LF精炼炉工艺技术操作规程

L F精炼炉工艺技术操作规程一、原辅材料技术（质量）要求1.石墨电极材质要求1）电极直径：?350mm或?400mm2）电极长度：1800mm3）体积密度：1.74g/cm34）单重：301Kg或393Kg5）电阻率：4.42.埋弧渣1）主要理化指标2）使用方法：a.质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。

b.出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TfeO＜1.0%。

c.到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入埋弧渣。

按3—5Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。

d.加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min.3）、合金包芯线1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t港）2）铝线和金属钙线等主要技术条件3）硅钙线成份要求：4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标1）主要理化指标3）使用方法：加入量为5—7Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。

也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。

二、LF炉主体设备1.变压器及二次回路2.电极、电极提升3.炉盖及抽气罩4.吹氩搅拌系统5.钢包及钢包运输车6.渣料、合金加入及称量系统三、LF炉工艺流程80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸四、白渣精炼工艺要点1.主要化学反应1.1石墨电极与渣中氧化物反应C+（feO）=[Fe]+{CO}C+（MnO）=[Mn]+{CO}上述反应，不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使LF炉内气氛更具有还原性。

1.2脱流反应式为：【FeS】+【CaO】+【FeO】脱流能力用分配系数Ls表示：Ls=（S）%【S】%当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO）的增大而增大，随【FeO】、（SiO2）的增加而减少。

1.工艺流程钢水进站----接底吹氩管----钢包进入工作位----测温取样〔定氧〕--加热、造渣---- 调成份----测温取样〔定氧〕----喂线----静吹-----测温取样----钢水到非工作位----加保温剂--- 吊包----连铸2.主要原料技术条件2.1石灰2.1.1化学成份要求：执行公司原材料技术标准2.1.2要求纯洁，在仓内储存≤3 天。

2.1.3粒度要求：5～45mm2.2萤石2.2.1化学成份要求：执行公司原材料技术标准2.2.2杂质<5%。

2.2.3粒度要求：5～20mm。

2.3合成渣、预熔精炼渣2.3.1化学成份要求：执行公司原材料技术标准2.3.2粒度要求：5～20mm2.4铁合金2.4.1合金粒度：10～30mm2.4.2合金料必需按成份、品种分类存放，合金称量准确。

2.5平台备料：铝粉、硅铁粉、增碳剂及所需金属料等3.精炼正常工作条件3.1钢包条件3.1.1底吹透气砖检验合格，其它部位可正常工作。

3.1.2钢包干净，无包沿。

3.1.3正常周转包，红包出钢。

3.2对转炉出钢的要求3.2.1经“LF”处理的钢种出钢后钢包净空≥350mm。

3.2.2转炉出钢后实行挡渣出钢，要求钢包内渣层厚度≤70mm。

3.2.3转炉出钢后，到“LF”的温度应符合温度制度要求。

- -3.2.4转炉出钢后，钢水合金成份掌握在国标中限以下；C 含量低于所炼钢种下限；P 含量低于上限0.007%；S 含量不得高于成品上限0.040％。

3.2.5转炉出钢到1／4～1／3 时，按钢种要求，参加石灰400～500kg 和合成渣(低碳低硅钢种使用预熔精炼渣)200～300kg，进展预造渣。

3.3“LF”炉的水冷系统无报警〔温度、流量〕。

3.4变压器的冷却系统无报警〔温度、流量〕。

3.5电极升降系统无报警，炉盖在低位，钢包车到工作位。

3.6“LF”炉的液压系统无报警。

3.7“LF”炉的气动系统无报警。

LF炉安全技术操作规程LF炉是一种重要的工业设备，它被广泛应用于炼钢和冶金行业。

在操作LF炉时，安全是至关重要的。

本文将介绍LF炉的安全技术操作规程，以确保工作人员的安全和设备的正常运行。

一、操作前的准备工作1. 确保操作人员熟知LF炉的工作原理和操作流程，以及相关的安全知识和操作规程。

2. 检查并确保LF炉的各项设备、管道、阀门等处于良好状态，没有损坏或泄漏。

3. 确保操作人员佩戴必要的安全装备，如防护眼镜、耳塞、安全帽等。

4. 确保操作人员周围没有可燃物和易燃气体，并将可燃物放置在安全区域内。

5. 制定紧急情况的应急预案，并进行演习和培训。

二、操作时的安全措施1. 排气系统的安全操作：在排气系统操作前，要先确保排气系统无堵塞和泄漏，并进行试运行确认。

在操作过程中，要保持排气系统顺畅，并定期清理过滤器和管道。

2. 冷却系统的安全操作：在冷却系统操作前，要确保冷却水供应和排放正常，并检查冷却器是否损坏。

在操作过程中，要定期检查冷却水温度和流量，确保冷却系统的正常运行。

3. 电气系统的安全操作：在操作电气系统前，要确保电气设备的绝缘性能良好，并检查电气接线和插头是否牢固。

在操作过程中，要小心使用电气设备，避免触电和电弧火花产生。

4. 操作人员的安全操作：操作人员要严格按照操作规程进行操作，不得擅自修改或忽略程序。

在操作过程中，要保持清醒和集中注意力，不得酒后操作，避免疲劳和分散注意力的情况发生。

5. 火灾和爆炸的防范措施：LF炉是一个高温高压环境，存在着火灾和爆炸的风险。

操作人员要密切关注炉内温度和压力的变化，一旦发现异常情况，要立即采取措施停止操作，并报告相关负责人。

三、操作后的安全措施1. 关闭和清理LF炉时，要按照相关操作规程进行，确保设备和管道没有残留物和停留的热源，避免意外引发火灾或爆炸。

2. 定期检查和维护LF炉的设备和管道，及时发现并修复问题，确保设备的正常运行和安全性。

3. 对操作人员进行定期的安全培训和考核，提高他们的安全意识和操作技能。

精炼炉工艺技术操作规程一、精炼处理前准备工作：1．检查各系统运行是否正常。

2．检查事故坑内是否有积水或潮湿残渣，如有，须处理后方许接收钢水精炼。

3．检查各种原材料、操作工具的准备情况，确认各高位料仓品种及各类铁合金成份。

4．如电极不够长，电极缝≥3mm，须松长或更换电极。

更换电极时应用压缩空气吹干净电极夹头、电极接头处，注意防止松错电极夹头。

5．了解钢包使用情况，确认包号、包龄。

6．确认电炉出钢量、终点成份、炉后合金化所加合金、渣料、增碳剂品种及数量。

二、基本工艺流程：（一）送电前操作：1．钢包入精炼位，确认氩气管接好，钢包工已下车后，吹氩，氩气按流量300-400l/min，压力0.2-0.3MPa控制，吹破渣层进行钢渣搅拌，搅拌时间不大于半分钟。

2．如发现钢包不透气或透气不良，可打开事故阀，氩气开直通；如不透气，将钢水温度升至≥1570℃，观察透气情况，如仍不能满足冶炼要求，将钢包车开至吊包位联系调度换包。

3．如须加热处理另一包钢水而导致不能及时入加热位，吹通后将氩气流量调至100-200 l/min，随时观察透气情况，钢包在吊包位停留时间不得大于20分编制：审核：批准：钟，以防止因温度低透气砖堵塞。

4．如炉渣冷冻结盖，氩气不能冲开时，用压渣砣压开；若压不开，则在包中放入500kg左右冷料，铺平后撒上电石(或用氧气将渣盖吹开)，手动起弧加热，电流从5000A左右逐步增加，以防止折断电极。

5．钢包开至加热位，锁紧钢包车定位装置，降包盖。

在保证包盖水平的情况下，尽量降低，以其中一边贴钢包沿为准。

（二）加热及调整成份：1.根据脱氧情况加入0.2-0.4kg/t硅粉（或其它扩散脱氧剂），关上炉门，采用一档功率供电，每炉补加活性石灰150-300kg，萤石50-100kg，铝矾土50-100kg，保证炉渣碱度大于3.0，厚度50-80mm。

2.送电过程氩气流量按150-200 l/min控制，以电极有轻微窜动，电流曲线呈微正弦线为准，不许关闭氩气。

LF钢包精炼炉工艺技术操作规程编号：5-JA-LG-233 一、工艺流程精炼前的准备→转炉出钢加料→行车吊运→坐入钢包车→连接吹氩管→钢包开至精炼工位→下降炉盖→降电极加热→测温取样→加第一批脱氧剂及补充渣料→合金微调加第二批脱氧剂（渣白）→测温调整供电制定→精炼控制温度→喂丝→软吹氩→加保温剂→吊包至连铸二、精炼操作程序1、精炼前的准备（1）、按设备操作规程认真检查相关设备是否正常；（2）、检查各种渣料合金、脱氧剂的数量及质量是否符合要求（炼优质及合金钢时合金应烘烤干燥）；（3）、检查测温及取样系统仪器工具是否正常；（4）、检查喂丝机是否正常，各包芯线数量是否满足要求；（5）、检查水冷炉盖内部溅渣情况及是否漏水，炉盖升降是否正常，各气动阀门动作正常；（6）、检查电极的长度及侵蚀情况，升降是否正常；（7）、各种生产工具器具是否准备完备；（8）、氩气系统及各种能源介质系统的检查；（9）、加料系统的检查；（10）、各种仪表显示是否正常指示信号是否正常；（11）、了解当班的生产计划及品种安排；（12）、了解转炉的生产情况（包括出钢温度及成份、下渣情况）；（13）、了解钢包情况；（14）、了解连铸生产情况；2、出钢加渣料及合金为缩短精炼时间，转炉出钢时可加入部分合金及渣料，锰按中下线控制，硅按下线控制；3、行车吊运坐入LF炉钢包车，连接吹氩管；4、钢水精炼（1）、确认炉盖下降所具备的条件，降下炉盖；（2）、中高档电压送电2-5分钟后，测温取样及时送检；（3）、加第一批脱氧剂及部分渣料；（4）、化验结果报回成份微调，加入第二批脱氧剂；（5）、根据测温结果调整供电制度（过程温度控制按高于处理目标温度10℃左右控制，需深度脱硫的炉次可适当提高温度10-20℃）；（6）、渣量配比及造渣制度①．渣料配比：石灰：萤石=5-6：1（或加入专用精炼渣）；②．造渣制度：一般钢，渣料加入量：10-15千克/吨钢，深脱硫钢渣料加入量15-20千克/吨钢（全部渣量不超过25千克/吨钢，包括转炉下渣量）；（7）、白渣操作①．加料3-5分钟第一批融化良好，加入第一批脱氧剂（加入总量的三分之二），当加料成分微调后此时钢渣应变黄白色，同时泡沫渣已形成接着加入第二批脱氧剂（加入总量的三分之一）约3-5分钟后，钢渣应全部变为白渣（有些低碳钢种渣呈黄白色）；②．精炼期至渣料变白的时间约为10-15分钟，保持白渣时间应大于10分钟；（8）、合金调整①．合金成分调整应在黄白渣或白渣条件下进行；②．合金加入顺序应按元素活泼程度的先后顺序加入；③．合金加入量计算加入量=钢水量*（目标值-实际值）/合金元素含量*收得率；④．合金元素含量控制遵守以下原则：合金元素调整按规格中线控制，连浇炉次钢水成份要考虑上、下炉次间成份偏差，〔C〕≤0.02%，〔Mn〕≤0.10%，〔Si〕≤0.05%；（9）、在加入合金及增碳剂后要适当加大吹氩量（但钢渣不要破顶）。

LF精炼炉安全操作规程第一章总则第一条为确保精炼炉的正常运行，保护操作人员的健康与安全，制定本规程。

第二条精炼炉是一种用于提纯金属材料的设备，操作人员必须严格按照本规程的要求进行操作。

第三条所有操作人员必须经过相关的安全培训，并持有相应的操作证书。

第四条精炼炉的日常维护工作必须做好，设备必须保持良好的状态，如发现异常情况及时报告。

第五条本规程适用于所有精炼炉的操作人员。

第二章精炼炉操作规程第六条操作人员在操作精炼炉前必须配戴好防护装备，包括耐高温手套、防护眼镜等。

第七条在操作过程中，应严格按照操作说明书进行操作，并确保每个步骤符合操作要求。

第八条操作人员在向精炼炉添加物料时必须小心谨慎，避免突然倒入物料引发喷溅。

第九条在炉体内有残留物时，必须先进行清理，清理完成后方可进行下一步操作。

第十条精炼炉在使用过程中，必须保持炉体干净整洁，避免发生积灰现象。

第十一条当精炼炉发生故障或异常情况时，操作人员必须立即停止操作并报告相关负责人。

第十二条在进行精炼炉的保养和维修时，必须切断电源，并接受专业人员的指导和监督。

第十三条操作人员在操作过程中必须保持冷静，不得慌张或进行违规操作。

第三章安全防护措施第十四条在操作过程中，操作人员必须严格遵守消防安全规定，确保精炼炉没有发生火灾。

第十五条精炼炉操作区域必须保持通风良好，防止有害气体积聚。

第十六条操作人员必须确保所用的电源线以及相关电气设备完好，避免发生电击事故。

第十七条操作人员必须按照相关操作规程正确使用精炼炉的燃气和液氧，避免发生爆炸事故。

第十八条操作人员在操作精炼炉时必须正确佩戴防护手套和防护眼镜，减少可能的伤害。

第四章应急处理第十九条当精炼炉发生漏电、爆炸、火灾等突发情况时，操作人员必须立即停止操作，并采取合适的应急措施。

第二十条操作人员必须熟悉应急处理程序，并根据实际情况进行正确的处理。

第二十一条在应急处理过程中，必须保持冷静，避免发生意外事故。

第二十二条发生重大事故时，操作人员必须按照规定时间内报告相关负责人，并配合应急方案进行处置。

LF精炼炉安全技术操作规程1生产前应对精炼炉主要设备、辅助设备进行全面的检查调试，在确认设备整体运行正常后方可组织生产。

1.1认真检查水循环系统，确保冷却水水压≥2.5kg／cm2。

1.2认真检查氩气控制系统，确认各种阀门处于使用状态。

1.3认真检查电器设备，确保设备正常运行。

1.4认真检查液压系统，确保其安全正常运行。

2通电精炼时，人员禁止在短网下通行，工作平台上的操作人员禁止触摸钢包盖及以上设备，禁止触碰导电体。

人工测温取样时应断电。

2.1调整成分时应调大氩气（5-6）压力，停电升电极后，把合金材料加在“氩气眼”处，并防止溅出钢水伤人。

2.2送电前检查电极及接头，有无开裂、松动现象，防止电极折断脱落，造成钢水飞溅伤人。

捞电极时要使用专用夹具。

2.3炉盖把持器等漏水时，应视具体情况决定是否停电处理，钢包车开动前应确认包内无水，以防出现爆炸事故，在无确认之前，任何人禁止开动炉车。

2.4冶炼过程出现溢渣时，要及时用消泡剂处理。

3.1.21.2.5冶炼过程渣线漏钢，应及时指挥天车吊包倒出部分钢水后，座入炉车用耐火材料堵补后，继续冶炼。

2.6出现精炼炉底漏钢时，应及时开出炉车指挥天车吊包处理。

3精炼包使用前，应认真检查包底、渣线、包沿、透气砖和滑动水口等部位，在确认良好的情况下方可使用，当透气砖连续使用时必须认真检查，透气砖残厚≤120㎜时禁止使用，以防发生事故。

4滑动水口，每次使用前应进行清理检查，并调试合格。

定期校验，及时调整其作用。

5吊包过程应随时调整氩气流量，防止过大溅出钢水、钢渣伤人，所有浇注系统都要吹扫干净，浇眼开流后，除压包操作人员，其他无关人员要迅速躲开，以免钢水溅出伤人。

6座包时操作要平稳，防止撞坏精炼炉的附属设备，以免影响精炼包的热精炼。

7使用天车出钢时，必须有专人指挥，信号手势要明确，其他人听到天车铃响必须立即躲开，严禁在钢包下通行。

8要认真检查吊具、钢丝绳。

吊钢水包时，必须用吊钩、环、天平，禁止用钢丝绳代替，不管吊什么件或钢水包都要有2人协助进行，挂平、吊稳、牢固后方可起落。

炼钢厂转炉LF精炼炉RH真空精炼炉连铸机等设备操作规程炼钢厂是钢铁生产过程中重要的环节，需要运营多种设备来完成钢水的精炼和连铸。

如今，炼钢厂主要采用转炉、LF精炼炉、RH真空精炼炉和连铸机等设备来实现这些工序。

下面是这些设备操作规程的简要介绍，详细操作规程应根据具体炼钢厂的设备和工艺进行制定。

转炉操作规程：1.炉前准备：检查转炉设备是否完好，确保长管、氧枪、喷口等配件的完好性；2.炉内喷吹操作：根据钢种和操作要求设置喷吹剂量和气流速度，确保炉内气流均匀；3.废钢装入：根据炉型和炉口位置将废钢装入转炉；4.加料操作：根据生产工艺加入炉渣和合金料；5.加氧操作：控制好氧气的供应量，维持反应的进行；6.炉内温度控制：根据操作要求和炉中温度情况进行温度控制；7.出钢操作：通过倾炉将精炼后的钢水从转炉中倾出。

LF精炼炉操作规程：1.炉前准备：检查LF精炼炉设备是否完好，确保搅拌机械、合金仓等配件的完好性；2.铁水装入：将转炉出钢倒入LF炉，确保浇注过程中不溅出；3.加料操作：根据生产工艺加入炉渣和合金料；4.搅拌操作：通过搅拌装置对钢水进行搅拌，促进温度均匀和钢水中非金属夹杂物的脱硫；5.正压吹氩：用氩气正压吹炉，控制气体流速和方向，去除钢水中的氧和杂质；6.出钢操作：通过倾炉将精炼后的钢水从LF炉中倾出。

RH真空精炼炉操作规程：1.炉前准备：检查RH真空精炼炉设备是否完好，确保穿（撑、放）的件、电加热器和真空泵等配件的完好性；2.铁水转移：将LF炉出钢倒入RH炉，确保浇注过程中不溅出；3.充电操作：根据生产工艺加入炉渣和合金料；4.浇注搅拌：使用慢搅拌器进行钢水搅拌，帮助温度均匀和去除夹杂物；5.开始真空操作：关闭真空炉外的进气口，通过真空泵抽取炉内空气，建立真空环境；6.出钢操作：在真空下倾炉将精炼后的钢水从RH炉中倾出。

连铸机操作规程：1.炉前准备：检查连铸机设备是否完好，确保结晶器、急冷器、钢包和结晶拖、分流器等配件的完好性；2.预熔操作：把RH炉出钢倒入连铸机钢包，预熔部分钢水；3.倾铸操作：开启结晶器和急冷器，将倾注的钢水通过连铸机冷却后变为连铸坯；4.过渡操作：钢水变为连铸坯后，要进行过渡，确保连铸坯成形和连铸机过热系统的顺利工作；5.连铸操作：连铸坯进行连续冷却、防止结晶器阻塞、调整结晶器降板高度和急冷器喷水量等。

LF炉加热精炼操作规程1、精炼包到位后，调整渣量及流动性，但萤石加入量不宜过多，以避免渣线侵蚀严重，同时送电加热。

2、取全分析样测温。

3、根据取样的分析结果，加入各种所需的铁合金，使之进入所炼钢种的规格下限。

4、LF炉精炼有多种，通常可采用以下四种：（1）、SiC脱氧工艺A、包内熔渣形成后，加入碳化硅（>70%SiC），如无碳化硅，可用各50%的硅、碳粉混合物，其量仍各位1kg/t钢。

前者要求熔渣略稠一些，后者要求渣层略厚一些，以避免钢液增碳。

B、加热时，氩气流量控制在100~150NL/min，压力为0.2~0.5Mpa或根据包中透气情况进行调整，但氩气流量不宜过大，而是平稳的吹入包中，使渣层呈波形蠕动，又不许钢液面裸露。

C、根据测温温度，调整使用电流电压。

D、送电大于15min，渣子变白后，根据钢种硅含量要求，分一批或两批乃至三批加入硅铁粉，时间间隔≥6min，并加入少量SiC粉或炭粉，使炉内保持正压，且保持渣呈白色。

E、最后一批硅铁粉加完后，时间≥6min，经推渣搅拌取出钢样两个。

F、待分析结果报回后，且两个成分相差不大时，进行成分微调，使之满足规格要求。

G、当钢液温度达到工艺要求后，如不需要真空处理的炉号，则应向包中喂铝线或喂CaSi线。

H、净吹氩≥3min。

I、在包内渣面上铺撒一层碳化稻壳保温剂，以防止或减少热量的散失，然后吊包浇注。

（2）、终结剂脱氧工艺A、钢水终结剂在EBT炉出钢前或出钢过程中加入精炼包中，其量球扁钢为2kg/t钢；耐侯钢为3kg/t钢；其他钢种：C<0.25%的加入2kg/t钢；C>0.25%的加入1kg/t钢。

B、加热时，氩气流量控制在100~150NL/min，压力为0.2~0.5Mpa或根据包中透气情况进行调整，但氩气流量不宜过大，也是平稳的吹入包中，使渣层呈波形蠕动，又不许钢液面裸露。

C、根据测温温度，调整使用电流电压。

D、送电8~10min，渣子变白后，根据钢种硅含量要求，分一批或两批乃至三批加入硅铁粉，时间间隔≥6min，并加入少量SiC粉或炭粉，使炉内保持正压，且保持渣呈白色。

LF炉精炼工安全规程通则LF炉精炼工安全规程通则为了确保LF炉精炼工作的安全性，减少工伤事故的发生，规范操作流程，从而提高生产效率和产品质量，特制定此LF炉精炼工安全规程通则。

一、前置条件：在进行LF炉精炼工作前，必须保障熔炼设备、气源、用气管线等设备完好，作业区域内无人员，配备必要的安全防护措施，如穿戴防护设备、悬挂警告标牌等。

二、操作规范：1.操作前，应对设备和用气管线进行检查，检查完毕后方可开始下一步操作。

2.对炉况进行全面论证，确保操作程序正确无误，确保在炉内溶解的材料不超过规定的数量。

3.在进行吹氧、吹氮等装置操作时，应遵循程序规定，防止高温氧气、氮气等燃烧爆炸危险。

4.精炼工作时，人员应保持集中、专注，不得私下抽烟、吸毒、饮酒等危险行为。

5.遇到设备故障或安全隐患，操作人员应当立刻切断气源或电源，并及时向有关工作人员汇报。

6.操作完毕后，应完全断开气源或电源，并清理现场，保持操作区域和环境卫生。

7.定期进行设备检查、保养和维护，确保设备操作安全。

三、安全教育：1.所有参与LF炉精炼工作的人员必须经过全员安全教育培训，并取得相应证书。

2.在工作过程中，每天应至少进行一次安全抽查，发现问题及时整改。

3.对于工作中出现的问题或意外情况进行了详细记录，进行问题的分析及整改，并做好经验总结，完善工作流程和安全措施。

四、安全管理：1.设立专门的安全管理机构，定期进行安全审查和现场安全检查，强化安全风险识别和防范。

2.制定LF炉精炼工作的安全管理规定，不得接受没有相关证书人员的操作。

3.对于安全事故的发生要进行调查和处理，全程进行记录，并进行相关统计分析，不断优化安全措施。

五、紧急情况处置措施：1.对于设备操作过程中的突发状况，应根据状况紧急处理，必要时立即关闭气源或电源，并及时提醒周围人员避难。

2.当发生安全事故时，应迅速地进行现场处置，切断气源或电源，有条件时立即报警。

救护人员到达后应及时提供必要的手段和工具，进行救援，并做好事故调查和记录，及时采取相应措施。

炼钢厂安全技术操作规程汇总第三部分LF炉炼钢技术操作规程目录1. 设备参数 (2)2. 出钢操作及有关要求 (2)3. 吊包规定 (3)4. LF炉生产前的检查 (3)5. 吹氩搅拌 (4)6. 加热和温度制度 (5)7. 造渣 (5)8. 脱氧 (6)9. 成分微调 (6)10. 对精炼时间的要求规定 (7)11. 测温与取样 (7)12. 喂丝操作 (8)13. 出钢制度 (8)14. 注意事项 (9)15．精炼炉事故处理方案.................................- (9)附录炼钢厂安全技术操作规程汇总总目录第一部分. 铁水KR脱硫技术操作规程第二部分.转炉炼钢技术操作规程第三部分.LF炉炼钢技术操作规程第四部分.RH炉真空精炼技术操作规程第五部分.一号连铸机技术操作规程第六部分.二号连铸机技术操作规程钢包精炼炉（LF）是短流程生产线不可缺少的设备,它利用电极加热,全程氩气搅拌合金化及渣面脱氧、喂线脱氧变性等操作手段,达到脱氧、脱硫、还原金属氧化物,去除钢中的夹杂,调整成分与温度,最终提高钢液的纯净度为目的。

钢包精炼炉可单独使用,亦可和真空脱气设备(RH)合并使用,生产不同质量要求的产品用钢,是连铸工艺不可缺少的工序。

1. 设备参数我厂LF炉采用两车三位形式，主要设备参数如下:公称容量 120t钢包自由空间 480-1000mm变压器额定功率 22MVA一次电压 35kV二次电压共13级加热能力≥4.5℃/min电极行程 2800mm电极直径ø450mm最小钢水量≥100t2. 出钢操作及有关要求LF炉所用粗钢水由转炉提供,要求转炉出钢时加一定数量的预脱氧用材料及分钢种要求的铁合金,并要求转炉下渣量≤1.5kg /t.若转炉出钢挡渣失败,下渣量＞3kg/t时,需进行炉后扒渣处理，防止钢水回[P]。

转炉钢水到LF的温度及成份要满足分钢种工艺卡要求。

3. 吊包规定钢包接钢前,应按烤包曲线进行烘烤,包壁温度≥800℃,要求从在线吊包到出钢时间控制在10分钟以内,减少热量损失。

LF 钢包精炼炉工艺技术操作规程编号：5-JA-LG-233一、工艺流程精炼前的准备T转炉出钢加料T行车吊运T坐入钢包车T连接吹氩管T钢包开至精炼工位T下降炉盖T降电极加热T测温取样T加第一批脱氧剂及补充渣料T合金微调加第二批脱氧剂（渣白）T测温调整供电制定T精炼控制温度T喂丝T软吹氩T加保温剂T吊包至连铸二、精炼操作程序1、精炼前的准备（1）、按设备操作规程认真检查相关设备是否正常；（2）、检查各种渣料合金、脱氧剂的数量及质量是否符合要求（炼优质及合金钢时合金应烘烤干燥）；（3）、检查测温及取样系统仪器工具是否正常；（4）、检查喂丝机是否正常，各包芯线数量是否满足要求；（5）、检查水冷炉盖内部溅渣情况及是否漏水，炉盖升降是否正常，各气动阀门动作正常；（6）、检查电极的长度及侵蚀情况，升降是否正常；（7）、各种生产工具器具是否准备完备；（8）、氩气系统及各种能源介质系统的检查；（9）、加料系统的检查；（10）、各种仪表显示是否正常指示信号是否正常；（11）、了解当班的生产计划及品种安排；（12）、了解转炉的生产情况（包括出钢温度及成份、下渣情况）；（13）、了解钢包情况；（14）、了解连铸生产情况；2、出钢加渣料及合金为缩短精炼时间，转炉出钢时可加入部分合金及渣料，锰按中下线控制，硅按下线控制；3、行车吊运坐入LF 炉钢包车，连接吹氩管；4、钢水精炼（1）、确认炉盖下降所具备的条件，降下炉盖；（2）、中高档电压送电2-5 分钟后，测温取样及时送检；（3）、加第一批脱氧剂及部分渣料；（4）、化验结果报回成份微调，加入第二批脱氧剂；（5）、根据测温结果调整供电制度（过程温度控制按高于处理目标温度10C左右控制，需深度脱硫的炉次可适当提高温度10-20 °C）; （6）、渣量配比及造渣制度①．渣料配比：石灰：萤石=5-6：1 （或加入专用精炼渣）；②.造渣制度：一般钢，渣料加入量：10-15千克/吨钢，深脱硫钢渣料加入量15-20千克/吨钢（全部渣量不超过25千克/吨钢，包括转炉下渣量）；（7）、白渣操作①.加料3-5分钟第一批融化良好，加入第一批脱氧剂（加入总量的三分之二），当加料成分微调后此时钢渣应变黄白色，同时泡沫渣已形成接着加入第二批脱氧剂（加入总量的三分之一）约3-5 分钟后，钢渣应全部变为白渣（有些低碳钢种渣呈黄白色）；②.精炼期至渣料变白的时间约为10-15分钟，保持白渣时间应大于10 分钟；（8）、合金调整①.合金成分调整应在黄白渣或白渣条件下进行；②.合金加入顺序应按元素活泼程度的先后顺序加入；③.合金加入量计算加入量=钢水量*（目标值-实际值）/合金元素含量*收得率；④.合金元素含量控制遵守以下原则：合金元素调整按规格中线控制，连浇炉次钢水成份要考虑上、下炉次间成份偏差，〔C〕w 0.02%,〔Mn〕w 0.10%,〔Si〕w 0.05%;（9）、在加入合金及增碳剂后要适当加大吹氩量（但钢渣不要破顶）。

LF精炼炉白渣工艺操作LF精炼炉是钢铁生产过程中常用的一种设备，用于进一步净化和改善钢液的成分和性能。

LF精炼炉操作是钢铁制造的重要环节之一，正确的操作可以有效提高钢液的质量，保证产品的品质和性能。

一、LF精炼炉工艺简介LF精炼炉是钢铁生产中连铸炉的一个重要环节。

其工作原理是通过对钢液进行加热、搅拌和吹炼，以去除钢液中的氧化物、硫化物、氮化物等非金属杂质，达到提高钢液纯度、降低钢液中氧、氮、硫等杂质含量的目的。

在LF精炼炉中，一般会添加石灰、硅钙、脱硫剂等辅助物质来完成钢液的精炼过程。

二、LF精炼炉操作流程1. 开炉前准备在进行LF精炼炉操作之前，需要对炉体进行检查和准备工作。

检查炉体、各种设备和管道是否正常，是否有漏风、漏水等情况。

检查各种仪表、阀门是否工作正常，以确保操作的安全可靠。

2. 添加石灰、硅钙等辅助物质打开料斗，将预先称好的石灰、硅钙等辅助物质按照设定比例加入到炉中。

辅助物质的添加可以有效改善钢液的成分和性能，提高钢液的纯度和稳定性。

3. 加热钢液打开燃烧器或电磁炉，对炉内的钢液进行加热。

加热过程中需要密切关注钢液的温度变化，确保达到设定的加热温度，同时还需要避免过热引起钢液的氧化。

4. 搅拌和吹炼打开LF炉的搅拌装置，通过机械搅拌或气体搅拌的方式对钢液进行搅拌，以促进钢液中的杂质和气泡的脱除。

同时，通过吹氩等气体进行吹炼，以进一步去除钢液中的氧化物和杂质。

5. 添加脱硫剂根据钢液中硫含量的控制要求，适量添加脱硫剂。

脱硫剂可以有效降低钢液中的硫含量，提高钢液的纯度和稳定性。

6. 取样检测在精炼炉操作过程中，需要定期对钢液进行取样检测。

通过化验分析，检测钢液中的成分和性能，根据检测结果进行调整，确保钢液的质量满足要求。

7. 出钢经过精炼处理后的钢液达到要求后，便可以进行出钢操作。

打开出钢口，将精炼后的钢液倒入连铸炉中进行进一步加工和冷却。

三、LF精炼炉操作注意事项1. 灌包严密在进行LF精炼炉操作时，需要确保炉体、管道等设备的密封性良好，避免漏风、漏气等情况的发生，影响精炼效果和安全性。

LF炉安全技术操作规程LF炉是钢铁冶炼过程中的重要设备之一，其操作涉及到高温、高压、化学物质等风险因素，因此在操作过程中必须非常谨慎，并建立完善的安全技术操作规程。

下面是LF炉安全技术操作规程的详细说明。

一、操作前的准备1.操作人员必须进行安全培训和相关操作技术培训，熟悉LF炉的结构和操作程序，掌握应急情况处理方法。

2.检查设备是否正常运行，特别是管道、阀门等是否存在漏气、滴漏现象。

3.检查临时设备和工具是否符合安全规定，使用前必须进行检查，确保无任何安全隐患。

二、开炉操作1.开炉前必须进行风暴试验，确保精细铁水能够顺畅流动。

试验过程中需严格按照规定进行，不能随意更改参数。

2.炉壳及炉顶氧气气体管道、压力表和液位计必须处于正常状态，不能有任何问题。

3.LF炉开炉过程中需根据原材料情况进行加料，控制坩埚液位，严格按照操作程序操作，防止操作失误造成安全事故。

4.LF炉操作过程中需观察炉渣情况，及时清理炉渣，控制炉渣液位，防止炉壳炸裂。

5.要严格按照安全工艺要求进行转包料、转炉料、合金加入等操作，防止操作失误造成安全事故。

6.炉膛内的压力、温度、深度等必须随时监控，掌握炉内状况，发现异常情况需及时报告和处理。

三、事故处理1.如发生炉口漏钢，首先要按照规定切断电源，确保操作人员的安全，然后按照规定进行处理，避免漏钢造成危害。

2.如发生炉底爆裂，一定要立即停炉，确保人员安全，并按照规定进行处理。

3.如发现炉壳或管道漏氧，要迅速切断氧气主管，然后立即停炉，排除氧气泄漏的原因，并按照规定进行处理。

四、操作后验收LF炉操作结束后，必须进行设备清理、维护和检查，发现问题及时进行处理，保证设备完好无损，防止下次操作时造成危害。

五、总结与经验LF炉是钢铁冶炼过程中的重要设备，操作时必须非常谨慎，严格遵守相关安全规定和操作程序。

操作人员要不断总结工作经验，加强自身安全意识，及时识别危险，并及时采取措施，防止发生安全事故。

目录1 LF炉工艺流程图 (2)2 LF精炼作业前准备 (2)3 LF工艺操作 (4)4 LF处理钢种的规定 (4)5 LF介质使用标准 (5)6 LF技术参数 (5)7 LF处理判断标准 (6)8 LF测温取样 (6)9 LF供电升温制度 (7)10 合金化制度 (8)11 加入量的计算 (9)12 造渣制度 (12)13 底吹氩搅拌标准 (14)14 电极接长 (15)15 精炼处理后对温度的要求 (16)16 精炼处理后对成分的要求 (17)17 LF炉钙处理工艺 (17)18 精炼处理后覆盖剂加入要求 (17)19 事故或异常情况处理 (17)1 LF炉工艺流程图2 LF精炼作业前准备2.1 调出生产信息画面，了解当班生产计划。

2.2 作业前设备检查。

检查各系统介质压力流量温度是否正常，各设备冷却水压力流量温度是否正常。

{主控室电脑画面}2.3 水冷炉盖水冷炉盖升降运行是否正常。

水冷炉盖是否漏水，炉盖内部有无粘钢或粘渣2.4 检查测温及取样系统检查测温及取样系统有无机械损伤，枪升降运动时，是否平稳，有无异常响声，上、下行顺利。

2.5 喂丝机工作正常。

有无充足丝线2.6 钢包车的检查。

运行轨道及轨道两侧无钢，渣，杂物。

起动应平稳，停位应准确，氩管滑线工作正常。

2.7 变压器系统的检查。

确认一次电压正常无缺相，是三相平衡。

确认变压器冷却水流量、压力、温度是否正常。

2.8 检查确认一次除尘系统工作是否正常。

2.9 检查确认加料系统检查确认加料系统设备工作正常，称量料斗称量是否准确有无惯性余量，震动给料机工作是否正常，各料仓软连接是否有破损。

各种原、辅材料能满足本班次生产要求。

原、辅材料的检查电极的检查与确认。

电极长度符合使用要求，尽量避免在冶炼过程中接放电极。

电极夹持器工作是否正常。

电极的升降是否正常。

检查电极接续站的备用电极情况。

确认水冷母线、水冷电缆、电极夹持器的冷却水量在正常使用范围。

检查炉坑和轨道两侧的积渣，溅渣少，不影响下一炉操作，如溅渣多，则应做相应的处理。

LF炉技术操作规程1 范围本标准规定了对单流板坯和方坯连铸钢水进行LF炉处理的技术要求。

本标准适用于对单流板坯和方坯连铸钢水的LF炉处理.2 方坯连铸典型钢种处理工艺路线2。

1 采用转炉—LF炉—RH—方坯连铸工艺路线的典型钢种有:PD3、U71Mn、SWRH82B、70、40Cr、40Mn2Si、ML35。

2.2采用转炉—LF炉-方坯连铸工艺路线的典型钢种有：Q235、30MnV、20（t)、H08A、20（C）、45、HRB400、22MnTiBRE。

3 LF炉对转炉来钢的要求3。

1 严格执行挡渣出钢操作，保证出钢下渣〈100mm 。

3.2 钢包自由净空：300～500mm。

3.3 对进LF炉钢水温度的要求3.3。

1 进2＃LF炉的钢水温度要求按现双流板坯连铸钢水进1＃LF 炉的钢水温度要求执行。

3。

3。

2 方坯连铸钢水进3＃LF炉的钢水温度要求见表1：3.4 LF炉对转炉来钢化学成分要求3.4。

1 2＃LF炉对转炉来钢化学成分要求按现双流板坯连铸1#LF炉对转炉来钢化学成分要求执行。

3。

4。

2 方坯连铸3＃LF炉对转炉来钢化学成分要求见表2:4 对钢包的要求4.1 罐沿平整（残钢或渣的高度≤50 mm）.4。

2 钢包采用双透气砖。

5 对LF炉炉盖的要求5.1 炉盖钢结构水压试验合格,无漏水；炉盖内衬无明显脱落、无钢结构暴露.5.2保证炉盖中心环的三个电极孔与三根电极之间的间隙≥20mm 。

6 对介质的要求对介质的要求见表3：表37 LF炉处理前的检查：7.1 吹氩系统：用户点总管压力应保证1.2MPa以上.7.2电极长度足够（≥1。

8m)。

7。

3 设备动作正常，按钮开关灵活可靠，操作画面上无限制处理的报警。

8 LF炉精炼操作LF炉处理工艺流程:钢包运至接收位→接底吹氩管→钢包车开至加热位→测温、取样、定氧→加渣料→第1次加热→测温、取样、定氧→加合金→第2次加热→钢包车开至接收位→测温、取样、定氧→喂丝→吹氩→测温、取样、定氧→拆底吹氩管→加保温剂→RH或浇铸.以上精炼过程是该LF炉所具有的全部功能,实际操作中可根据具体的钢种要求，选用其部分或全部步骤。