机械工程图技术要求综合
一、机械零件常用技术要求：
1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为2×45°。
5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加
工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：
1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、
机械损伤等）。
2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐
平。
3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表
面质量要求。
7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的
要求。
13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、
泥土、盐和污物等除去。
17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
18、铸件必须进行水韧处理。
19、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应
用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
20、每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
三、热处理要求：
1、经调质处理，HRC50～55。
2、零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3、渗碳深度0.3mm。
4、进行高温时效处理。
5、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应
有退火。
6、发蓝、变色的现象。
四、焊接技术要求：
1、预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
2、配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进
入，并拴标签。
3、补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
4、根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械
加工等方法清除。
5、补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
6、在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
7、在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
8、补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
9、铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
五、锻件技术要求：
1、锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
2、锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以
清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
3、锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
六、滚压技术要求：
1、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
七、装配要求：
1、一般装配技术要求：
(1)、进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证
方能进行装配。
(2)、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、
油污、着色剂和灰尘等。
(3)、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
(4)、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
(5)、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
2、紧固装配技术要求：
(1)、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、
螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
(2)、规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
(3)、同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均
匀拧紧。
3、密封件装配技术要求：
(1)、各密封件装配前必须浸透油。
(2)、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
(3)、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时
不被擦伤。
4、轴承装配技术要求：
(1)、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
(2)、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
(3)、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
(4)、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座
在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
(5)、合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触
角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
(6)、球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
(7)、用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持
平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
(8)、下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
(9)、滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
5、齿轮装配技术要求：
(1)、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
(2)、齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不
入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
(3)、齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
6、键与销装配技术要求：
(1)、圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应
均匀分布。
