个要点：1. 选材与设计：根据孔的用途和特定环境要求，选用适当的材料和形状尺寸，进行合理的设计和分析。

【关键字】加工孔加工方法A.目的熟悉常见孔加工工艺对孔加工用刀具有大概印象了解部分新的加工方法B.概念实体上的空腔称作孔。

可能是圆的，方的，六角的等等。

这里只讨论金属切削加工的范畴内的孔加工，即通过旋转的刀具（或工件）来获得孔的方法，所以讨论的对象局限于圆孔。

可用于孔加工的通用机床设备：车床、铣床、镗床、钻床。

根据加工工件的外形，所需孔的直径，公差等级，孔深（通孔或圆孔），选择合适的设备和加工方法。

C.实体开孔1.麻花钻Φ20以下规格可以选择莫氏柄或者直柄，Φ20以上一般均为莫氏锥柄。

直柄可以选用钻夹头来夹持，三爪钻夹头本身可以在一定范围内调节，可以适应不同规格的直柄钻头，但是夹持精度比较低。

弹簧夹头也可以用来装钻头，但是每一种规格的钻头需要相应规格的卡簧来装夹。

麻花钻材质有普通高速钢、钒高速钢、钴高速钢、粉末冶金高速钢、硬质合金等。

高速钢类价格相对比较便宜，韧性好，可用于跳动比较大的场合。

硬质合金切削速度快，效率高，但对装夹、冷却和断屑排屑要求很高，一般整体硬质合金装夹后跳动不能超过0.02，否则钻尖容易折断，此外对于长铁屑材料，一般要求内冷，且冷却液压力在10bar以上。

钴高速钢是介于普通高速钢钻头和整体硬质合金钻头之间的一个比较好的解决方案，由于比普通钻头硬度高，更耐磨，所以刃口更耐用，阻挡易折断；同时与硬质合金钻头相比，又有很好的韧性，不需要保证严格的跳动。

PVD涂层也能提高高速钢钻头的切削速度和寿命，但是一旦重磨，涂层就不起作用。

由于普通钻头容易产生钻偏、钻斜的现象，所以很多时候需要用中心钻预钻引导孔。

因为方便计算，所以一般选用90º锥角的中心钻。

预钻的深度根据孔径计算，要求引导孔口部直径小于钻头直径，这样钻头的刃口先开始切削，而不是钻尖或外刃。

整体硬质合金的钻头不能使用预钻孔，因为整硬钻头均为自定心设计，预钻孔会导致孔质量下降甚至钻头损坏。

2.板钻板钻由钢质刀体和可换刀片组成。

一、钻孔在模具零件上用钻头主要有两种方式：一种是钻头回转，零件固定不回转，如在普通台式钻床、摇臂钻、镗床上钻孔；另外一种方式零件回转而钻头不回转，如在车床上钻孔，这两种不同的钻孔方式所产生的误差不一样，在钻床或镗床上钻孔，由于钻头回转，使刚性不强的钻头易引偏，被加工孔的中心线偏移，但孔径不会发生变化。

钻头的直径一般不超过75mm，若钻孔大于30mm以上，通过采用两次钻销，即先用直径较小的钻头（被要求加工孔径尺寸的~倍）先钻孔，再用孔径合适的钻头进行第二次钻孔直到加工到所要求的直径。

以减小进给力。

钻头钻孔的加工精度，一般可以达到IT11~IT13级，表面粗糙度Ra为~。

二、扩孔用扩孔钻扩大零件孔径的加工方法，既可以作为精加工（铰孔、镗孔）前的预加工，也可以作为要求不高的孔径最终加工。

孔径的加工精度，一般可以达到IT10~IT13级，表面粗糙度Ra为~。

三、铰孔是用铰刀对未淬火孔进行精加工的一种孔径的加工方法。

铰孔的加工精度，一般可以达到IT6~IT10级，表面粗糙度Ra为~。

在模具制造加工中，一般用手工铰孔，其优点是切削速度慢，不易升温和产生积屑瘤，切削时无振动，容易控制刀具中心位置，因此当孔的精度要求很高时，主要用手工铰孔，或机床粗铰再用手工精铰。

在铰孔时应主要以下几点：a. 合理选择铰孔销孔余量及切削和规范；b. 铰孔刃口平整，能提高刃磨质量；c. 铰销钢材时，要用乳化液作为切削液。

四、车孔在车床上车孔，主要特征是零件随主轴回转，而刀具做进给运动，其加工后的孔轴心线与零件的回转轴线同轴。

孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的纵向几何形状误差主要取决于刀具的进给方向。

这种车孔方式适用于加工外圆表面与孔要求有同轴度的零件。

五、镗孔在镗床上镗孔，主要靠刀具回转，而零件做进给运动。

这种镗孔方式，其镗杆变形对孔的纵向形状精度无影响，而工作台进给方向的偏斜或不值会使孔中心线产生形状误差。

镗孔也可以在车床、铣床、数控机床上进行，其应用范围广泛，可以加工不同尺寸和精度的孔，对直径较大的孔，镗孔几乎是唯一的方法。

孔加工工艺解析大全与外圆表面加工相比,孔加工的条件要差得多,加工孔要比加工外圆困难。

这是因为:1)孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制,刚性差,容易产生弯曲变形和振动;2)用定尺寸刀具加工孔时,孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸,刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度;3)加工孔时,切削区在工件内部,排屑及散热条件差,加工精度和表面质量都不易控制。

一、钻孔与扩孔1、钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序,钻孔直径一般小于80mm 。

钻孔加工有两种方式:一种是钻头旋转;另一种是工件旋转。

上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的,在钻头旋转的钻孔方式中,由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时,被加工孔的中心线会发生偏斜或不直,但孔径基本不变;而在工件旋转的钻孔方式中则相反,钻头引偏会引起孔径变化,而孔中心线仍然是直的。

常用的钻孔刀具有:麻花钻、中心钻、深孔钻等,其中最常用的是麻花钻,其直径规格为破解加工难题--孔加工的分类及其对比。

由于构造上的限制,钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低,加之定心性不好,钻孔加工的精度较低,一般只能达到IT13~IT11;表面粗糙度也较大,Ra一般为50~12.5μm;但钻孔的金属切除率大,切削效率高。

钻孔主要用于加工质量要求不高的孔,例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。

对于加工精度和表面质量要求较高的孔,则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。

2、扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工,以扩大孔径并提高孔的加工质量,扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工,也可以作为要求不高的孔的最终加工。

扩孔钻与麻花钻相似,但刀齿数较多,没有横刃。

与钻孔相比,扩孔具有下列特点:(1)扩孔钻齿数多(3~8个齿)、导向性好,切削比较稳定;(2)扩孔钻没有横刃,切削条件好;(3)加工余量较小,容屑槽可以做得浅些,钻芯可以做得粗些,刀体强度和刚性较好。

扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级,表面粗糙度Ra为12.5~6.3。

孔加工类操作技能及注意事项钳工加工孔的方法主要有两类:一类是麻花钻等在实体材料上加工出孔；另一类用扩孔钻、锪钻和饺刀等对工件上己有孔再加工。

一、钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。

钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。

上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。

钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。

对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。

1.钻孔刀具常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻。

由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，钻削时钻头是在半封闭的状态下进行切削，转速高，切削量大，排屑困难，摩擦严重，钻头易抖动，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT11 – IT10；表面粗糙度也较大，表面粗糙度Ra一般只能达到50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。

1.1麻花钻麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具，又是孔加工刀具中应用最广的刀具。

麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。

麻花钻的组成麻花钻一般用高速钢(WI8Cr4V或W9Cr4V2)制成，淬火后硬度达62 - 68HRC。

麻花钻的工作部分由切削部分和导向部分组成。

麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件圆孔的工具。

因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。

螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽最为常见。

麻花钻可被夹持在手动、电动的麻花钻手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。

钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。

1.2标准麻花钻的切削角度①基面：麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面；②切削平面：麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面；③正交平面：通过主切削刃上任一点并垂直于基面和切削平面的平面。

孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔一、钻孔用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。

一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。

常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。

1、钻床1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。

其钻孔直径一般在12mm以下。

主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。

图1 台式钻床1—工作台2—进给手柄3—主轴4—带罩5—电动机6—主轴架7—立柱8—机座2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。

常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。

图2 立式钻床1—工作台2—主轴3—进给箱4—主轴变速箱5—电动机6—立柱7—进给手柄8—机座3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。

主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。

摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。

图3 摇臂钻床1—立柱2—主轴箱3—摇臂4—主轴5—工作台6—机座2、麻花钻麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。

直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。

图4 麻花钻麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。

前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。

两个顶面的交线叫作横刃。

导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。

图5 麻花钻的切削部分3、钻孔操作1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。

锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。

图6 安装锥柄钻头图7图8钻夹头或过渡套筒的拆卸方法是将楔铁带圆弧的边向上插入钻床主轴侧边的锥形孔内，左手握住钻夹头，右手用锤子敲击楔铁卸下钻夹头（图8）。