助镀液作用

第四章:助镀液(热镀锌工艺)简介现今助镀液是镀锌过程必要的一部份，但也有例外。

最早钢件以酸洗去除杂质和铁锈，之后直接浸入溶锌槽。

虽然此过程简单，但因耗锌量高、成本昂贵。

助镀液的导入，能使热浸镀锌业者降低钢件之锌层的厚度，改善成品品质，增加产能及降低成本。

4.2助镀剂（叁基盐和特殊的Tego60助镀剂）以热浸镀锌而言，钢件在经过脱脂、酸洗和水洗之后，助镀剂溶液本身是以氯化锌铵组成而发展出来的。

助镀液以不同比率的氯化锌与氯化铵混合而成:60% w/w ZnCl2：40% w/w NH4Cl -- 特殊的Tego1份ZnCl2：3份NH4Cl -- 叁基盐另外，添加润湿剂以改善助镀液的功能。

钢件氧化锌熔融锌液功用助镀剂有几点功用：1. 防止烘乾时钢件表面氧化。

2. 分解溶融锌液附着在金属表面的氧化锌层。

氧化锌产生是因为空气中的氧和溶融锌液之反应（450~460℃），当钢件浸入溶融锌时，气化锌层附着其上。

假如：金属表面形成氧化锌，则内层的锌铁反应将受很大的影响，将造成镀件的浸镀时间较原来长，时间加长，最终将增加钢件上锌层厚度。

氯化锌是易受潮所以优先吸收钢件表面水分，因此可防止浸过助镀液的钢件，在烘乾时生锈。

NH4Cl →HCl + NH3ZnCl2.2H2O + HCl →(HCl(OH)2)H2 + ZnCl2Hydroxy Acids ____(ZnCl2(OH)2H2+ HCl氯化铵在锌槽中会分解产生盐酸和氨水，盐酸会和氯化锌吸收的结晶水，结合产生两种Hydroxy酸(HCl(OH)2)H2和(ZnCl2(OH)2)H2 + HCl ）。

此两种Hydroxy酸可以分解钢件表面所生之氧化锌层。

操作参数浓度助镀剂浓度决定在处理钢件的种类钢件种类o Be 波美’S.G 比重oTW比重线材7 ~ 13 1.05 ~ 1.10 10 ~ 20薄板13 ~ 19 1.10 ~ 1.15 20 ~ 30管材/一般热镀件19 ~ 24 1.15 ~ 1.26 30 ~ 52超大型钢/锻造件30 ~ 40 1.26 ~ 1.38 52 ~ 76以Be波美浓度28被认为可适用于各种钢件并得到最佳效果’温度助镀液的最适温度是60℃-65℃，温度较低，助熔剂附着会较不均匀且较没效果；温度较高，则助熔剂附着太厚，增加消耗。

溶剂助镀剂是热浸镀前处理中一道重要处理工序，它不仅可以弥补前面几道工序可能存在的不足，还可以进一步活化钢铁表面，提高镀锌质量。

这是其他钢铁防腐工艺中所没有的。

它不仅直接影响镀层质量，还对锌耗，成本有很大影响。

如不采用溶剂助镀，会容易产生漏镀，而且会产生较多的锌渣，造成锌耗增加，影响镀锌质量。

现在最常用的采用氯化锌和氯化铵混合溶液作为溶剂来助镀。

所谓助镀就是将酸洗后的制件再浸入一定成分的氯化锌铵助镀液中，提出后在制件表面形成一层薄的氯化锌铵盐膜的过程。

一.助镀的作用机理：1助镀的作用㈠对钢铁表面起到清洁的作用，去除酸洗清洗后残留在制件表面的铁盐或氧化物，使钢铁件在进入锌浴时具有更大的表面活性。

㈡在制件表面沉积上一层盐膜，可防止制件从助镀池到进入锌锅这一段时间内在空气中锈蚀。

㈢净化制件使浸入液体锌时能与液体锌快速浸润并反应。

2.制件表面覆盖的氯化锌铵盐膜的活化作用㈠低于200oC时，在制件表面会形成一种复合盐酸，这种强酸保证了在干燥过程中制件表面无法形成氧化膜而保持活化状态。

㈡在200oC以上时，制件表面的助镀液盐膜中的NH4CL会在较高温度下分解成NH3和HCL，此时HCL对钢基体的侵蚀占了主导，使钢基体表面不能形成氧化物，保持钢基体的活化状态。

故在热浸镀锌时正确使用含有NH4CL的助镀剂是很重要的。

二.助镀剂的成分范围及工艺参数对于助镀液，除了对其质量浓度需要控制外，氯化铵和氯化锌的比例，溶液中的二价铁盐含量，PH值，温度以及杂质含量等因素均会对助镀效果产生较大效果。

因此助镀液的成分和工艺参数是衡量其质量和效果的重要因素。

三.助镀剂成份及工艺参数的影响1.助镀剂质量浓度。

助镀液质量浓度的高低对助镀效果影响很大。

当助镀液质量浓度过低（低于80g/L）时，镀件浸锌时容易产生“漏镀”；当助镀液质量浓度偏低（80-150g/L）时，由于制件表面附着的盐膜量少，不能有效活化制件表面，难以获得平滑均匀的镀层；当助镀液质量浓度偏高（300-500g/L）时，由于制件表面盐膜过厚，不易干透，在浸锌时将引起锌的飞溅，产生更多的锌灰，更浓的烟尘，以及更厚的镀层；当助镀液质量浓度过高（超过500g/L）时，制件表面形成的盐膜层将分成内外两层，外层薄而干，内层潮湿且呈糊状。

热镀锌钢管助镀剂的成分分析及影响作者：陈国强张红田来源：《商品与质量·建筑与发展》2014年第05期【摘要】热镀锌层质量及热镀锌过程中的锌耗成本与热镀锌的助镀工艺密切相关，通过对热镀锌助镀工艺的研究，阐述了热镀锌助镀作用机理，给出了钢铁制件热镀锌时助镀液的有效成分范围及工艺参数为氯化铵和氯化锌的总质量浓度、铵锌比、PH值、温度。

并分析了助镀液浓度、成分配比、铁盐含量、除铁方法、PH值和温度等因素对热镀锌的影响。

结果表明，要获得良好的镀锌质量及较低的生产成本，必须对热镀锌助镀液成分及工艺条件进行严格控制。

【关键词】热镀锌；钢管；助镀剂；成分；除铁【Abstract】 The quality of hot dip galvanized coating and the cost of zinc consumption during the hot galvanizing， are closely connected with the galvanizing fluxing technology. Based on the research about the galvanizing fluxing technology， the present paper has explained the mechanism of hot galvanizing fluxing， indicted the effective composition and technological parameters of the steelwork galvanizing， which including the total mass concentration， An/Zn ratio， pH，temperature of ammonium chloride and zinc chloride. Moreover， this paper also has analyzed the effect on the hot galvanizing by concentration of flux， composition proportion， molysite content，method of removing molysite， pH and temperature， etc. The research results show that， we must strictly controll the composition of flux and technology conditio.，if we expect to obtain the good quality as well as the low output cost of hot dip galvanized coating.【Key Words】 hot-dip galvanizing；Steel pipe；plating auxiliary；composition；Removing ferric ion1 概述熱镀锌钢管生产工艺中助镀剂的应用，在浸锌前处理工序中是非常重要的工序，目前，国内外研究和应用的是溶剂助镀法、盐酸助镀、氧化还原法和热浸渗铝法。

硫酸铜硫酸铜提供铜离子，以使在工件表面上还原成铜镀层。

镀液中铜含量过低，容易在高电位区造成烧焦现象。

相反，铜含量过高时，硫酸铜有可能结晶析出，引致阳极化。

硫酸能提高镀液的导电性能。

硫酸含量不足时，镀槽电压升高，镀层较易烧焦。

硫酸太多时，阳极可能会被钝化。

氯离子以盐酸或氯化钠的形式加入。

氯离子作为催化剂，帮助添加剂镀出平滑、光亮、细致的镀层。

如氯离子含量过低，镀层容易在高、中电位区出现凹凸起伏的条纹，及在低电位区有雾状镀层。

如氯离子含量过高时，镀层的光亮度及填平度会被削弱，而阳极表面就会生成氯化铜，形成一层灰白色薄膜，导致阳极钝化。

LANUTEN710MU开缸剂只在镀液开缸时及活性炭大处理后及具体生产中镀液带出损失时使用，开缸剂不足时，会令镀层的高中电流密度区产生条纹沉积；开缸剂过多可能对镀层结合力产生影响。

LANUTEN710MU可以取代部分LAN UTEN710B的用量，使镀液具有更好的分散性能。

消耗量为20~35毫升/千安时。

LANUTEN710A光亮剂此剂用作新配镀液及日常生产的补充，其主要作用在中低电流区有优良的光亮度和整平性（低电流区调节剂）。

按照镀层的光亮度和整平性及操作温度其消耗量不同，为60~80毫升/千安时。

将根据各厂操作条件来确定。

（添加剂的消耗量随镀液温度升高而递增）LANUTEN710B光亮剂此剂用作新配镀液及日常生产的补充，其主要作用能在中高电流区有优良的光亮度和整平性，扩大电流密度范围，防止镀层烧焦（高电流区调节剂）。

按照镀层的光亮度和整平性及操作温度其消耗量不同，为50~ 80毫升/千安时。

将根据各厂操作条件来确定。

（添加剂的消耗量随镀液温度升高而递增）现行各种酸性电镀铜的有机添加剂(又称为有机助剂)可分为三类：(1)光泽剂(Brightener)；会在氯离子协助下会产生一种“去极化”或压低”过电位”(Overpotential or overvoltage)的动作，因而会出现加速镀铜的效应，故又称为加速剂(Accelerator)。

一种热镀锌高效防漏镀耐高铝助镀液添加剂及其制备方法随着工业化进程的不断发展，热镀锌技术在金属防腐蚀领域中得到了广泛的应用。

其中，热镀锌高效防漏镀耐高铝助镀液添加剂作为一种新型、高效的防腐蚀材料，在热镀锌工艺中具有重要的应用价值。

本文将从以下几个方面对一种热镀锌高效防漏镀耐高铝助镀液添加剂及其制备方法展开介绍。

1. 技术背景热镀锌技术作为一项重要的金属表面防腐蚀技术，因其具有良好的耐腐蚀性能，被广泛应用于建筑、汽车、家电等领域。

热镀锌工艺主要是在金属表面镀一层锌，以实现防腐蚀的目的。

而热镀锌高效防漏镀耐高铝助镀液添加剂作为热镀锌工艺中的一种新型材料，可以大大提高热镀锌的防腐蚀性能，具有重要的应用前景。

2. 技术核心热镀锌高效防漏镀耐高铝助镀液添加剂的技术核心是一种高效的防腐蚀材料，其主要成分包括高铝助镀液、有机助剂、无机助剂等。

其中，高铝助镀液是热镀锌工艺中的关键材料，通过添加适量的有机助剂和无机助剂，可以提高高铝助镀液的附着性和耐腐蚀性能，从而实现对金属表面的高效防腐蚀。

3. 制备方法热镀锌高效防漏镀耐高铝助镀液添加剂的制备方法主要包括以下几个步骤：（1）选择适量的高铝助镀液作为基础材料；（2）添加一定比例的有机助剂和无机助剂，进行混合搅拌；（3）经过高温煅烧处理，使其成为均匀的混合物；（4）最终得到热镀锌高效防漏镀耐高铝助镀液添加剂。

4. 技术应用热镀锌高效防漏镀耐高铝助镀液添加剂在工业生产中具有广泛的应用前景。

它可以大大提高热镀锌工艺的防腐蚀性能，延长金属制品的使用寿命；它可以应用于建筑、汽车、船舶等领域，为相关产业提供技术支持和保障。

5. 技术前景热镀锌高效防漏镀耐高铝助镀液添加剂作为一种新型的防腐蚀材料，具有巨大的市场潜力和应用前景。

随着我国相关产业的不断发展，热镀锌技术在金属表面防腐蚀领域中的地位将更加突出，热镀锌高效防漏镀耐高铝助镀液添加剂作为热镀锌技术的重要组成部分，必将得到更广泛的应用。

助镀液双氧水除铁的时间解释说明以及概述1. 引言1.1 概述在镀铁工艺中，助镀液起着至关重要的作用。

助镀液是一种添加剂，通过改善电镀过程中的一些物理和化学属性来提高电镀质量和效率。

然而，助镀液在使用过程中会积累铁离子，这会对电镀过程造成负面影响。

为了解决这个问题，双氧水被广泛应用于助镀液中以去除铁离子。

然而，我们需要对助镀液双氧水除铁的时间进行深入研究和解释。

1.2 文章结构本文将按照以下结构展开讨论：引言、助镀液双氧水除铁的时间解释说明、实验与研究结果分析、结果讨论与解释以及结论与展望。

1.3 目的本文的目的是探讨助镀液双氧水除铁的时间，并对其进行详细解释和说明。

以此为基础，通过实验与研究结果分析和数据解释，进一步探讨影响助镀液双氧水除铁时间的因素，并提出优化策略建议。

同时，对本研究的不足进行总结，并提出未来进一步研究的方向。

以上是“1. 引言”部分的内容。

2. 助镀液双氧水除铁的时间解释说明：2.1 助镀液的含义和作用：助镀液是一种在电化学镀铜等金属过程中使用的溶液，它起到了提高镀铜质量的作用。

助镀液中含有一定浓度的化学物质，这些物质可以调整电极之间的反应速率、稳定金属离子浓度以及提供保护膜等功能。

2.2 双氧水在助镀液中的应用：双氧水，即过氧化氢，是一种常见的氧化剂，在助镀液中起到了重要作用。

在助镀液中添加适量的双氧水可以促进铁离子（Fe2+）被氧化为更易清除的三价铁（Fe3+）离子。

此外，双氧水还能防止产生杂质沉积和提高溶剂活性。

2.3 铁离子在助镀液中的影响和清除方法：铁离子是影响助镀效果的主要因素之一。

当助镀过程中存在较高浓度的铁离子时，会导致产生黑点、凹洞和气泡等缺陷，严重影响金属镀层的质量。

为了清除助镀液中的铁离子，常使用双氧水作为还原剂。

双氧水可以与铁离子发生反应，将其氧化成Fe3+离子，并沉淀出来。

这样可以有效提高助镀液中铁离子的去除效率。

在实践应用中，通过调整双氧水添加量、温度和反应时间等参数可以控制助镀液中铁离子的清除速率。

热镀锌助镀液配方
热镀锌助镀液是一种常用的金属表面处理材料，它可以在不同的金属表面上形成持久的防腐保护层，而且具有良好的耐久性和装饰效果。

但是，在使用热镀锌助镀液之前，需要掌握正确的配方和使用方法。

一般情况下，热镀锌助镀液的配方包括如下几个主要的成分：过氧化氢、硫酸、硫酸铵、氯化铵、氯化锌、氯化铵等。

具体的配方比例因应用领域的不同而有所差别，但一般都是按照特定的配方比例进行配制的。

在使用热镀锌助镀液时，需要注意以下几点：
第一，需要控制好温度和时间。

热镀锌助镀液的反应速度很快，一般在5~10秒钟内就可以完成反应。

因此，需要对温度和时间进行控制，以确保反应过程的最佳效果。

第二，需要保证反应液的浓度。

热镀锌助镀液的浓度对反应效果有很大的影响。

因此，在使用前需要确保反应液的浓度符合要求，避免浓度过低或过高而导致反应效果不佳。

第三，需要注意安全问题。

热镀锌助镀液属于强酸性物质，使用时需要戴好手套和护目镜等防护用具，以防止对人体造成伤害。

综上所述，热镀锌助镀液的配方和使用方法需要掌握正确的技巧，只有这样才能确保其最佳的反应效果和安全性。

同时，也需要根据实
际情况进行调整和改进，以满足不同领域的应用需求。

助镀剂添加氯化锌的用途
助镀剂是一种用于金属表面镀层的化学物质，而氯化锌是一种
常用的助镀剂添加剂。

它的主要用途包括以下几个方面：
1. 促进镀层的均匀性，氯化锌可以在镀液中起到促进金属离子
沉积的作用，有助于镀层的均匀性，使得镀层在金属表面分布均匀，避免出现镀层厚薄不均的情况。

2. 提高镀层的附着力，氯化锌可以增强镀层与基材的附着力，
使得镀层与金属表面结合更牢固，提高了镀层的耐腐蚀性和耐磨性。

3. 控制镀层的晶粒结构，氯化锌可以在一定程度上控制镀层的
晶粒结构，使得镀层的晶粒更细小，从而提高了镀层的硬度和强度。

4. 提高镀层的光泽度，适量的氯化锌可以使镀层获得良好的光
泽度，使得镀层表面更加光滑、亮丽。

总的来说，氯化锌作为助镀剂添加剂，可以在金属镀层过程中
起到促进均匀镀层、提高附着力、控制晶粒结构和提高光泽度等多
种作用。

在实际应用中，需要根据具体的镀层要求和工艺条件来合理添加氯化锌，以获得理想的镀层效果。

1.助镀液作用工件浸渍助镀液的目的是保证工件在浸锌时，其表面的铁基体在短时间内与锌液起正常的反应,顺利生成一层Zn-Fe合金相层。

工件在经过脱脂、酸洗、清洗等生产工序处理后，在其表面上仍然会附有残余的铁盐、残酸等(焊接结构件的“存液”现象也不可避免）;在工件浸入锌液前，工件洁净的铁基体表面，在这些残余污物的作用下，还可能与空气进行反应生成薄的氧化膜（锈）,就必须再一次进行除锈。

为了防止这一现象的发生，酸洗到浸锌工序之间采用助镀液处理，也就是浸（浸渍或者涂覆）助镀液,其作用是:（1）进一步清除工件表面上残留的铁盐及未除掉的氧化铁等杂质。

助镀液对工件的钢铁表面起到清洁的作用，去除酸洗工件经清洗后残留在工件表面的铁盐或氧化物,使工件在浸锌时具有最大的表面活性。

这个作用主要是有氯化铵来完成的。

助镀液在工件表面形成的复盐盐膜中含有结晶水,这种结晶水会产生两种羟基酸,及氢氧化盐类,它们可以分解、破坏工件浸锌时在锌液表面所形成的氧化锌层，有利于生成Zn-Fe合金相层。

这也是一些不设置烘干、而是利用加热助镀液提高其自干特性进行热镀锌工艺的重要原因。

过量的铁盐带入助镀液的影响和盐酸相似，将增加锌灰的产生，另外一个影响需要根据铁的氧化状态而定。

生产中往往在采用双氧水除铁后，紧接着加入苛性钠或氨水来调整PH，并将pH控制在5左右，这种作法是为了保持助镀液工艺性的稳定。

如果提高pH，将使二价铁氧化成三价铁。

原氯化亚铁转换成氢氧化铁,但氢氧化铁在干燥阶段又无法完全被烘干。

生产中,烘干工序一般将工件的干燥温度控制在80℃~100℃，即使是温度达到150℃，包含在氢氧化铁中的水，也无法完全被去除,所以这些残留的水,仍将被带入锌锅与锌液反应产生锌灰，这也是热镀锌生产中，无法避免产生锌灰的原因。

如果提高工件的烘干温度,残留的水和助镀液复盐盐膜中的结晶水，都会被去除,但这样又会导致助镀液失效，因为助镀液复盐盐膜中的结晶水可以形成羟基酸，分解、破坏工件浸锌时在锌液表面所形成的氧化锌层，利于生成Zn-Fe合金相层。

电镀湿润剂作用全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：电镀湿润剂是一种在电镀过程中使用的辅助剂，其主要作用是提高电镀液的表面张力，减少表面张力对电镀的影响，从而改善电镀质量和效率。

电镀湿润剂通常是有机化合物，具有优良的界面活性，能在金属表面形成一层薄膜，改善电镀液与金属表面的接触性能，提高金属表面的润湿性，减少气泡和缺陷的产生，使得电镀过程更加稳定和高效。

第二篇示例：电镀湿润剂，也称为电镀添加剂，是一种可用于电镀过程中从而提高电镀质量的特殊润湿剂。

在电镀工艺中，电镀湿润剂主要起到增加电沉积物表面性能、提高电沉积物的平整度、降低表面张力等多种作用。

今天，我们将深入探讨电镀湿润剂的作用机制以及其在电镀工艺中的重要性。

电镀湿润剂的主要作用之一是提高电镀液的润湿性能。

在电镀工艺中，电镀液对基材的润湿性是非常重要的，它决定了电镀过程中液体在基材表面的分布情况。

如果电镀液的润湿性能不佳，会导致电镀过程中部分区域不能被均匀覆盖，从而形成电镀物品表面的不均匀沉积层。

而添加电镀湿润剂可以有效提高电镀液的润湿性能，使其更容易均匀覆盖基材表面，从而得到更加均匀的电镀层。

电镀湿润剂还能够提高电镀层的平整度。

在电镀过程中，由于液体润湿性能的影响以及不同位置的电流密度不均匀等因素，容易造成电镀层表面的凹凸不平现象。

而添加适量的电镀湿润剂可以有效减少这种凹凸不平现象，使电镀层更加平整光滑。

这不仅提高了电镀层的外观质量，还能够提高电镀层的耐磨性和耐腐蚀性。

电镀湿润剂还能够降低电镀过程中的表面张力。

在电镀液中，由于表面张力的存在，会导致电镀液在基材表面发生的溅射现象，这会进一步导致电镀层表面的不均匀沉积。

而添加电镀湿润剂可以有效降低电镀液的表面张力，减少溅射现象的发生，从而提高电镀层的均匀性和质量。

电镀湿润剂在电镀工艺中扮演着非常重要的角色。

它不仅可以提高电镀液的润湿性能、提高电镀层的平整度，还能降低表面张力，从而提高电镀层的质量和均匀性。

助镀液的测定方法
助镀液的测定方法会根据具体的成分和性质有所不同。

以下是一般常用的助镀液测定方法：
1. 比重测定法：通过测量助镀液与水的比重差异来确定助镀液的浓度。

这种方法通常用于测定含有金属盐类的助镀液。

2. 密度测定法：通过测量助镀液的密度来确定浓度。

这种方法适用于无机盐、有机盐和酸碱性物质的助镀液浓度测定。

3. pH测定法：通过测量助镀液的酸碱度（pH值）来确定助镀液的浓度和性质。

这种方法通常适用于酸碱性助镀液的测定。

4. 离子浓度测定法：通过离子选择电极或离子色谱等方法，测定助镀液中特定离子的浓度，从而确定助镀液的成分和浓度。

5. 过氧化物测定法：对于含有过氧化物的助镀液，可以采用滴定法或者分光光度法来测定过氧化物的浓度。

需要注意的是，助镀液的浓度和成分测定通常需要在实验室或专门设备下进行，操作时应注意安全，并按照具体方法和设备的要求进行。

热镀锌工艺一.1.热镀锌的作用：热镀锌又叫热浸镀锌，是对钢铁及及铸铁材料进行化学和电化学防护的方法之一。

热镀锌防腐原理，在潮湿的空气、在含有二氧化碳及含有氧的水中，镀锌层表面将覆盖一层主要由碱式碳酸锌组成的白色。

由于镀锌层的电位比钢铁件基体的电位（锌的电位值-0.76伏，铁的电位值-0.43伏）低，所以当镀层与基体形成原电池时，锌受到侵蚀而钢铁基面得到保护，这种保护方式通常被称为电化学保护。

2.热镀锌的原理：热镀锌和电镀锌不一样。

电镀锌是在电解过程中，使阴极上形成锌的镀层。

实际上，电镀锌是使锌原子逐渐沉淀的一个沉积过程。

即在开始电镀时，在铁基表面生成细微的小结晶核，这种单个的结晶核随着电镀时间的延长而增加，最后连成一片而形成了镀层。

与此截然相反，热镀锌不是沉积过程，而是锌对铁的溶解过程，是熔融锌液对铁的溶解而形成的一种镀层。

热镀层的形成是经过以下步骤实现的：a.铁基表面被锌液溶解。

b.铁在被锌液溶解的过程中形成铁锌合金，并继续扩散。

c.在铁锌合金层的表面包絡着锌层。

因此，经过去污除锈的钢铁材料，直接浸入熔融的锌液中得到的这种镀锌保护层，结合非常牢固。

同时，它的扩散能力与覆盖能力远比电镀锌要好。

所谓扩散能力和覆盖能力，就是镀层在被镀材料表面上的均匀和完整性。

扩散能力又叫均镀能力，它是指镀层厚度的均匀分布能力；覆盖能力又叫深度能力或着落能力。

3.热镀锌的基本工艺过程：工件分类---酸洗---水洗----浸溶剂---烘干---浸镀----冷却----钝化------整修---打包二.镀前处理：1.工件分类：在工件进场后，首先要把有油漆、油污的工件挑选出来做脱脂处理（脱脂分机械法、火焰法、化学法）。

然后仔细观察工件有窝气或兜锌，如发现有要选择合理的穿挂方法以避免窝气、兜锌现象。

实在不行应联系厂家做合理的开孔处理。

二．酸洗：钢铁是容易氧化和腐蚀的金属，其表面一般都存在氧化皮和铁锈。

钢铁表面常见的氧化物有氧化亚铁（FeO,灰色）、三氧化二铁（Fe2O3，赤色）、含水三氧化二铁（Fe2O3.ȵH2O,橙红色）和四氧化三铁（Fe3O4,蓝黑色）等。

电镀药水在电镀中的应用电镀药水：在端子电镀业，一般的电镀种类有金，钯，钯镍，铜，锡铅，镍，而目前使用比较多的有镍，锡铅合金及镀金(纯金以及硬金)，以下就针对这几种电镀药水加以述序其基本理论。

1.镍镀液：目前电镀业界镀镍液，多采用氨基磺酸镍浴(也有少数仍使用硫酸镍浴)。

此浴因不纯物含量极低，故所析出的电镀层内应力很低(在非全光泽下)，镀液管理容易(不须时常提纯)，但电镀成本较硫酸镍高。

而目前镍液分为三种类别，第一种为无光泽镍(又称雾镍或暗镍)，即是不添加任何光泽剂，其内应力属微张应力。

第二种为半光泽镍(或称软镍)即是添加第一类光泽剂(又称柔软剂)随着添加量的增加，由微张应力渐渐下降为零应力，再变为压缩应力。

第三种为全光泽镍(或称镜面镍)，即是同时添加第一类光泽剂和第二类光泽剂，此时内应力属高张应力。

无光泽，半光泽镍多半用在全面镀锡铅时(因锡铅镀层能将镍层全面覆盖，故无须用全光泽)，或是用在电镀后须做二次加工(如折弯)而考虑内应力时，或是考虑低电流析出时。

而全光泽镍则用在镀金且要求光泽度时，氨基磺酸镍浴在搅拌情况良好下，平均电流密度可以开到40ASD，，最佳操作温度是在50~60度，随着温度下降高电流密度区镀层由光泽度下降，到白雾粗糙，烧焦，至密着不良。

随着温度的上升，氨镍开始起水解成硫酸镍，内应力也随之增加。

PH值控制在3.8~4.8之间，PH值过高，镀层的光泽度会下降，逐渐变粗糙，甚至烧焦，PH值过低镀层会密着不良。

比重控制在32~36Be，比重过高PH值会往下降(氢离子过多)，比重过低PH值会往上升且电镀效率变差。

电流需使用直流三相滤波3%以下(可提升操作电流密度)。

此镍镀浴在制程中最容易污染的金属为铜，建议超过3~5ppm时，尽快做弱电解处理。

2.锡铅镀液：目前电镀业界镀锡铅液，多半采用烷基磺酸光泽浴(Bright)或无光泽浴(Mat)。

市面上也分为低温型(约在18~23度之间)与常温型。

其中以低温光泽浴使用最多，也较成熟。

电镀湿润剂作用
电镀湿润剂是一种在电镀过程中，用于增强涂层与基材之间的黏附性和润湿性的物质。

它的作用类似于媒婆，将涂层与基材牢固地连接在一起，使其更加持久。

电镀湿润剂具有优异的润湿性能。

在电镀过程中，基材表面往往存在着氧化物或其他杂质，这些杂质会降低涂层与基材之间的黏附性。

而电镀湿润剂的润湿性能可以有效地降低涂层与基材之间的表面张力，使涂层能够更好地湿润基材表面，从而增强涂层的附着力。

电镀湿润剂还可以提高电镀液的导电性。

在电镀过程中，电镀液需要具有良好的导电性，以确保电流的顺利传导。

电镀湿润剂中的成分可以增加电镀液的离子浓度，从而提高电镀液的导电性，使电流能够更加均匀地分布在基材表面，从而得到更均匀的电镀层。

电镀湿润剂还可以起到抑制氧化的作用。

在电镀过程中，基材表面容易发生氧化反应，从而降低涂层与基材之间的黏附性。

电镀湿润剂中的成分可以与氧化物发生反应，形成稳定的化合物，从而抑制氧化反应的发生，保护基材表面的纯净度。

电镀湿润剂还可以起到清洁基材表面的作用。

在电镀过程中，基材表面往往存在着油污、灰尘等杂质，这些杂质会降低涂层与基材之间的黏附性。

电镀湿润剂中的表面活性剂可以有效地清洁基材表面，将杂质去除，从而为涂层的形成提供一个清洁的基础。

电镀湿润剂在电镀过程中发挥着重要的作用。

它可以增强涂层与基材之间的黏附性和润湿性，提高电镀液的导电性，抑制氧化反应的发生，清洁基材表面，保证电镀层的质量和附着力。

电镀湿润剂的应用不仅可以提高电镀工艺的效率和质量，还可以延长涂层的使用寿命，提高产品的附加值。

电镀黄铜配位剂电镀黄铜配位剂是一种常用于电镀工艺中的化学物质，它在黄铜电镀过程中起到了重要的作用。

黄铜是一种合金，由铜和锌组成，具有良好的导电性、热传导性和耐腐蚀性。

而电镀黄铜配位剂则是通过在电镀液中添加一定的化学物质，使得黄铜的电镀效果更加均匀、光亮和耐腐蚀。

电镀黄铜配位剂通常包括络合剂和助镀剂两种类型。

络合剂是通过与金属离子形成配位键，使金属离子能够更好地溶于电镀液中，并促进金属离子的还原。

助镀剂则是通过在电镀液中形成一层保护膜，防止氧气和其他杂质对黄铜电镀层的破坏。

这两种配位剂的协同作用，使得黄铜电镀层具有更好的质量和性能。

在电镀黄铜工艺中，电镀液是至关重要的。

电镀液中的成分和浓度的选择直接影响着黄铜电镀层的质量。

一般来说，电镀液中的络合剂的浓度越高，黄铜电镀层的均匀性和光亮度就越好。

而助镀剂则能够提高电镀液的抗氧化性和耐腐蚀性，使得黄铜电镀层更加耐用。

除了络合剂和助镀剂，电镀黄铜配位剂中还常常添加一些其他的辅助剂。

例如，表面活性剂可以改善电镀液的润湿性，使得电镀层更加均匀和光滑。

而缓冲剂则可以调节电镀液的酸碱度，保持电镀液的稳定性。

这些辅助剂的选择和使用，可以根据具体的电镀工艺和要求进行调整，以达到最佳的电镀效果。

电镀黄铜配位剂的选择和使用需要根据具体的应用需求进行调整。

不同的电镀工艺和要求，需要选择不同类型和浓度的配位剂。

例如，在高温高速电镀工艺中，需要选择具有较高热稳定性和快速反应速度的配位剂；而在低温低速电镀工艺中，可以选择具有较低毒性和良好可控性的配位剂。

电镀黄铜配位剂在电镀工艺中起着至关重要的作用。

它们能够促进金属离子的溶解和还原，改善电镀层的均匀性、光亮度和耐腐蚀性。

通过合理选择和使用配位剂，可以获得具有优良性能的黄铜电镀层。

因此，在电镀黄铜工艺中，对配位剂的研究和应用具有重要的意义，能够推动电镀技术的发展和进步。

热镀锌常见的问题及原因分析热镀锌⼯艺常见问题及原因分析1：08AL钢种含碳量是多少？答：含碳量是0.5--0.12%。

2：成品在库中最长允许存放多少时间？答：允许存放3个⽉，以避免存放过久产⽣氧化。

3：锌层脱落的主要原因有哪些？答：锌层脱落的原因主要有：表⾯氧化物，有硅化物，油脂蒸发不尽，锌锅铝含量偏低，锌液中停留时间太短，镀层偏厚。

4：厚边质量缺陷产⽣的原因是什么？答：A，板型差，有⼤浪边或⼤瓢曲，B，速度太低，C，⽓⼑⾓度调整不对，D，起到喷嘴缝隙未调整好，E，⽓⼑太⾼或⽓⼑距离太远，5:锌锅中锌渣有哪⼏种？答：A,底渣，当钢板浸⼊锌液之后，便开始了铁锌之间的扩散过程，铁被侵蚀落⼊锌液中，就形成了铁锌合⾦，沉⼊锅底。

B，浮渣，由于锌液表⾯氧化⽽形成。

C，游离渣，介于底渣和浮渣之间，但是数量极少。

6:锌粒产⽣的原因有哪些？答：A，原板问题，主要是原板清洁度和原板铁粉含量。

b，锌液温度过⾼，使底渣浮起c，AL含量过⾼，影响铁的溶解度。

7：热镀锌层的黏附性是什么？答：根据热镀锌理论和研究成果，锌层的附着能⼒不取决于铁----锌合⾦层的厚薄，⽽取决于钢基和铁锌合⾦层之间有FE2AL5的中间层。

由于铝对铁⽐锌对铁有较⼤的热⼒学亲和⼒，所以在加铝法带钢热镀锌中，在温度和时间的影响下，总是优先在刚及表⾯形成铁----铝化合物，这个薄⽽均质的中间层能够牢固的附着在钢基表⾯，实际上他起着粘附镀层的介质作⽤。

合⾦层中的吸铝量越⾼，则镀层的粘附性越好，合⾦层中的吸铝量不仅取决于锌中的铝含量，⽽且更⼤程度上取决于锌液中的带钢的温度。

8：锌层脱落和锌层裂纹的定义是什么？答：锌层脱落时由于钢基和铁---锌合⾦层的相界上没有形成作为粘附媒介质的均质的FE2AL5中间层，使镀层的粘附⼒下降，在弯曲时就可能导致锌层脱落。

锌层裂纹是由于脆性的鉄锌合⾦层超厚，使镀层的延展性下降，在弯曲时就产⽣了锌层裂纹。

9:酸洗后的钢件铁盐含量应在多少？清洗后附着量可降⾄多少？为什么⽤温⽔好？答：酸洗后表⾯的铁盐含量应在2.3克/平⽅⽶。